Основы производства фаянсовой и фарфоровой посуды

Способы формования отливкой различны: наливной, сливной и доливной.

При наливном способе набор черепка изделия осущесвтляется между двух стенок гипсовой формы. Шликер непрерывно доливается в форму до полного заполнения формы массой. Этим способом изготовляют компактные изделия с большой толщиной стенок (овальные блюда, селедочницы, ручки, носики).

При сливном способе шликер, налитый в форму, сливается после набора черепка требуемой толщины. Этот способ односторонний, не обеспечивает отливки с постоянной толщиной стенки. Применяется для формования тонкостенных изделий (чашек, сливочников).

При доливном способе отливки отдельно отливают детали (ручки, носики), а затем их собирают в общей форме и отливают совместно с корпусом изделия.

2.4 Влияние процессов сушки изделий на их качество

Сушку проходят все тонкокерамические изделия. Удаление влаги из полуфабриката сопровождается воздушной усадкой, что обеспечивает свободное отделение заформованных изделий от формы и повышения прочности, достаточной для дальнейшей обработки.

В процессе сушки полуфабриката происходят физико-механические, коллоидно-физические и биохимические изменения, во многом определяющие получение продукции нужного качества.

Обычно при сушке удаляется вода, механически связанная в микро- и макрокапиллярах и на поверхности изделия. Частично удаляется вода физико-химическая, связанная адсорбционно, и вода, связанная структурно.

Процесс сушки характеризуется следующими факторами: изменением температуры полуфабриката и его влагосодержания, изменением скорости сушки, возникновением усадки и усадочных напряжений, продолжительностью сушки.

Характерной особенностью сушки тонкостенных фарфоровых и фаянсовых изделий является то, что скорость сушки определяется, в основном, скоростью внешней диффузии влаги в окружающую среду при относительно свободном поступлении ее из внутренних слоев черепка. Это объясняется повышенной влагопроводностью черепка полуфабриката, состоящего из 50% глинистых частиц размером до 10 мкм и 50% каменистых материалов с размером около 50 мкм и выше. Регулирование интенсивности испарения влаги в различные периоды сушки, усадки полуфабриката и усадочных напряжений, проодолжительности сушки, свойств и скорости движения теплоносителя достигается соответствующим режимом сушки.

Режим сушки - это комплекс мероприятий, предусматривающий минимальное время, необходимое для сушки изделий с учетом их свойств, формы, размеров и особенностей сушильных устройств, а также рациональный подвод тепла к высушиваемому изделию с минимальными потерями тепла и изделий. Процесс сушки характеризуется тремя периодами: прогрева, постоянной и падающей скорости сушки, за которыми следует период равновесного состояния.

Первый период сушки характеризуется ускоренным прогревом массы полуфабриката о тначальной температуры до температуры насыщенного теплоносителя. Влагосодержание изменяется еще незначительно. Скорость сушки арвна скорости испарения воды со свободной поверхности изделия. К концу периода устанавливается равновесие между количеством тепла, идущего на нагрев массы полуфабриката и количеством, расходуемым на испарение влаги.

Во втором периоде скорость сушки численно равна скорости испарения влаги с поверхности полуфабриката. Интенсивность сушки зависит уже не от скорости испарения влаги с поверхности изделия, а от скорости перемещения ее из внутренних слоев наружу.

Третий период характеризуется падающей скоростью сушки и повышением температуры полуфабриката. Интенсивность влагоотдачи в этом периоде пропорциональна средней влажности материала в интервале от критической до конечной влажности.

Воздушная усадка является результатом удаления влаги из полуфабриката. Она достигает у фарфоровых изделий 8-11%, у фаянсовых - 10-12%.

При неравномерной сушке в различных сторонах полуфабриката возможно его коробление. При скорости сушки, значительно первышающей допустимую для данной массы, в высушенном полуфабрикате сохраниться остаточные напряжения, придающие ему хрупкость.

Величина воздушной усадки зависит от свойства массы и определяет чувствительность ее к сушке. Величина воздушной усадки должна быть минимальной, но достаточной для свободного отделения и освобождения от формы. Повышенная усадка массы сопровождается деформацией, появлением трещих, увеличением остаточных напряжений. Усадка, как величина усадочных напряжений, регулируется вводом различных добавочных материалов, изменяющих условия внутренней и внешней диффузии влаги.

2.5 Обжиг изделий: режимы и сущность процессов

Являясь весьма сложной и завершающей стадией технологическо го процесса производства, обжиг в большинстве случаев ограничива ет производственные возможности предприятия по выпуску изделий. В то же время в обжиге еще имеются значительные резервы за счет освоения однократного обжига изделий, внедрения скоростного бес-капсельного обжига, расширения подглазурного декорирования и сокращения объемов обжига декорированных изделий или полного его исключения. При этом достигается значительное сокращение технологических операций. Схема технологических операций обжига изделий приведена в приложении В.

Освоение технологии однократного, скоростного, бескапсельного обжига в печах щелевого типа при однорядной ставке изделий на транспортирующие устройства позволяет резко сократить продолжительность тепловой обработки изделий до 3--5 ч, уменьшает потребность в огнеупорном припасе в 10--12 раз и значительно сни жает трудовые затраты на обжиг.

Назначение первого обжига - придать черепку изделий необходимую механическую прочность (10,0-- 12,0 МПа), пористость (18--19% по водопоглощению), неразмокаемость в воде, завершить физико-химические процессы, предшествую щие фазообразованию черепка -- удаления всех видов влаги, выго рание органических примесей, модификационные изменения кварца, диссоциация карбонатов кальция и магния и другие.

При неправильно проведенном обжиге возможно растрескивание больших внутренних напряжений в результате интенсивного парообразования. Тем пературные интервалы начала возникновения внутренних напряже ний -- 130--140° С, интенсивного парообразования -- 180--240° С. Пористость черепка изменяется на всем протяжении нагрева, резко возрастая в период удаления конституционной воды, снижаясь с наступлением спекания изделий. Механическая прочность нарастает сначала медленно, увеличиваясь с повышением температу ры. Окраска фарфора изменяется от серого(при 550° С) до серо-розо вого, светло-розового с уменьшением содержания белого цвета. С 700° С интенсивность окраски снижается, а содержание белого цвета увеличивается.

Микроструктура фарфорового черепка, обожженного до 1000° С, представлена глинисто-каолинитовым изотропным веществом, кварцем, зернами полевого шпата, слюды. Кварц имеет остроугольную, реже изометрическую форму, с едва заметными следами оплавле-ния, особенно на острых углах. Зерна полевого шпата сохраняются без изменений, изредка покрыты трещинами.

В производстве фаянса первый обжиг является основным. Назначение второго обжига-- закончить процессы фазообразования (кроме фаянса), закрепить глазурный (ангобный) покров, закрепить декор, если он наносился до глазурования изделий (под-глазурный декор) или по сырой глазури, обеспечить получение изде лий с заданными свойствами.

Превращения минералов массы проходят в три фазы: ликвидация минерала, полиморфные превращения и образование новых минералов и соединений.

Поскольку кварц в обычных условиях обжига не переходит в кристобалит, количество последнего в фарфоре не превосходит 4%.

Таким образом, кристаллическими продуктами изменений чисто го каолина являются муллит и кристобалит (теоретически 63,9% муллита и 36,1% кристобалита) по реакции

ЗА12О3 + 65iО2 --> ЗА12О3 * 25iO2 + 4SiO2

Схема процесса формирования муллита из каолинита может быть представлена так: каолинит --> метакаолинит --> фаза шпинелевого типа

-->муллитовая фаза -> развитие собственно муллита.

Из всех полиморфных разновидностей кристаллического кремне зема важнейшими являются следующие: б-кварц, в-кварц, б-три димит, в-тридимит и г-тридимит. Полиморфные превращения кремне зема не равнозначны по глубине происходящих изменений в кри сталлической решетке. Высокотемпературные (870--1710° С) пре вращения кремнезема вызывают глубокие изменения кристалличе ской решетки. Они протекают медленно, требуя ввода минерализа торов.

Полевой шпат (20--30%) или его заменители играют весь ма активную роль в процессах фазообразования при формировании черепка изделий. При низких температурах (до 600--700° С) по левой шпат в массе изделий играет роль отощителя. С повышением температуры в полевом шпате начинаются твердофазовые процессы спекания с изменением физических и оптических свойств. При на личии различных минеральных примесей образуются в ограничен ных количествах легкоплавкие эвтектики, обеспечивающие доста точную связь минеральных частиц для придания прочности черепку изделий, задолго до плавления полевого шпата (альбита при температуре 1118° С, ортоклаза при 1150° С). При достижении температуры образования по левошпатового расплава (свыше 950° С) последний выполняет роль растворителя кварца и каолинитового остатка, связки непрореаги ровавших с расплавом кварца и каолинитового остатка, активного минерализатора, способствующего протеканию внутримолекуляр ных превращений каолинита, диффузионным процессам и росту линейных размеров новообразований. При этом происходит насыще ние полевошпатового расплава (стекловидной фазы) диффундирую щими ионами алюминия в расплаве вторичного муллита.

Основные процессы спекания протекают в присутствии жидкой фазы, в образовании которой важную роль играет полевой шпат.

Процессы фарфорообразования при участии жид кой фазы протекают в не сколько стадий. Первоначально процесс спе кания начинается со склеи вания кристаллических ча стиц незначительным количеством расплава в зоне непосредственного контакта зерен полевого шпата с частицами глины, каолина, кварца за счет образования легкоплавких эвтектик. Далее с увели чением количества основ ного полевошпатового расплава им обволакиваются все кристал лические частицы массы с одновременным взаимодействием рас плава с каолинитовым остатком и зернами кварца. В завершающей стадии спекания при температуре выше 1250° С начинается диффузионный процесс растворения в полевошпатовом расплаве каолинитового остатка и кварца, необходимых для построения кристаллической решетки вторичного муллита. В этих процессах решающее значение имеет первоначальная вяз кость расплава. Слишком вязкий расплав не способствует склеива нию частиц, в то время как маловязкий расплав хорошо смачивает кристаллические частицы, чем способствует деформации изделий. Чем больше расплав насыщается растворяющимися в нем кварцем и глиноземом, тем выше его вязкость и больше механическая проч ность изделий. Щелочные окислы снижают поверхностное натяже ние расплава. Кремнезем действует двояко -- в одних случаях (в присутствии поверхностно-неактивных компонентов) снижает поверхностное натяжение, а в других -- в присутствии К2О. РЬО, Р2О5 и др. и повышении в расплаве 5iO2 -- увеличивает его. Гли нозем всегда повышает поверхностное натяжение расплава.

Кроме температурных условий на спекание и уплотнение череп ка изделий оказывают влияние гранулометрический состав, фор ма частиц и характер их упаковки, количество жидкой фазы в пе риод спекания.

Характерной особенностью процесса спекания тонкокерами ческих масс является то, что при склеивании и стягивании кристал лических частиц одновременное растворение их и кристаллизация из расплава новообразований не прекращаются.

В результате обжига в черепке изделий будут в основном нахо диться: стекловидная анизотропная масса (полевошпатовое и крем незем-полевошпатовое стекло), не растворившиеся, но оплавленные зерна кварца со слоем метакристобалита на поверхности, кристаллы муллита первичный и игловидный (вторичный), поры, главным об разом, закрытые, округлой формы. Соотношение этих фаз определя ет текстуру и физико-механические свойства изделий.

Протекание процессов спекания сопровождается изменением усадки, механической прочности, пористости, размеров изделий.

Важнейшее влияние на физико-механические свойства изделий оказывает их плотность. Известно, что черепок фарфорового изде лия перед спеканием имеет пористость 35 -- 40% (по объему), после спекания -- 3 -- 5% закрытых пор и 1 -- 5% «открытых в шлифе» пор. Размер пор 0,01 -- 0,03 мм. Снижение пористости, отрицательно влияющей на физико-механические свойства изделий, достигает ся как за счет заполнения их полевошпатовым расплавом, так и за счет стягивания кристаллических частиц силами поверхностного натяжения расплава на границе раздела фаз. Уплотнению при недо статочном количестве жидкой фазы также способствует перекристал лизация через жидкую фазу с выделением муллита.

2.6 Характеристика процессов декорирования

Выпуклые украшения поверхности изделий включают: отливку изделий в гипсовых формах с рельефным рисунком на их поверхнос ти, нанесение декора путем лепки на поверхность изделий, находя щихся в кожетвердом состоянии (подвяленные). После сушки изде лия глазуруют и обжигают.

Нанесение заглубленного декора включает получение изображе ния гравировкой проволочной петлей, процарапыванием поверхнос ти подвяленного изделия или вдавливанием изображения (инкру стация). Вырезанные линии рисунка заполняют цветным ангобом или красками шпинельного типа, изделие сушат и покрывают про зрачной глазурью. Иногда рисунок (сграффито) процарапывают сквозь слой нанесенной (сырой) глазури до обнажения цвета черепка или подглазурного ангоба, зачищают края линий и обжигают.

Нанесение рисунка дополняется отводкой (полоска, лента, уси ки) -- обрамление борта, приставных деталей, выступающих кон структивных элементов. Отводку изделий, имеющих форму тел вращения, выполняют на турнетках с ручным или электрическим приводом. Для отводки лент, усиков используют, кроме кистей, различные приспособления.

Декалькомания --метод декорирования путем перевода деколи на поверхность изделия -- широко используется на фарфоровых и фа янсовых заводах (до 30% объема декорирования). Переводят деколь в такой последовательности.

Изделие предварительно очищается от пыли. На место будущего рисунка через шаблон кистью наносят тонким слоем мастику (тер пентин), состоящую из 30--35% канифоли и 65--70% красного ски пидара, и подсушивают. Этой же мастикой смазывают лицевую сто рону рисунка и также слегка подсушивают. Затем отрезанные, пред варительно смоченные в теплой воде (1--2 мин) рисунки наклады вают на смазанные места на изделии, обжимают влажной губкой. От смачивания в воде декстриновая пленка теряет прочность связи с бумагой и последняя легко снимается, оставляя рисунок на поверх ности изделия. Изделия с рисунком подсушивают при температуре (20--25° С), промывают 1,5--2%-ным раствором соды или аммиака, а затем в чистой воде окончательно высушивают и направляют на обжиг.

Перевод деколи на поверхность утельного изделия имеет свои особенности. Смазывают место рисунка на изделии 3--4%-ным раст вором карбоксилметилцеллюлозы, а лицевую сторону рисунка -- мастикой из 50% канифоли и 50% скипидара. Далее поступают так же, как и при надглазурном декорировании.

Декорирование аэрографом (пульверизатором) используют при нанесении одноцветных и многоцветных рисунков, однотонного и теневого (восходящего и нисходящего) фона или сплошного покрытия, лент и бортовых рисунков. Трафареты изготовляют из тонкого 0,3 мм листового материала -- свинцовой и бронзовой фольги, станиоля, пластмасс и других материалов. Краска распыляется специальными пульверизаторами при давлении воздуха 0,2--0,3 МПа. Диаметр сопла 0,4--0,6 мм. Для нанесения рисунка трафарет плотно прижимают к по верхности изделия и аэрографом напыляют краску. При нанесении многоцветных рисунков последовательно напыляются краски опре деленного цвета через соответствующие трафареты] В процессе ра боты трафареты периодически промывают в воде или скипидаре. Краска должна быть хорошо растерта с сухим декстрином или 45-- 50%-ным водным раствором и проходить без остатка через сито 025 (2400 отв/см²).

При недостатке в краске связующих она легко стирается и осы пается при нанесении толстым слоем, при излишке связующего-- за купоривает сопло распылителя. Нормальное расстояние от сопла распылителя до трафарета 15--20 см. Аэрографное декорирование осуществляется как вручную, так и при помощи механизмов -- по луавтоматов. Ручной труд малопроизводителен даже при организа ции декорирования на конвейерных линиях, широко внедряемых в промышленности.

Декорирование полиграфическими методами можно разделить на 3 группы в зависимости от характера той печатной формы, с которой идет перенос краски на изделие: печать с высокой формы (типопечать), печать с плоской формы (литография), печать с глубокой формы. Печатание с высокой формы основано на том, что зеркальное изображение рисунка выступает над общей поверхностью формы. Печатную форму покрывают краской, которая ложится на выступа ющий рисунок и при прижиме переносится на изделие. При печата нии, поскольку с плоской формы (металлической) невозможно пере нести изображение на изделие, имеющее сложную форму, поэтому предварительно изготовляют матрицы из гипса, в которых отливают эластичную массу, создавая гибкие эластичные копии высокой фор мы -- клише, штампы. Эта печать широко применяется для изго товления обыкновенной деколи.

Использование резиновых клише (флексографическая печать) не позволяет получить изображения с очень тонкой деталировкой.

Печатание с глубокой формы противоположно высокой печати -- рисунок углублен ниже поверхности формы. Краска втирается, а излишек удаляется с поверхности. Переносить рисунок с металличе ской гравюры непосредственно на керамические изделия невозмож но, несмотря на возможность получения сочного изображения. В та ких случаях, а также для многоцветной печати широко применяют перевод рисунка при помощи посредников -- резины, желатина (в виде мембран), грушевидных устройств, папиросной бумаги или покрытий на вальцах, роликах.

Декорирование методом глубокой печати с использованием папи росной бумаги (офсетная печать) применяют при нанесении одно тонного рисунка любой сложности, как на утельное, так и глазу рованное изделие (фарфор, фаянс).

Процесс такого декорирования состоит из двух этапов: получе ния оттисков рисунка на бумаге и перенесения рисунка с бумаги на поверхность изделия. Печатные формы для «глубокой» (рисунок заглублен в печатной форме) печати изготовляют в виде стальных или медных пластин толщиной 3--5 мм или на цилиндрических валах ротационных печатных машин путем гравировки или травления ри сунка на их полированной поверхности. Углубленные контуры ри сунка заполняют при помощи шпателя краской, снимают излишек краски, тщательно протирают поверхность пластин (валов) бумагой. На протертую пластину накладывают влажный лист папиросной бумаги, покрывают его бумагой и войлоком и пропускают через прижимные вальцы. В результате рисунок переходит на лист тонкой бумаги, который разрезается на отдельные рисунки. Влажный от тиск накладывают на очищенную поверхность изделия, слегка при жимают влажной губкой и прокатывают войлочным валиком. По сле нанесения рисунка изделие подсушивают и направляют на об жиг или дополнительную раскраску вручную отпечатанного конту ра рисунка, отводки и др.

При подглазурном декорировании печатью используют в ка честве связующего в краске патоку, глицерин, сахар, так как в про тивном случае перед глазурованием изделия должны предваритель но нагреваться до 600--800° С для выгорания связующих добавок -- олифы, минерального масла и др. Без этого обжига на места, покры тые краской с масляной связкой, глазурь не пристает. Организация декорирования глубокой печатью предусматривает выполнение на конвейере операций в последовательности, описанной выше. Это обеспечивает повышение производительности на 30--40% по сравнению с обычным способом нанесения рисунка глубокой печатью.

Печатание через сетку (шелкография) является одним из наибо лее прогрессивных и экономичных методов декорирования изделий, внедряемого в производство фарфоровых и фаянсовых изделий. Ме тод шелкографии позволяет наносить как однотонные, так и много цветные рисунки любой сложности.

Декорирование методом шелкографии состоит из двух эта пов -- изготовления трафарета из шелковой, капроновой или другой синтетической тка ни или латунной сетки (3200--3600 отв/см²) путем проклейки специальными лаками или фотохимичес ким способом и последую щего нанесения краски через сетчатый трафарет (рис. 105).

Учитывая густоту сетки и необходимость получения четкого контура рисунка, краску тщательно растирают, добавляя связующего (25--35%), в качестве которого обычно используют скипидарное масло (10--12%) и канифольно-скипидарную мастику (15--23%). Декорируют изделия вручную или используют полу автоматы различных типов. Даже ручное декорирование методом шелкографии в 2--3 раза производительнее, чем, например, ручное декорирование глубокой печатью. При этом декорировании отпа дает необходимость в граверных работах. При многоцветном печа тании обычными керамическими красками каждый цвет должен наноситься на отдельной рабочей позиции или отдельными полу автоматами, установленными последовательно, при условии проме жуточной подсушки каждого цветового оттиска.

При использовании термопластических быстротвердеющих кра сок (смесь воскообразных веществ -- до 60% и термопластических смол) наносят их через обогреваемые электротоком сетчатые (металлические) трафареты.

При соприкосновении с холодной поверхностью изделий краски мгновенно затвердевают, что позволяет наносить многоцветный ри сунок на одном полуавтомате.

Метод шелкографии позволяет декорировать изделия после суш ки, что позволяет отказаться от утельного обжига изделий.

Декорирование штампом используют для нанесения на изделия обрамляющих узоров, арабески, монограмм, марки завода. Деко рируют изделия после сушки (при однократном обжиге) или обож женные на утель подглазурными красками. Метод использования штампа является наиболее простым для подглазурного и надглазур ного декорирования, дополняющим ручную роспись, отводку и др., как самостоятельный метод декорирования он используется реже. При ручном нанесении штампа используют штампы из желатина или губ чатой резины.

Декорирование штампом выполняется как ручным, так и машинным способами.

Представляет интерес использование метода декорирования, ос нованного на способности глазурей, содержащих галогениды сереб ра, при воздействии излучения видимого света -- ультрафиолето вого, инфракрасного, рентгеновского -- изменять свою окраску. Для этого необходима разработка специальных глазурей. Перспек тивным может быть декорирование изделий под вакуумом путем экранирования изделий шаблонами и светочувствительными рельефа ми по опыту оптико-механической и электронной промышленности.

Возможно декорирование изделий напылением (аэрографом) в эле ктростатическом поле, а также и методом электрофотографии и электрографии.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью данной курсовой работы стояло изучение процесса производства фаянсовой и фарфоровой посуды. Для детального рассмотрения данного вопроса необходимо было изучить материалы керамического производства, отметить их влияние на качество изделий. Более подробная характеристика сырьевых материалов для черепка изделий позволила установить зависимость экономического расхода сырья на производство.

Все материалы, используемые для изготовления фарфоровой и фаянсовой посуды должны быть безвредны и допущены к применению Минздравом Украины.

Кроме того, были рассмотрены свойства и характеристики фарфоровой и фаянсовой посуды, необходимые для осуществления контроля качества посуды.

При контроле качества фарфоровой и фаянсовой посуды надлежит установить соответствие размеров (в том числе толщины черепка) изделий, характера разлива и цвета глазури, обработки незаглазурованного края и ножки изделий, посадки крышки, сливной способности чайников и кофейников требованиям стандартов.

После этого установливают фактический сорт изделия. С этой целью при визуальном осмотре определяют характер цветного оттенка черепка; сначала на лицевой, а затем на оборотной стороне, фиксируйте физико-механические дефекты и дефекты декорирования.

Изучение материалов, применяемых в производстве глазури, позволило облегчить выбор способа нанесения глазури на изделие. Любой способ должен обеспечивать высокое качество глазурного покрытия, минимальные отходы при глазурировании, высокую производительность и возможность быстрой переналадки в зависимости от вида глазурируемых изделий. При выборе способа глазурирования должно учитываться то, что в момент нанесения глазури на поверхность изделия возможно расслоение ее, вследствие различной скорости седиментации различных компонентов и частиц глазури.

Декорированию изделий принадлежит эстетическая функция, которая имеет важное значение при продаже изделий фарфорового и фаянсового производства. Наличие декора существенно влияет на спрос данного вида изделий.

Второй раздел данной курсовой работы был посвящен характеристике этапов производства фарфоровой и фаянсовой посуды: подготовка пластичных масс и литейных шликеров, формование, сушка, обжиг, глазурование, декорирование.

В производстве фарфоровой и фаянсовой посуды энергоёмкость подготовки пластической массы составляет до 30% всей энергии, расходуемой на технологические цели.

Обжиг фарфоровой и фаянсовой посуды охватывает комплекс технологических операций, определяющих в значительной мере характер технологии производства, продолжительность поизводственного цикла, качество изделий, экономику производства.

Обжиг изделий при оптимальной температуре обеспечивает мак симальную прочность, белизну, просвечиваемость. С повышением температуры обжига выше оптимальной для данной массы все фи зико-технические свойства изделий ухудшаются. Обожженные го товые изделия являются единственным бесспорным показателем ус пеха или неудачи производственного процесса.

Приготовление массы по мокрому способу, обжиг изделий, технологическая схема приготовления глазури, классификация способов декорирования представлены в схемах.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Мороз И.И. Технология фарфорофаянсовых изделий. К.: Техника, 1975.

2. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. К.: Техника, 1975.

3. Миклашевский А. И. Технология художественной керамики. Л., 1971.

4. ГОСТ 4.69-81 Посуда фарфоровая и фаянсовая. Номенклатура показателей. М.: Издательство стандартов, 1981

5. ДСТУ 2085-92 Посуд фарфоровий і фаянсовий. Дефекти. Терміни та визначення. К.: Держстандарт України, 1992

6. ГОСТ 28390-89 Изделия фарфоровые. Технические условия. - М.: Издательство стандартов, 1990, с изменениями, принятыми Международным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол №13 от 28.05.98)

7. Алексеев Н.С. Товароведение хозяйственных товаров: Учебник.-М.: Экономика, 1989.

8. Ещенко В.Ф., Леженин Е.Д. Товароведение хозяйственных товаров. - М.: Экономика, 1984.

9. Лифиц И.М. и др. Исследование непродовольственных товаров. - М.: Экономика, 1988.

10. Справочник товароведа непродовольственных товаров / ВЗт.-3-е изд. - М.: Экономика, 1988.-Т.1

11. Товароведение непродовольственных товаров / Агбаш В.Л., Елизарова В.Ф., Лойко Д.П. и др. Учебник для вузов: М.: Экономика, 1989.

12. Пруслина К.Н. Русская керамика (конец 19- начало 20 в.), М: Наука-1974.

13. Т.А. Стрижак, В.В.Золотарёва Товароведение силикатных товаров, Донецк: ДонГУЭТ,2005

14. Гинзбург В. П. Керамика в архитектуре. М., 1983.

15. Будников П.П., Говоркян Х.О. Обжиг фарфора. М.: Стройиздат, 1972.

16. Мороз И.И. Совершенствование производства фарфоровых и фаянсовых изделий. К.: Техника, 1975.

17. Будникова П.П. Новая керамика (Учебное пособие для химико-технологических специальностей ВУЗов) М.: Стройиздат,1969.

18. Будникова П.П., Черепанова А.М. Керамика и стекло. Сборник переводов из иностранных периодических изданий. М.: Знание, 1990.

Размещено на Allbest.ru