5.4.1 Электрические опасности

Электробезопасность - это система организованных технических мероприятий и факторов, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитных полей и статического электричества.

На основании ГОСТ 12.1.019-79 используются следующие основные меры защиты от поражения электрическим током:

Малое напряжение.

Изоляция токоведущих частей.

Электрическое разделение сети с помощью разделяющих трансформаторов.

Заземление, зануление ГОСТ 12.1.030-81.

Оградительное устройство.

Предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности.

Изолирующие предохранительные сооружения

Оборудование на участке подключается к промышленной силовой разводке. Тoк в сети переменный, напряжение 380В, поэтому необходимо строго соблюдать технику безопасности: обслуживание электроустановок, прошедшим медицинский осмотр и имеющим допуск соответствующей категории.

5.4.2 Излучение

На нашем проектируемом участке имеется инфракрасное излучение, источником которого является нагретый в процессе обработки металл, источники освещения.

В качестве защиты предлагается:

- обеспечить регулярный осмотр и ремонт оборудования;

- вентиляция помещения;

- защита расстоянием;

- устанавливать защитные кожухи на оборудование;

- СИЗ

5.4.3 Механические опасности

1. Вибрация ГОСТ 12.1.012-90

На данном участке источниками вибрации являются металлорежущие станки, различного рода электродвигатели, трансформаторы электрического тока. Применяемое на данном участке оборудование имеет высокую производительность и следовательно высокую мощность. Таким образом увеличивается и уровень вибрации. Для уменьшения уровня вибрации необходимо устанавливать оборудование на специальные виброгасящие фундаменты.

2. Шум.

Шум - совокупность звуков, различных по силе, частоте и

продолжительности, возникающая в результате колебательных процессов.

Источниками шума на участке являются металлорежущие станки, электродвигатели, компрессоры и другие электрические машины. По проекту уровень шума составляет 90дБА, согласно ГОСТ 12.1.003-83. Шум неблагоприятно воздействует на человека: вызывает физиологические и психические нарушения, снижает работоспособность.

Для снижения уровня шума предлагается:

- использовать глушители шума при выпуске сжатого воздуха из пневмосистемы;

- использовать звукопогашающую облицовку потолка и стен;

- использовать звукопогасители и экраны;

- заключать источник шума в звукопоглощающий кожух.

3. Падение предметов с высоты.

На участке возможно падение предметов с высоты. Это могут быть несправный инструмент, отрыв груза от крюков кранбалок. Максимальная высота, с которой могут упасть мелкие предметы 9,5 м.

В качестве мер предосторожности предлагается использовать системы аварийного останова технологического оборудования при разрушении или падении предмета, проводить профилактические осмотры и ремонты станков с ЧПУ на возможность аварии, установить защитные экраны и охранную сигнализацию для обслуживающего персонала.

4. Движущиеся части машин и механизмов.

Наиболее опасными являются столы, шпиндели станков. Также на участке могут быть опасными движущиеся транспортные средства, например цеховые тележки.

Организация и выполнение технологического процесса обработки резанием на участке должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75 ("Процессы производственные. Общие требования безопасности.") и ГОСТ 12.3.025-80 ("Обработка металлов резанием. Требование безопасности.").

К мерам защиты можно отнести защитные кожухи с автоматической сигнализацией и мгновенным отключением машин и механизмов при попадании посторонних предметов в опасную зону, предупреждающие знаки, а также пульты аварийного отключения технологического оборудования (по ГОСТ 12.2.009-80, ГОСТ 12.2.072-82).

5. Отлетающие части инструментов и материалов.

К отлетающим частям относятся: стружка, неисправный инструмент, приспособление и оснастка, частицы абразивного круга. Для предотвращения несчастных случаев необходимо оснастить станки двигающимися крытыми щитками, чтобы изолировать рабочие зоны станков во время выполнения технологических операций, а также обеспечить рабочих СИЗ, такими как защитные очки, перчатки, спецодежда.

5.4.4 Тепловые опасности

Тепловую опасность представляет нагретая в процессе обработки заготовка (t=80оС), которая может вызывать ожоги у рабочих. Мерами предупреждения этой опасности может служить:

- использование защитных рукавиц;

- использование СОЖ.

5.4.5 Химические опасности

1. Жидкости.

СОЖ производится в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80.

В качестве СОЖ в данном ТП применяются индустриальные масла общего назначения В процессе обработки происходит разбрызгивание СОЖ в зоне резания с одновременным ее нагревом, что может вызвать ожоги. Для предотвращения этой опасности можно рекомендовать оснастить станки системами местной вентиляции и использование защитных экранов во время выполнения операций. Возможно использование СИЗ: очки, маски, респираторы.

2. Пары и газы.

В процессе обработки в зоне резания происходит значительный нагрев детали и инструмента, что сопровождается выделением паров СОЖ и, в конечном счете, приводит к ухудшению воздушной среды участка. Также при обработке металлов из-за деформации осуществляются процессы диффузии примесей металлов, углерода, серы. На границе раздела гетерогенных фаз примеси вступают в реакцию с кислородом, образовывая оксид серы (SO2) и углерода (СО, СО2). Наличие СОЖ с различными сложными составами увеличивается вероятность образования вредных органических соединений, влияющих на здоровье человека.

При соприкосновении с зоной обработки резанием СОЖ испаряется частично, а частично вбирает в себя мелкую стружку и пыль. Образованные в зоне обработки летучие соединения увеличивают фон не только у станка, но и в помещении механического цеха, превышающие предельно-допустимые концентрации (таблица 5.4.1).

В качестве меры безопасности можно оснастить станки системой местной вентиляции и использовать СОЖ, невредные для человека (эмульсии).

На проектируемом участке в качестве смазочно-охлаждающего технологического средства будем использовать эмульсол марки Э-2, предназначенный для приготовления водных эмульсий, применяемых в индивидуальных и централизованных системах подачи смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС) станков при обработке металлов и сплавов резанием и давлением.

Таблица 5.4.1 Предельно-допустимые концентрации

Эмульсол Э-2 изготавливается из смеси высокоочищенного веретенного масла АУ - 70-80% (ГОСТ 1642), масляных асидолов - 7-10%, едкого натра - 0,75-1% (ГОСТ 2263-71), технического ректификованного этилового спирта (ГОСТ 18300-72) с добавлением антикоррозийной присадки- кальцинированной соды(ГОСТ 12.1.005). Занесем состав Э-2 в таблицу 5.4.2.

Таблица 5.4.2 Состав эмульсола Э-2

Ориентируясь на ГОСТ 12.1.007-76, делаем вывод, что эмульсол Э-2 относится ко 2 классу опасности (вещества высокоопасные).

Поставляется в бочках, железнодорожных и автоцистернах.

5.4.6 Пыль

Производственной пылью называют частицы твердых веществ, образующихся при различных производственных процессах и способные более или менее длительное время находиться во взвешенном состоянии в воздухе.

а) Металлическая пыль

В процессе резания металла происходит интенсивный процесс стружкообразования и износа режущих инструментов, что ведет к образованию металлической пыли. ПДК металлической пыли в воздухе составляет 6 мг/м3.

Для предотвращения попадания пыли в атмосферу участка рекомендуется использование СОЖ и создание в зоне резания области повышенного давления. Также средствами защиты от пыли могут служить:

- автоматизация ТП;

- пылеуловители;

- вентиляция помещения;

- герметизация оборудования;

- СИЗ (респираторы, спецодежда, перчатки, защитные очки и др.)

б) Минеральная пыль

Образуется в результате износа абразивных кругов. Для этой пыли ПДК составляет 1мг/м3. Для предотвращения ее распространения и вредного воздействия на работающих можно рекомендовать проведение тех же мероприятий, что и для металлической пыли.

5.5 Возможные причины возникновения пожара

5.5.1 Горючие вещества

В качестве горючих веществ на механическом участке могут выступать минеральные масла и промасленная ветошь.

5.5.2 Источники воспламенения

На участке существует опасность возникновения пожара из-за неисправностей электрооборудования или неправильного с ним обращения, а также вследствие курения. В целях предотвращения случайного возгорания необходимо соблюдать требования, предусмотренные ГОСТ 181.004-95 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Средства пожаротушения устанавливаются ГОСТ 12.4.009-91:

-огнетушители;

-пожарная сигнализация;

-ручной пожарный инструмент и инвентарь;

-установки автоматического пожаротушения.

6. Экология

6.1 Введение

Исходя из вида ТП, оборудования и материалов, используемых на участке, можно сделать вывод, что различного рода излучений в помещениях не наблюдается.

Источниками шума на участке являются металлорежущие станки, электродвигатели, компрессоры и другие электрические машины. По проекту уровень шума составляет 90дБА, согласно ГОСТ 12.1.003-83.

Для снижения уровня шума предлагается:

- использовать глушители шума при выпуске сжатого воздуха из пневмосистемы;

- использовать звукопогашающую облицовку потолка и стен;

- использовать звукопогасители и экраны;

- заключать источник шума в звукопоглощающий кожух.

6.5 Влияние проекта на окружающую природную среду

В случае выполнения изложенных выше рекомендаций проект не нанесет значительного вреда окружающей среде.

7. Экономический раздел

При реализации дипломного проекта требуются большие затраты, совершенствование уровня экономии (т.е. уменьшение затрат производственных ресурсов на производство готовой продукции), улучшение организации на участке. Для выполнения этих требований инженерно-технические работники должны обладать знаниями и иметь достаточный опыт в сфере оценки экономической эффективности технологического процесса.

Большое внимание необходимо уделить совершенствованию оборудования и средств управления всеми этапами производственного процесса. Необходима грамотная разработка технологического процесса, включающая в себя выбор материала, выбор способа получения заготовки, побора оборудования, режущего инструмента и режимов резания. Проектируемый участок, а с ним и технологический процесс должны обеспечивать выпуск готовых изделий требуемого качества, в необходимом количестве. Кроме того, необходимо добиваться производства качественных деталей в единицу времени при минимальных приведенных затратах.

Итак, итогом экономического обоснования данной работы является определение затрат на изготовление и себестоимости изделия.

7.1 Расчет капитальных вложений

Капиталовложения считаем по формуле :

7.2.1 Затраты на основные материалы

Затраты на основные материалы определим по формуле:

,

где Нм - норма расхода на единицу продукции;

Цм - цена материала на единицу веса; (1т=25 000 руб)

Но - отходы на единицу продукции;

Цо - цена отходов на единицу веса. (1т =4 000 руб)

Нм = 2,47кг; Цм = 25 кг/руб; Но =2,47-1,9= 0,57 кг; Цо = 4 кг/руб.

См=2,47•25-0,57 •4 =59,47 руб.

7.2.2 Затраты на технологическую энергию

Затраты на технологическую энергию определяем по формуле:

где - норма расхода энергии на изготовление одной детали

Цэ - цена 1 кВт•ч в руб. Цэ=2,89 руб/кВт•ч

где Р - установленная мощность электродвигателя, кВт;

К - коэффициент загрузки по мощности;

М - сменная производительность оборудования; М=168 дет/см.

Значение коэффициента для данной детали рассчитаем ниже. Для начала заполним таблицу 7.2.2.1

Таблица 7.2.2.1

 руб.

7.2.3 Затраты на зарплату основных производственных рабочих

Затраты на зарплату основных производственных рабочих определяем по формуле :

где n - количество операций технологического процесса;

Нв - норма штучного времени на операцию,

Тст - часовая тарифная ставка с доплатами;

Здоп - дополнительная заработная плата 20% от Зосн

Ос - единый социальный налог 26,5%

Результаты сводим в таблицу 8.2.3.1

Таблица 7.2.3.1 Расчет заработной платы

Зш=24,82+ 0,2•24,82+ 0,265•(24,82+ 4,964) =37,68 руб

Таблица 7.2.3.2 Амортизационные отчисления

Годовая суммарная амортизация рассчитывается по формуле:

где А - стоимость оборудования;

На - норма амортизации.

Норму амортизации находим по формуле:

где, Си - срок полезного использования, лет;

Произведём расчёт, на полуавтомат фрезерно-центровальный.

Тогда из формулы 7.2.5 следует :

Произведём все необходимые расчёты для всех станков технологического процесса.

Тогда из формулы 7.2.4 следует :

PaУ=800 000•0,1=80 000руб.

С учётом, что общий объем выпуска деталей участка составляет

n=50 000 шт. амортизация на 1 шт. будет составлять:

PaУ=80 000/50 000=1,6 руб.

Расчёт амортизации на 1 шт. с учётом всех операций технологического процесса:

Pa=УPУ/50 000=1 001 000/50 000=20,02 руб.

7.2.4 Затраты на ремонт и содержание оборудования

Затраты на ремонт и содержание оборудования составляют 15% от балансовой стоимости оборудования и находятся по формуле:

где НР - годовая норма отчислений на ремонт и содержание.

Зс=0,15•10 010 000=1 501 500 руб.

Тогда затраты на ремонт и содержание оборудования, приходящиеся на 1 шт., для технологических процессов будут определяться

ЗС.шт.=ЗС/50 000=1 501 500/50 000=30,03 руб.

7.2.5 Накладные расходы

Накладные расходы определяем по формуле:

Цр=160%•24,82/100%=39,7 руб.

Таблица 7.2.5 Расчет себестоимости

Заключение

При выполнении дипломного проекта разработаны разделы согласно заданию на проектирование.

1.Выполнена технологическая часть проекта.

Произведено определение типа производства, согласно рассчитанному коэффициенту серийности производства, производство соответствует крупносерийному. Изготовляемая деталь - червяк - предназначена для поддержания сидящих на ней деталей и передачи вращающего момента. Червяк изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88. Ответственными поверхностями вала являются шейки вала под подшипники, а также шпоночные пазы. Эти поверхности имеют основное решающие значение для выполнения служебного назначения детали. В условиях крупносерийного производства деталь достаточно технологична с точки зрения механической обработки. Конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям и допускает применение высокопроизводительных методов обработки, имеет хорошие базовые поверхности последующих операций.

В результате сравнения двух методов получения исходной заготовки (периодического проката и горячей штамповки) было определено , что метод получения исходной заготовки штамповкой технологически наиболее выгоден. Когда используем поковку в качестве исходной заготовки, мы снимаем меньшие припуски при обработке, т. е. отходов при изготовлении червяка из поковки будет меньше, а форма исходной заготовки наиболее близка к форме детали. Был произведен расчет стоимости исходной заготовки, в результате которого экономически выгоднее получать исходную заготовку методом штамповки. Экономический эффект составил 431400руб.

Разработан маршрутный технологический процесс изготовления червяка. Так как изготовление вала червячного осуществляется в условиях крупносерийного производства, то в данном технологическом процессе используются станки- полуавтоматы (1Н713, МР-71М,6Д91), также используются, резьбофрезерный полуавтомат 5К63.

Проведен анализ точности, т.е. рассчитаны погрешности обработки по всем операциям механической обработки, в результате которого выполняется условие щi ? Тi на все размеры детали.

Рассчитаны припуски на обработку и межпереходные размеры расчетно-аналитическим способом на размеры вала Ш20k6()мм и

Ш18 h6()мм. На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски назначены по ГОСТ 7505-87.

При расчете режимов резания исходя из назначенных параметров обработки рассчитаны скорость резания, число оборотов, сила резания Рz, мощность резания на обработку для трех операций: 015 фрезерно-центровальной, 020 токарной, 040 шпоночно-фрезерной при фрезеровании паза. Назначение элементов режимов резания на остальные операции произведено по таблицам справочников. Произведено нормирование основного и штучного времени с описанием всех составляющих.

Сконструированы приспособления для выполнения двух операций технологического процесса:

1) Разработано приспособление на шпоночно-фрезерную операцию с пневматическим приводом для установки и закрепления заготовки на призмы для шпоночно-фрезерного станка 6Д91 для фрезерования паза на операции 040. Приспособление обеспечивает закрепление заготовки для фрезерования шпоночных пазов. Закрепление детали происходит автоматически при помощи двух прихватов и пневмоцилиндра двухстороннего действия. Рассчитана необходимая сила закрепления заготовки.

2)Спроектировано приспособление на агрегатную операцию. Приспособление служит для установки и закрепления заготовки на агрегатном станке при выполнении операции 090 при обработке двух отверстий М4-6G.

Приспособление с пневматическим приводом служит для установки и закрепления заготовки на призмы для агрегатного станка для обработки двух отверстий М4-6G. Рассчитана необходимая сила закрепления заготовки.

Спроектированы технологические наладки по трем операциям технологического процесса:

015 Фрезерно-центровальной,

020 Токарной,

040 Шпоночно-фрезерной.

Разработана планировка участка по изготовлению червяков, рассчитаны нормы времени на выполнение всех операций, количество станков, численность рабочих и производственные площади участка.

2. Выполнена конструкторская часть проекта, а именно выполнены чертежи:

-чертеж детали (0,5 листа А1);

- чертеж исходной заготовки (0,5 листа А1);

-технологические эскизы, анализ точности (2 листа А1);

-сборочный чертеж приспособления на шпоночно-фрезерную операцию (1лист А1);

- сборочный чертеж приспособления на агрегатную операцию (1 лист А1);

-наладка к фрезерно-центровальному полуавтомату МР-71М (1 лист А1);

-наладка к токарному многорезцовому полуавтомату 1Б240П-4К (1 лист А1);

-наладка к шпоночно-фрезерному станку 6Д91 (1 лист А1);

- планировка участка по изготовлению червяков (1 лист А1);

- технико-экономические показатели (1 лист А1).

Итого выполнено 9 листов формата А1 и 2 листа формата А2.

3) Выполнен раздел БЖД.

В разделе безопасности жизнедеятельности рассмотрены вопросы, касающиеся создания безопасных условий труда производственных рабочих, наладчиков и обслуживающего персонала.

4) Выполнен экологический раздел.

В экологическом разделе выявлены опасные и вредные факторы, неблагоприятно воздействующие на окружающую среду, которые возникают при механической обработки червяков.

5) Выполнена экономическая часть.

В экономической части данной дипломной работы произведены расчёты необходимых капитальных вложений в оборудование, рассчитаны затраты на основные материалы, затраты на технологическую энергию, затраты на зарплату основных производственных рабочих, затраты на ремонт и содержание оборудования, накладные расходы, а в итоге рассчитана себестоимость изготовления червяка.

Список использованной литературы

деталь червяк обработка заготовка

1. Ансеров М. А. Расчёт стоймости материала в машиностороении. изд-е 4-е, исправл. и доп. Л.: Машиностроение, 1975.-656с.: ил.

2. Вульф А.М. Резание металлов. Изд.2-е. Л.:Машиностроение, 1973

3. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:[Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов].4-е изд, перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1983.-256 с.: ил.

4. Горошкин А.К. Экономика предприятия: Справочник.-2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2005г.- 303с.: ил.

5. Детали машин. Учебник для машиностроительных специальностей вузов/М.Н. Иванов, В.А. Финогенов-10-е изд., испр.-М.: высш.шк., 2006.-408с.: ил.

6. Детали машин и основы конструирования: учеб.для вузов/ Г.И.Рощин, Е.А. Самойлов и др.; под ред. Г.И.Рощина, Е.А. Самойлова.- М.: Дрофа, 2006

7. Допуски и посадки :Справочник в 2 - х ч./ В. Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский- 6-е изд. , перераб. и доп. -Л.: Машиностроение. Ленингр.отд-ние, 1982.-Ч.1. 543 с.: ил.

8. Интернет-сайт http://www.dbases.ru/frame.htm

9. Капустин, Н.М. Автоматизация машиностроения: Учеб. для втузов/ Н.М.Капустин, Н.П. Дьяконова, П.М.Кузнецов; Под.ред. Н.М.Капустина.- М.: Высш.шк., 2003.-223 с.:ил.

10. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред.совет: Е.И. Семенов(пред.) и др. Т.2 Горячая штамповка/Под ред. Е.И.Семенова.-М.:Машиностроение,1986.-592 с.:ил.

11. Краткий справочник металлиста/ Под общ.ред. А.Е. Древаля, Е.А. Скороходова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2005

12. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений.- 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990.-528 с.: ил.

13. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для студентов машиностроит. специальностей вузов/ Под ред.А.М. Дальского - М.: Машиностроение, 1990.-352 с.: ил.

14. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальностям ”Технология машиностроения”,”Металлорежущие станки и инструменты”/ Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др.-М.: Машиностроение, 1989.-328с.:ил.

15. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2004.-784 с.: ил.

16. Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для машиностроит. спец. вузов/Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов и др.; Под ред.Ю.М. Соломенцева.- 2 -е изд., испр.-М.: Высш.шк.,1999.-312 с.:ил.

17. Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-ти томах. Под общей ред. Е.С. Ямпольского. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов, цехов защитных покрытий. Под ред. З.И. Соловья. М., Машиностроение, 1975.-226 с.: ил.

18. Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-ти томах. Под общей ред. Е.С. Ямпольского. Том 6. Проектирование общезаводских служб и генерального плана. Под ред. Е.С. Ямпольского, М.П. Храмой. М., Машиностроение, 1976.-416 с.: ил.

19. Проектирование технологии: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И.М. Баранчукова, А.А.Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др.;Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева.- М.: Машиностроение,1990.-416 с.: ил.

20. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В Бабука.-Мн.:Выш.шк., 1987.-255с.: ил.

21. Справочник технолога-машиностроителя.В 2-х т.Т1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985.-656с.:ил.

22. Справочник технолога-машиностроителя.В 2-х т.Т2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.-496с.:ил.

23. Расчет размерных цепей: Метод.указ./ Сост.В.Н.Емельянов; НПИ, Новгород, 1990.39с.

24. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т./ Ред. Совет: Б.Н. Вардашкин (пред.) и др.- М.: Машиностроение, 1984.

25. Суслов А.Г. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов.-2-е изд. перераб. и доп.М.: Машиностроение,2007. 430с.

26. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн.2. производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов/ Э.Л.Жуков, И.И. Козырь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л.Мурашкина.-2-е изд., доп.-М.: Высш.шк.,2005.-295 с.: ил.

27. Технология машиностроения: Метод. указ. по курсовому проектированию/ Сост. К.А. Бордашев, В.Н. Емельянов; НовГУ им. Ярослава Мудрого.- Великий Новгород, 2002.-38 с.

28. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др.- М.: Машиностроение, 1986.-480 с.: ил.

29. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов.-2-е изд. перераб. и доп.М.: Машиностроение,2007.-410с.

30. Швецов, И.В. Металлорежущие станки: курс лекций/ И.В. Швецов; НовГУ им. Ярослава Мудрого.- Великий Новгород, 2008.-108 с.

Размещено на Allbest.ru