Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

Разработка производственной структуры и типа производственного корпуса. Обоснование способов обработки и соединения деталей обуви. Разработка технологии разруба материалов и обработки деталей низа обуви. Выбор структуры цеха и технологических потоков.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 14.11.2013
Размер файла 2,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Учитывая небольшой ассортимент вырубаемых материалов на предприятии целесообразно применить систему полного сквозного прямолинейно-поступательного раскроя. Технология раскроя отдельных групп материалов следующая: кожа вырубается на металлических плитах притупленными резаками 6х98 мм (сталь У-7) с односторонней заточкой под углом 30-32°, варианты совмещения резаков в одну сторону (рисунок 3.7). Картон разрубают в 4-8 слоев, в зависимости от его толщины. Картон, имеющий толщину 2,2 мм и выше рубят в 4 слоя, картоны меньшей толщины в 6-8 слоев. При этом применяют прямолинейно-поступательную систему (рисунок 3.7) при совмещении в одну сторону, а при малых листах картона систему перпендикуляров. Резаки однолезвенные, имеющие высоту 48 мм. Термопластичный материал для подносков рубят в 8-12 слоев. При этом используют резаки с острой режущей кромкой высотой 32 мм, плиты пастмассовые. Материалы вырубщику подаются на тележках. Отходы также убираются на тележках в отделение сортировки и тюковки отходов..

После разруба детали поступают в ПКО. В ПКО производится: прием деталей низа обуви, хранение стандартных производственных серий деталей низа, подбор стандартных производственных серий для подачи в отделение обработки. Потом детали поступают на участок обработки деталей низа. Для оснащения участка обработки деталей низа применяется конвейер КОДН-О с двухсторонним размещением рабочих мест.

После обработки детали поступают в УКОД, где комплектуются в соответствии с производственным заданием и отправляются по грузовому лифту в ЦКП.

Функциями резачной кладовой являются хранение резаков, выдача их на рабочие места, систематическая проверка резаков по шаблонам на рабочих местах, выправка и подгонка комплекта резаков по высоте, заточка, мелкий ремонт, учет движения резаков.

обувь обработка деталь корпус

3.2 Проектирование вырубочного цеха

3.2.1 Описание ассортимента вырубочного цеха

Для каждого вида и метода крепления обуви на основании данных таблицы производится подбор деталей низа и определение их конструкций. Приводятся поперечно-вертикальные сечения в носочной и продольно-осевые в пяточной частях с указанием деталей низа на рисунках 3.4 - 3.7. Для каждой модели разрабатывается паспорт, который приводится в таблице 3,8.

Описание выбора материалов для деталей низа производилось в соответствии с требованиями стандарта на конкретный вид обуви с учетом климатических условий, периода носки обуви, эстетических, технологических и эксплуатационных требований.

Детали низа обуви в процессе эксплуатации подвергаются наибольшим нагрузкам. Значительную нагрузку испытывает подошва. Она работает на истирание, повторные изгибы, на сжатие. На износ подошвы большое влияние оказывают амортизационные свойства деталей низа. Так, кожаная подошва носится дольше при мягкой простилке из холстопрошивного полотна, чем при картонной. В связи с этим основными требованиями к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию, раздиру и многократному изгибу, водонепроницаемость, хорошее сцепление с грунтом, твёрдость, амортизационная способность, низкая масса при повышенной толщине. Подошвенные материалы могут иметь и невысокие гигиенические свойства, так как между стопой и подошвой находится несколько слоёв различных материалов, в том числе и непроницаемых для влаги.

Основная стелька является главным связующим звеном между деталями верха и низа. Она должна быть гибкой, устойчивой к многократному изгибу, истиранию во влажном состоянии, низкой расслаиваимостью, устойчивой к торцевому сжатию, должна иметь хорошую адгезию к клеям, обладать хорошей формоустойчивостью и устойчивостью к прорыву гвоздём. Материал должен поглощать потовыделения стопы. Простилка работает так же, как и стелька на изгиб и сжатие. Но в связи с тем, что она располагается приблизительно в нейтральном слое, к ней предъявляются меньшие требования, чем к подошве и стельке. Она должна обеспечить приформовывание стельки к стопе и увеличить амортизационные свойства низа

Задники и подноски служат для образования каркаса в соответствующих участках верха обуви. Этот каркас должен обеспечить верху обуви сохранение формы при носке. Необходимо, чтобы материал этих деталей обладал достаточной жесткостью и упругостью.

В соответствии со стандартами ,а также с назначением, родом, видом обуви и методом крепления низа производится выбор материалов на детали низа.

По ГОСТ 26165 -2003 «Обувь детская» в качестве материалов для деталей низа обуви могут применяться:

· для подошвы: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 12632-79, резиновые смеси, ПВХ, полиуретан, каучук, термопласт, эластомер, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал, комбинации кож и полиуретана, а также кожи и поливинилхлорид в качестве ранта и уреза подошвы по НТД;

· для каблука: резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 126 32-79, резиновая смесь, синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;

· для набойки - резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 1903-78;

· для основной стельки: кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, картон по ГОСТ 9542-88, кожаный шпальш и спилок жестких кож, корполон, синлечно-целлюлозный материал, стелечный искусственный материал, драп, сукно для комбинированных стелек по НТД;

· для геленка - кожи по ГОСТ 461-78, картон по ГОСТ 9542-88, металл, синтетический материал, пластмассы по НТД;

· для простилки: отходы кож, кожлихкартон, войлок простилочный картон, береста, шпольш резины, резиновая и кожанная пыль в смеси с вяжущей массой.

В качестве материала для подошвы туфель школьных для девочек выбираем ТЭП по НТД, для основной стельки - яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78 , для подноска - термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85, для задника - картон 3П по ГОСТ 9542-89, для геленка - сталь СТ-55 по ОСТ 17-24-83, для простилки - холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.

В качестве материала для подошвы дошкольных туфель выбирается яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277, для основной стельки - яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85, для задника кожкартон ЗДШ по ГОСТ 9542-89, для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.

В качестве материала для подошвы дошкольных полуботинок выбирается яловка тяжелая (чепрак) по ГОСТ 29277, для основной стельки - яловка тяжелая (полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска термопластический материал «Термофлекс» по ТУ 17-21-24-03-85, для задника кожкартон ЗП по ГОСТ 9542-89, для простилки- холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82.

В качестве материала для подошвы малодетских туфель выбираем ТЭП по НТД, для основной стельки - Картон «Bontex» по НТД, для полустельки - картон «Bontex 90G» по НТД, для подноска - термопластческий материал «Biterm-327» по НТД, для задника -кожкартон 3ДШ по ГОСТ 9542-89, для простилки - холстопрошивное полотно по ОСТ 17-657-82, для подсводника и подпяточника - изолон по НТД.

В таблице приведён ассортимент фабрики.

Таблица- Ассортимент фабрики

Вид и род обуви

Назначение обуви

Метод крепления

Материал верха

Материал подошвы

Выпуск пар/см

1

2

3

4

5

6

Туфли дошкольные

повседневные

Клеевой

Полу-кожник

Яловка

тяжелая

1000

Туфли школьные для девочек

повседневные

Клеевой

Полу-кожник

ТЭП

650

Полуботинки дошкольные

повседневные

Клеевой

Полу-кожник

Яловка

тяжелая

600

Туфли малодетские

повседневные

Клеевой

Полу-кожник

ТЭП

950

Таблица 3.8 - Ассортимент деталей низа и материалов

Род и вид обуви

Метод крепления

Наименование деталей низа

Толщина деталей в разрубе, мм

Наименование материала

ГОСТ, ТУ, ОСТ на материал

Примечание

1

2

3

4

5

6

7

Туфли дошкольные

повседневные

Клеевой

Подносок

1,0

Термофлекс

ТУ 17-21-592-87

Задник

1,6

Картон ЗДШ

ГОСТ 9542-89

Формованный

Простилка

3,0

Полотно холстопрошивное

ОСТ 17-657-82

Стелька

2,3

Яловка тяжелая (полы)

ГОСТ 1903-78

Подошва

3,7

Яловка тяжелая (чепрак)

ГОСТ 29277

Туфли школьные для девочек

повседневные

Клеевой

Подносок

1,0

Термофлекс

ТУ 17-21-592-87

Задник

1,7

Картон 3П

ГОСТ 9542-89

Формованный

Простилка

3,0

Полотно холстопрошивное

ОСТ 17-657-82

Стелька

2,2

Картон «Bontex»

НТД

Подошва

3,5

Яловка тяжелая (чепрак)

ГОСТ 1903-78

Полустелька

2,4

Картон «Bontex90G»

НТД

Полуботинки дошкольные повседневные

Клеевой

Подносок

1,0

Термофлекс

ТУ 17-21-592-87

Задник

1,7

Картон 3ДШ

ГОСТ 9542-89

Формованный

Простилка

3,0

Полотно холстопрошивное

ОСТ 17-657-82

Стелька

2,0

Яловка тяжелая (полы)

ГОСТ 1903-78

Подошва

3,9

Яловка тяжелая (чепрак)

ГОСТ 29277

Туфли малодетские повседневные

Клеевой

Подносок

0,81

Термопластический материал «Biterm-327»

НТД

Задник

1,4

Кожкартон ЗДШ

ГОСТ 9542-89

Формованный

Простилка

2,1

Холстопрошивное полотно

ОСТ 17-531-75

Стелька

2,2

Картон «Bontex»

НТД

П/стелька

2,4

Картон «Bontex 90G»

НТД

Подошва

tмаx=10 мм

ТЭП

ТУ 17-21492-84

Формованная

Подпяточник

4,0

Изолон

НТД

Для каждой модели определяются чистые площади всех деталей низа на пару обуви, за исключением тех, которые поступают в готовом виде, с использованием отраслевых норм расхода материалов на детали обуви. Однако средневзвешенный размер обуви, указанный в отраслевых нормах расхода, не соответствует средневзвешенному размеру, указанному в размерной шкале для заданного района сбыта продукции (Республика Беларусь). Следовательно, необходимо произвести корректировку площадей деталей низа. Поправка к площади комплекта деталей обуви при переходе к смежному размеру составляет: для дошкольной обуви - 4,1%; для школьной - 3,7%; для малодетской - 4,8%.

Например, для дошкольных туфель клеевого метода крепления для стельки по отраслевым нормам расхода чистая площадь одной пары равна 2,08 дм2 для средневзвешенного размера 185. Необходимо найти чистую площадь одной пары для средневзвешенного размера 184. Для этого необходимо найти изменение чистой площади при переходе к смежному размеру.

2,08 дм2 - 100%

Х дм2 - 4,1%

Х= 0,08 дм2

Чистая площадь стельки для средневзвешенного размера будет равна 2,0 дм2.

Для остальных деталей аналогично.

Таблица 3.9 -Средневзвешенные размеры и площади деталей низа

Вид, род обуви

Метод крепления

Средневзвешенный размер обуви

Наименование

детали низа

Чистая

площадь

седневзвешенного размера на пару, дм2

1

2

5

6

7

Туфли

дошкольные

повседневные

Клеевой

184,0

Подошва

Стелька

Простилка

Подносок

2,5

2,0

0,77

0,62

Туфли школьные для девочек

повседневные

Клеевой

220,0

Подошва

Стелька

Полустелька

Простилка

Подносок

2,9

2,55

1,21

1,25

0,98

Полуботинки дошкольные повседневные

Клеевой

184,0

Подносок

Простилка

Стелька

Подошва

0,62

0,77

2,0

2,5

Туфли малодетские повседневные

Клеевой

155,0

Подносок

Простилка

Стелька

Полустелька

Подпяточник

0,48

0,66

1,6

0,8

0,45

3.2.2 Расчет потребности в основных материалах

Расчёт потребности в материалах для низа обуви производится отдельно для деталей из натуральных кож и из некожевенных материалов с использованием отраслевых норм использования материалов.

Таблица 3.10 - Сводная таблица площадей кожаных деталей по убывающей толщине

Вид материала

Род и вид обуви

Наименование деталей

Толщина детали в разрубе, мм

Площадь (нетто) деталей на сменное задание, дм2

Суммарная площадь (нетто) деталей одинаковой толщины,

дм2

Процентное соотношение выхода

деталей каждой толщины, %

1

2

3

4

5

6

7

Чепрак

Полуботинки дошкольные

Подошва

3,9

1500

1500

25,5

Чепрак

Туфли дошкольные

Подошва

3,7

2500

2500

42,5

Чепрак

Туфли школьные для девочек

Подошва

3,5

1885

1885

32,0

Полы

Туфли дошкольные

Стелька основная

2,3

2000

2000

62,5

Полы

Полуботинки дошкольные

Стелька основная

2,1

1200

1200

37,5

Расчет потребности в жестких кожах выполняется в двух вариантах ( с выбором различных сортов жестких кож, так как в данном случае выбор различных категорий не рационален ).

Вариант 1

Таблица 3.11- Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе; чепрак категории 4,1-4,5 , II сорт

3,9 и выше

3,5 - 3,9

3,2 - 3,5

Всего полезного кроя

39,5

28,5

11,0

79

В3,9% = 39,5 +1/5 Ч 28,5 = 45,2 %

П3,9 = (1500 / 45,2) Ч 100 =3318 дм2

В3,7% = 2/5 Ч 28,5 = 11,4 %

В3,7 = (3318 ? 100) Ч 11,4 = 378 дм2

Недоруб подошв толщиной 3,7 мм составляет: 2500 - 378= 2122 дм2

В3,5% = 2/5 Ч 28.5 + 1/4 Ч 11,0 = 14,2%

В3,5 = (3318 ? 100) Ч 14,2 = 471 дм2

Недоруб подошв толщиной 3,5 мм составляет: 1885 - 471 = 1414 дм2

В связи с недорубом производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:

Выход подошв толщиной не менее 3,5 дм2 составит:

В% = 39,5 + 28,5 + 1/4 Ч 11,0 = 70,8 %

Определяем потребность в подошвах толщиной 3,9, 3,7 и 3,5 мм:

1500 + 2500 + 1885 = 5885дм2

Потребность брутто составит:

П = (5885 ? 70,8) Ч100 = 8312дм2

В3,9% = (1500? 8312 Ч 100 = 18,0 %

В3,9 = (8312 ? 100) Ч 18,0 = 1496 дм2

В3,7% = (2500 ? 8312) Ч 100 = 30,0%

В3,7 = (8312/ 100) Ч 30,0 = 2493дм2

В3,5% = (1885 ? 8312)Ч 100 = 22,7%

В3,5 = (8312 ? 100) Ч 22,7 = 1886дм2

Из оставшейся части ( 8,3 % ) выкраиваем стельки толщиной 2,3 мм:

В2,3 = (8312 Ч 8,3) ? 100 = 690дм2

Недоруб стелек толщиной 2,3 мм составляет: 2000 - 690 = 1310 дм2

Стельки выкраиваем из пол без передних лап II сорта, категории 3,1 - 3,5:

Таблица3.12- Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе; полы без передних лап категории 3,1 - 3,5, II сорт

3,0 и выше

2,8 - 3,0

2,5 - 2,8

2,2 - 2,5

Всего полезного кроя

26,5

13,0

14,0

12,0

65,5

В2,3% = 26,5 + 13,0 + 14,0 + 3/4 Ч 12,0 = 62,5 %

П2,3 = (1310 ? 62,5) Ч 100 = 2096 дм2

В2,1% = 1/4 Ч 12,0 = 3 %

В2,1 = (2096 ? 100) Ч 3 = 63 дм2

Недоруб стелек толщиной 2,1 мм составляет: 1200 - 63= 1137дм2

Производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:

Выход стелек толщиной не менее 2,1 мм:

В% = 65,5 %

Потребность в стельках толщиной 2,3 и 2,1 мм:

1310 + 1200= 2510 дм2

Потребность брутто составит:

П = (2337 ? 65,5) Ч 100 = 3832 дм2

Вариант 2

Таблица 3.13 - Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе; чепрак категории 4,1-4,5 , III сорт

3,9 и выше

3,5 - 3,9

3,2 - 3,5

Всего полезного кроя

38,5

27,5

12,0

78

В3,9% = 38,5 + 1/5 Ч 27,5 = 44 %

П3,9 = (1500? 44) Ч 100 = 3409дм2

В3,7% = 2/5 Ч 27,5 = 11 %

В3,7 = (3409 ? 100) Ч 11 = 375дм2

Недоруб подошв толщиной 3,7 мм составляет: 2500 - 375 = 2125 дм2

В3,5% = 2/5 Ч 27,5 + 1/4 Ч 12,0 = 14 %

В3,5 = (3409 ? 100) Ч 14 = 477 дм2

Недоруб подошв толщиной 3,5 мм составляет: 1885 - 477= 1408 дм2

Производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:

Выход подошв толщиной не менее 3,5 мм составит:

В3,5% = 38,5 + 27,5 + 1/4 Ч 12,0 = 69 %

Потребность в подошвах толщиной 3,9, 3,7 и 3,5 мм:

1500+2500+1885=5885дм2

Потребность брутто составит:

П = 5885 ? 69 Ч 100 = 8529дм2

В3,9% = 1500 ? 8529 Ч 100 = 17,6 %

В3,9 = 8529 ? 100 Ч 17,6 = 1501дм2

В3,7% = 2500 ? 8529 Ч 100 = 29,3 %

В3,7 = 8529 ? 100 Ч 29,3 = 2499дм2

В3,5% = 1885? 8529 Ч 100 = 22,1 %

В3,5 = 8529 ? 100 Ч 22,1 = 1885дм2

Из оставшейся части ( 9,0% ) выкраиваем стельки толщиной 2,3 мм:

В2,3 = 8529 Ч 9,0 / 100 = 768дм2

Недоруб стелек толщиной 2,3 мм составляет: 2000 - 768= 1232дм2

Стельки выкраиваем из пол без передних лап II сорта, категории 3,1 - 3,5:

Таблица 3.14 - Выход деталей низа по группам толщин, мм, в разрубе; полы без передних лап категории 3,1 - 3,5, II сорт

3,0 и выше

2,8 - 3,0

2,5 - 2,8

2,2 - 2,5

Всего полезного кроя

26,5

13,0

14,0

12,0

65,5

В2,3% = 26,5 + 13,0 + 14,0 + 3/4 Ч 12,0 = 62,5 %

П2,3 = (1232 ? 62,5) Ч 100 = 1971дм2

В2,1% = 65,5 - 62,5 = 3 %

В2,1 = (1200 ? 100) Ч 3 = 36 дм2

Недоруб стелек толщиной 2,1 мм составляет: 1200 - 36 = 1164 дм2

Производим перераспределение выходов деталей с учетом потребности их по толщине:

Выход стелек толщиной не менее 2,1 мм:

В2,1% = 65,5 %

Определяем потребность в стельках толщиной 2,3 и 2,1 мм:

1232 + 1200 = 2432дм2

Потребность брутто составит:

П = (2432 ? 65,5) Ч 100 = 3713 дм2

Рассчитываем ценностный процент использования Рц:

Рц=?Рi•К ,

где Рi- выход детали из соответствующей зоны, %;

К- ценностный коэффициент (для детской обуви равен 0,86).

Для варианта 1:

Рц=0,86•18%+0,86•30%+0,86•22,7%+0,86•8,3%=67,94 %;

Для варианта 2:

Рц=0,86•17,6%+0,86•29,3%+0,86•22,1%+0,86•9,0%=67,08 %;

Расчёт ценностного процента использования и стоимости материалов по каждому варианту сводится в таблицу 3.15.

Таблица 3.15 - Варианты ценностного процента использования и стоимости материалов для низа обуви

Вариант

Вид мате-риала

Катего-рия

Сорт

Про-цент исполь-зова-ния, %

Ценност-ный процент исполь-зования,%

Потреб-ность (брутто) мате-риала на сменное задание,дм2

Цена 1 дм2 ма-тери-ала, руб.

Стои-мость материала на сменное задание, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

I

Чепрак

Полы без перед-них лап

4,14,5

3,13,5

II

II

79,0

65,5

67,94

-

8312

3832

490

280

4072880

1072960

5145840

II

Чепрак

Полы без перед-них лап

4,14,5

3,13,5

III

II

78

65,5

67,08

-

8529

3713

480

280

4093920

1039640

5133560

Анализируя данные таблицы 3.15 приходим к выводу, что лучшим является I вариант расчета потребности в жестких кожах, т.к. при этом варианте наибольшее значение ценностного процента использования.

Потребность в кожевенных материалах сводится в таблицу 3.16.

Таблица 3.16- Потребность в кожевенных материалах для низа обуви

Наименование материала

Категория и сорт материала

Потребность (брутто) материала на смену, дм2

Чепрак

Полы без передних лап

4,14,5 II

3,13,5 II

8312

3832

Потребность в некожевенных материалах сводится в таблицу 3.17.

Таблица 3.17 - Расчет потребности в некожевенных материалах

Род и вид обуви

Наимено-вание деталей

Толщ. детали в разрубе, мм

Средневзвешенная площадь детали на пару, дм2

Сменное задание, пар

Потребность (нетто) материала на смену, дм2

Сорт , вид материала

Отрасле-вой про-цент ис-пользова-ния и площади материа-ла,%

Потребность (брутто) материала на смену, дм2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Туфли дошкольные повседневные

Подносок

простилка

1,0

3,0

0,62

0,77

1000

620

770

I Термофлекс

I Полотно холсто-прошивное

73,0

76,0

849,3

1013

Туфли школьные для девочек повседневные

подносок

простилка

стелька

полус-телька

1,0

3,0

2,2

2,4

0,98

1,25

2,5

1,21

650

637

812,2

1625

786,5

I Термофлекс

I Полотно холсто-прошивное

I картон «Bontex»

I картон «Bontex 90»

73,0

76,0

78,0

77,5

872,6

1069,0

2083,0

1015,0

Полуботинки дошкольные повседневные

подносок

простилка

0,85

3,0

0,62

0,77

600

372

462

I Термофлекс

I Полотно холсто-прошивное

73,0

76,0

509,5

608

Малодетские повседневные туфли

подносок

стелька

полус-телька

простилка

подпя-точник

0,81

2,2

2,4

3,0

4,0

0,48

1,6

0,8

0,66

0,45

950

456

1520

760

627

427,5

I Термофлекс

I картон «Bontex»

I картон «Bontex 90»

I Полотно холсто-прошивное

I Изолон

73,0

78,0

77,5

76,0

76,0

624,7

1948,7

980,6

825

562,5

3.2.3 Расчет количества вырубщиков для разруба жестких кож и составление сменного задания

При составлении сменного задания необходимо руководствоваться следующими организационными принципами:

· сумма заданий должна обеспечивать комплексное выполнение и выход кроя по всем видам и моделям обуви полными ассортиментными сериями;

· закрепление постоянных заданий вырубщикам;

· специализация вырубщиков на разруб определенных видов материалов.

При составлении производственного задания вырубщикам одновременно рассчитываем потребное количество резаков для разруба жестких кож. При этом необходимо чтобы у каждого вырубщика было как можно меньше количество комплектов резаков и равномерная загрузка. Допускается перегрузка рабочих до 10 % от применяемых норм выработки.

Таблица 3.18 - Потребное количество вырубщиков для разруба кожевенных материалов

Вид и род обуви

Наименование деталей

Наименование материала

Программа в смену, пар

Нормы выработки деталей низа, пар/см.

Количество вырубщиков

1

2

3

4

5

6

Туфли дошкольные повседневные

Полуботинки дошкольные

Туфли школьные для девочек

Подошва

Стелька

Подошва

Подошва

Чепрак

1000

340

600

650

1300

2

Туфли дошкольные

Полуботинки дошкольные

Стелька

Стелька

Полы без передних лап

660

600

1500

1

Находим средневзвешенную норму выработки:

Количество вырубщиков:

Для разруба берем 2 человека.

Количество вырубщиков для пол:

Для разруба пол берем 1 человека.

Составление заданий вырубщикам производится по отдельным видам кожматериалов. При этом рассчитывается потребность в резаках (таблица 3.19).

Таблица 3.19 - Сменное задание вырубщикам и потребное количество резаков

Наименование детали, вид и род обуви

Размер

обуви

Размерный ассортимент

Норма выработки пар/см

Задание вырубщикам

Количество комплектов резаков

Количество

резаков в

комплекте

Всего резаков

на 100

пар

на сменное задание

1

2

3

на рабочем месте

резерв

всего

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Подошва для дошкольных туфель (В=1000)

170

16

160

1300

160

1

-

1

2

14

175

16

160

160

1

-

1

2

180

15

150

150

1

-

1

2

185

14

140

140

1

-

1

2

190

14

140

140

1

-

1

2

195

13

130

130

1

-

1

2

200

12

120

50

70

1

-

1

2

Подошва для дошкольных полуботинок (В=600)

170

16

96

1300

96

1

-

1

2

14

175

16

96

96

1

-

1

2

180

15

90

90

1

-

1

2

185

14

84

84

1

-

1

2

190

14

84

84

1

-

1

2

195

13

78

78

1

-

1

2

200

12

72

42

30

1

-

1

2

Подошва для школьных туфель для девочек (В=650)

205

14

91

1300

104

1

-

1

2

10

210

16

104

91

1

-

1

2

215

20

130

65

77

1

-

1

2

220

23

150

150

1

-

1

2

225

27

175

175

1

-

1

2

Стелька для дошкольных туфель (В=1000)

170

16

160

1500

160

1

-

1

2

14

175

16

160

160

1

-

1

2

180

15

150

150

1

-

1

2

185

14

140

140

1

-

1

2

190

14

140

110

30

1

-

1

2

195

13

130

130

1

-

1

2

200

12

120

60

80

1

-

1

2

Подошва для дошкольных полуботинок (В=600)

170

16

96

1500

96

1

-

1

2

14

175

16

96

96

1

-

1

2

180

15

90

90

1

-

1

2

185

14

84

84

1

-

1

2

190

14

84

84

1

-

1

2

195

13

78

78

1

-

1

2

200

12

72

72

1

-

1

2

?1321 ?1321 ?1240

3.2.5 Расчёт рабочей силы и оборудования

Кожи для низа обуви делятся на кожи для винтового, ниточных и клеевых методов крепления. Кожи поступают на фабрику в основном в виде чепраков, воротков и пол. При раскрое кож для низа обуви необходимо учитывать их жесткость, плотность и толщину.

Различают три основные системы разруба -- прямолинейно-поступательную, «елочку» и делюжечную. Наилучшей является прямолинейно-поступательная система разруба, так как она обеспечивает наиболее плотное совмещение деталей, небольшие межшаблонные отходы и высокий процент использования площади кож. Однако не вся площадь кожи может быть разрублена по прямолинейно-поступательной системе, часть площади (30-- 40%) разрубают на различные детали низа не по системе, а с соблюдением лишь основных правил размещения деталей. Площадь разруба кожи по системе зависит от варианта совмещения деталей, вида и категории кожи, квалификации раскройщика.

Наиболее часто применяют три варианта совмещения подошв и стелек-- пучками, пяточными частями, в одну сторону. При совмещении по первому варианту (рис. 3.8 а) внутренние пучки деталей максимально сближают, между ними остаются минимальные межшаблонные отходы. При совмещении по второму варианту (рис. 3.8 б) пяточную часть одной детали совмещают с пучками другой детали. При совмещении по третьему варианту (рис. 3.8 в) все детали направлены носочными и пяточными частями в одну сторону, при этом наружные пучки деталей, смежных по вертикали, максимально сближают с внутренними пучками, а носочные части деталей, смежных по горизонтали, совмещают с пяточными.

Кроме этих трех вариантов применяют варианты совмещения подошв и стелек встык (рис. 3.8 г) и под углом (рис. 3.8 д). Площадь раскроя кожи по системе тем выше, чем однороднее ее плотность и толщина (нормальная или малая сбежистость) и чем больше площадь и выше сорт. Поэтому прямолинейно-поступательная система рекомендуется преимущественно для разруба кож I и II сортов больших и средних площадей и нормальной сбежистости.

Большое значение для прямолинейно-поступательной системы имеет выбор исходной линии и начала разруба. При разрубе чепраков исходными могут быть линии хребта, полы и воротка. Разруб начинают в основном с трех следующих мест:

от середины огузка вдоль хребтовой линии (рис. 3.9 а);

от середины воротка (от линии реза воротка) вдоль хребтовой линии (рис.3.9 б);

от линии реза воротка вдоль линии реза полы (рис.3.9 в).

Выбор места, с которого начинают разруб, зависит от площади, категории и сбежистости чепрака и ассортимента деталей
низа.

Чепраки большой площади целесоорабразнее разрубать от хребтовой линии, получая наиболее ценные детали из его центральной части и переходя к разрубу периферийных участков на менее ценные детали. Разруб чепраков небольшой площади (80--110 дм2) следует начинать от приворотковой части вдоль линии реза полы. При значительном поражении площади кожи пороками, особенно ее хребтовой части, разруб рекомендуется начинать от хребтовой линии к линии реза полы. Пораженные участки кожи разрубают таким образом, чтобы пороки попадали на те части деталей, в которых они допускаются (например на пяточную часть подошвы).

Площадь разруба чепраков малой площади и повышенной сбежистости по прямолинейно-поступательной системе очень небольшая, т. е. большая часть кожи разрубается не по системе, что значительно увеличивает межшаблонные и краевые отходы. Для таких чепраков рекомендуется разруб по системам «елочка» и делюжечная.

Система «елочка» характеризуется расположением деталей поперек кожи более или менее четко выраженными продольными рядами. В пределах каждого ряда носочные части всех деталей направлены в одну сторону. Носочные части деталей одного ряда совмещают с носочными частями деталей смежного ряда, причем в первом ряду (слева и справа) все детали направлены пяточными частями к линии реза полы.

Внешне «елочка» похожа на прямолинейно-поступательную систему совмещения под углом, но углы наклона деталей различны в начале и конце разруба. В результате разруба по этой системе остаются отходы, похожие на «елочку».

При разрубе чепраков по системе «елочка» исходными линиями могут быть линия реза воротка, линия реза полы (рис. 3.10 а) и хребтовая линия (рис.3.10 б).

При разрубе по первому варианту получают по два парных ряда деталей (справа и слева), а из середины чепрака вырубают различные детали.

При разрубе по второму варианту детали располагают пяточными частями к хребтовой линий по обе ее стороны. Из чепрака получают четыре ряда деталей, а из краевых частей вырубают детали соответствующего размера. Делюжечная система характеризуется расположением деталей вдоль кожи более или менее четко выраженными четырьмя-пятью поперечными рядами, напоминающими делюжки, хотя предварительно кожи на делюжки не разрезают.

При разрубе по этой системе исходными могут быть линия реза воротка (рис. 3.10 в) или середина огузка.

При разрубе пол исходной линией является линия реза полы (рис. 3.10).

Искусственные материалы для деталей низа обуви имеют однородные физико-механические свойства по площади в соответствующих направлениях, определенные размеры и форму. Все это делает разруб материалов менее сложным по сравнению с разрубом кож.

Материалы, площадь и линейные размеры которых относительно велики по сравнению с площадью и линейными размерами выкраиваемых из них деталей, разрубают по прямолинейно-поступательной системе. Для лучшего использования площади материала на тканевой основе деталь при выкраивании подноска ориентируют длиной по основе, высотой по утку (рис.3.12).

Искусственные материалы, площадь и линейные размеры которых относительно малы по сравнению с площадью и линейными размерами выкраиваемых деталей, разрубают по делюжечной системе (резину -- на подошвы, обувной картон -- на стельки). При этом межшаблонные отходы из-за неплотного совмещения деталей несколько увеличиваются, а краевые отходы резко уменьшаются по сравнению с краевыми отходами, которые получаются при раскрое по прямолинейно-поступательной системе материалов небольших размеров.

В данном проекте разруб чепрака на стельки и подошвы производится по прямолинейно-поступательной системе совмещением в пучках. Полы разрубают с различным размещением деталей. Термопластичный материал на подноски разрубают в 8 слоев по прямолинейно-поступательной системе с ориентацией длины подноска по основе материала. Холстопрошивное полотно на простилки, изолон на подпяточники разрубают в 10 слоёв с расположением деталей в любом направлении (с наибольшим процентом использования). Листы обувного картона на стельки, п/стельки разрубают в 2 слоя продольным направлением деталей по поперечному направлению листа.

Разруб жестких кож производится на прессах траверсного типа ПВГ-18-1600; картонов на ПВГ-18-1300 резаками 6Ч98 мм (сталь У-7) с углом заточки 30-32 0 с притупленными лезвиями на алюминевых плитах с покрытием.

Рисунок 3.8 - Схемы совмещения деталей низа обуви

Рисунок 3.9 - Схемы разруба чепраков по прямолинейно-поступательной системе

Рисунок 3.10 - Схемы разруба чепраков по системам «елочка» (а, б) и делюжечной (в)

Рисунок 3.11 - Схема разруба пол по прямолинейно-поступательной системе

Рисунок 3.12 - Схема разруба многослойного настила термопластичного материала на подноски по прямолинейно-поступательной системе алюминиевых плитах с покрытием

Для разруба холстопрошивного полотна, изолона и термопластичного материала применяется пресс ПТО-40 траверсного типа с передвижной кареткой с применением резаков 6Ч48 (сталь У-7) с острой двухсторонней заточкой (для простилки) и односторонней заточкой (для подносков) на алюминиевых плитах с покрытием.

Разруб на прессах ПВГ-18 производится следующим образом:

На стол СГ-О, который имеется за прессом, и вырубочную плиту укладывается вырубаемый материал. Рабочий устанавливает резак на материале и нажимает ногой на пусковую педаль. Детали накапливаются внутри резака и затем сразу вынимается целая пачка деталей. Чтобы облегчить процесс выемки деталей внутренние стенки резака выполняются «с развалом» на 1,5-2 0. Так как руки рабочего находятся под ударником, резаки должны иметь защитные козырьки.

Технологический процесс на прессе ПТО-40 осуществляется следующим образом:

На разрубаемый материал устанавливают резак и каретку передвигают так, чтобы ударник стал над резаком. Пресс включается при одновременном нажатии на две ладонные кнопки либо в автоматическом режиме при помощи фотоэлектронного реле.

Схема организации рабочего места вырубщика представлена на рисунке 3.13.

Технология обработки деталей низа представлена в таблице 3.21.

1 - Пресс

2 - Стол

3 - Вырубщик

4 - Проем для отходов

Рисунок3.13 - Схема организации рабочего места вырубщика

Таблица 3.22- Потребное количество рабочих и оборудования для участка разруба материалов

Наименование

материала

деталей

Характер работы

Разряд

Отраслеваянорма

выработки,пар в смену

Программа

в смену,

пар

Количество рабочих

Характеристика

оборудования

Количество

оборудования

Наименование

Завод

изготовитель

Габариты

Действующее-го

Резервного

Всего

Фронт

Глубина

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Чепрак

Полы

м

м

4

4

1300

1500

2610

1240

2

1

ПВГ 18-

1600

Машиностроительный завод им. Медведева (Орёл)

2065

820

2

1

-

-

3

Картон «Bontex»

Картон «Bontex 90 G»

м

м

4

4

6000

6000

1600

1600

1

ПВГ 18-1300

1920

820

1

-

1

Холстопрошивное полотно

Термофлекс

м

м

4

4

4500

20000

3200

2250

1

ПТО-40

1800

1285

1

-

1

Термопласти-ческий материал «Biterm 327»

Изолон

м

м

4

4

20000

40000

950

950

ПТО-40

1800

1285

Таблица 3.23- Потребное количество рабочих и оборудования на участке обработки деталей низа

Наименование

операции

Разряд

Характер работы

Род и вид

обуви,

наимено-

вание деталей

Прог-рамма

в смену,

пар/

смену

Норма

выра-ботки

в смену,

пар

Количес-тво рабочих

Характеристика оборудования

Количество оборудования

наиме-нование

завод

изгото-витель

габариты

Действую-щего

Резервно-го

всего

По расчёту

По факту

длина,

ширина

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1 Выравнива-

ние кожаных

деталей по толщине

3

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы, стельки

3850

5000

0,7

1

05095/Р1

«Свит»

860Ч

645

1

-

1

2 Шлифование кожаных дета-

лей с 2-х сторон

3

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

3850

3700

1,0

1

04163/Р3

«Свит»

1120Ч

820

1

-

1

Подошвы, стельки

3 Тиснение

рисунка на хо-

довую поверх-

ность подошв

3

М

Туфли: до-

школьные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы

2250

4000

0,6

1

Пресс

22 ES

«Шён»

1000Ч

1100

1

-

1

4 Фрезерова-

ние уреза по-

дошв

4

М

Туфли: дошкольные, школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы

2250

4000

0,6

1

ФКП-3-

О

«Вперед»

1130Ч

980

1

-

2

5 Удаление

пыли

2

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Кожаные подошвы

2250

12000

0,3

ХПП-3-О

«Вперед»

910Ч

1200

1

-

6 Окрашивание уреза подошв

3

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы

2250

3000

0,8

1

ОУП-О

«Вперед»

1160Ч

920

1

-

1

7 Профилирование подошв с одновременным порезированием

3

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботин-

2250

4000

0,6

1

37 Н

«Шён»

960Ч

1250

1

-

1

ки дошколь-ные

кожаные подошвы

8 Надсечка пучковой части стелек

2

М

Туфли

дошкольные, полуботинки дошкольные

Кожаные стельки

1600

4500

0,4

1

НПС-О

«Вперед»

800Ч

730

1

-

1

9 Предвари-тельное формование стелек

4

М

Туфли дошкольные, полуботинки дошкольные

Кожаные стельки

1600

2500

0,6

1

05020-Р2

«Свит»

1910Ч2030

1

-

2

10 Формова-ние подошв

4

М

Туфли: дошкольные, школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы

2250

5050

0,4

05020/Р4

«Свит»

1200Ч

1400

1

-

11 Спускание

края полу-стельки

3

М

Туфли : школьные для девочек, малодетские

Картонные

п/стельки

1600

6000

0,3

1

АСГ-12

«Вперед»

710Ч

630

1

-

1

12 Спускание подноска по переднему краю

3

М

Все модели

3200

3150

1,0

АСГ-12

«Вперед»

710Ч

630

1

-

13 Нанесение клея на неходовую поверхность подошв. Сушка.

2

М

Туфли: дошкольные,

школьные для девочек;

полуботинки дошкольные

Подошвы

2250

4000

0,6

1,0

СОВ-1

«Вперед»

1370Ч

1405

1

-

1

14 Галогенирование подошв

2

Р

Туфли малодетские подошва из ТЭП

950

2600

0,4

СОВ-1

«Вперед»

1370Ч

1405

1

-

15 Нанесение клея на стельку, п/стельку.

Сушка.

Склеивание

2

М/Р

Туфли : школьные для девочек, малодетские

Картонные п/стельки

1600

2100

0,8

1

СОВ-1

«Вперед»

1370Ч

1405

1

-

1

16 Формова-

ние стелечно-

го узла

4

М

Туфли: дошколь-ные,школь-ные для девочек, малодетские; полуботинки дошкольные

3200

4850

0,7

1

05020/Р4

«Свит»

1510Ч

1130

1

-

1

ИТОГО

-

-

-

-

-

-

12

-

-

-

-

-

14

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для обеспечения эффективности работы и нормальных условий труда работающих в цехах предприятия важное значение имеет разработка правильного режима работы предприятия.

Понятие «режим работы» включает в себя длительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха и т.д.

Наше предприятие работает в две смены. Перевод рабочих на другую смену осуществляется с понедельника. Длительность смены составляет 8 часов.

Таблица 4.1 - Режим работы цеха

Виды деятельности работающих в цехе в течение смены

Первая смена

Вторая смена

Время

Продолжи-тельность периода

Время

Продолжи-тельность периода

Начало работы

6:30

-

15:10

-

Продолжение работы

6:30-9:00

2:30

15:10-17:40

2:30

Организационный перерыв

9:00-9:05

0:05

17:40:17:45

0:05

Продолжение работы

9:05-11:05

2:00

17:45-19:45

2:00

Обеденный перерыв

11:05-11:30

0:25

19:45-20:10

0:25

Продолжение работы

11:30-13:10

1:40

20:10-21:50

1:40

Организационный перерыв

13:10-13:15

0:05

21:50-21:55

0:05

Продолжение работы

13:15-14:55

1:40

21:55-23:35

1:40

Окончание работы

14:55

-

23:35

-

ИТОГО

8 часов

8 часов

Как видно из таблицы 4.1 первая смена начинается в 630 и заканчивается в 1455, а вторая смена начинается в 1510, а заканчивается в 2335. Перерыв между сменами составляет 15 минут. В процессе выполнения работы предусмотрены организационные перерывы по 5 минут. Обеденный перерыв составляет 25 мин, он не входит в длительность смены.

Рабочие цеха уходят в отпуск одновременно в июне, продолжительность отпуска планируется 21 рабочий день.

Для проведения расчетов по технико-экономическому планированию составляем годовой баланс рабочего времени.

Таблица 4.2 - Баланс рабочего времени на 2008 год

Показатели

Всего в 2008 году

В том числе по кварталам

I

II

III

IV

2

3

4

5

6

7

Календарный фонд времени, дней

366

91

91

92

92

Количество нерабочих дней всего:

праздничных

выходных

112

28

29

27

28

8

2

3

1

2

104

26

26

26

26

Количество календарных рабочих дней

254

63

62

65

64

Очередные отпуска, дней (рабочих*)

15

-

15

-

-

Полезный фонд рабочего времени, дней

239

63

47

65

64

* - в отпуск рабочие уходят одновременно в июне месяце - 21 календарный день (15 рабочих дней, так как рабочие выходят с понедельника 02.06) Определяется численность рабочих заготовочного и сборочного потоков, за базу принимаем Ропт мощность и используем проектную норму выработки по операциям. Расчеты приводим в виде таблицы 4.3

Таблица 4.3 - Расчет численности рабочих заготовочного потока

Наименование

операции

Способ работы

Разряд

Норма выработки

Число рабочих

1

2

3

4

5

Поток по зборке заготовок

Получение кроя, подбор, запуск кроя на конвейер, учет.

р

2

542

1

Автоматическое управление конвейером.

м

3

530

1

Наметка линий ориентиров на детали.

р

2

620

1

Сострачивание полусоюзок тачным швом по переднему краю.

м

3

565

1

Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой.

м/р

2

585

1

Настрачивание носка на союзку

м

3

565

1

Сострачивание союзки тачным швом по заднему краю.

м

3

565

1

Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой.

м/р

2

585

1

Настрачивание задинки на союзку

м

3

565

1

Сострачивание выточки на задинке тачным швом.

м

3

565

1

Разглаживание выточки на задинке

м/р

2

585

1

Настрачивание подкладки под берец на подкладку под союзку.

м

3

565

1

Настрачивание кожкармана на подкладку под союзку и берец.

м

3

565

1

Загибка верхнего канта заготовки с одновременным прокладыванием тесьмы.

м

4

200

3

Намазка клеем деталей верха и кожподкладки по верхнему канту, сушка, составление.

р

2

207

2

Строчка верхнего канта с одновременной обрезкой излишков подкладки.

м

3

183

3

Активация подносков, вставка, дублирование подкладки с союзками и подносками.

м

3

544

2

Сострачивание заготовок по затяжной кромке.

м

3

520

1

Чистка заготовок. Удаление наметочных линий

р

1

1300

1

Контроль качества выполненных операций.

р

5

542

1

Всего рабочих

26

Поток по сборке обуви

Получение производственных партий, подошв, учет, запуск заготовок, подошв и колодок на конвейер.

м/р

2

561

1

Увлажнение заготовок. Чистка колодок (по мере необходимости).

р

2

580

1

Прикрепление стелек, намазка колодок.

м/р

2

562

2

Вставка задников. Предварительное формование пяточной части заготовок.

м/р

4

675

1

Одевание заготовки на колодку. Установка пяточной части заготовки.

р

1

600

2

Предварительное увлажнение и активация подноска. Обтяжка, затяжка носочно-пучковой части заготовок на клей-расплав.

м

6

257

2

Удаление установочного текса. Затяжка пяточной части заготовок верха обуви.

м

5

265

2

Затяжка геленочной части заготовок. Загрузка обуви в установку для влажно-тепловой обработки.

м

6

260

2

Выгрузка обуви из влажно-тепловой установки. Удаление стелечных крепителей. Горячее формование и околачивание пяточной части обуви.

м/р

3

571

1

Горячее формование следа затянутой обуви.

м

3

542

1

Разглаживание складок на обуви на колодке.

м

2

608

1

Наметка линий-ориентиров для взъерашивания.

м

2

265

2

Срезание излишков затяжной кромки и взъерошивание, удаление пыли.

м

5

270

4

1-я намазка клеем затяжной кромки и подошв. Сушка

р

3

261

1

Простилание следа обуви

р

2

551

1

2-я намазка клеем затяжной кромки и подошв. Сушка

р

3

261

2

Активация клеевых плёнок, точная накладка и приклеивание подошв. Загрузка обуви в холодильную установку.

м/р

5

259

2

Выгрузка из холодильной установки. Съемка обуви с колодок. Проверка и чистка гвоздей внутри обуви.

м/р

2

591

2

Прикрепление каблуков к обуви на шуруп изнутри.

м

4

516

1

Прикрепление каблуков к обуви гвоздями изнутри.

м

4

286

2

Наклеивание мягкого подпяточника с клеевым слоем с предварительным снятием защитного слоя бумаги. Намазка клеем вкладных стелек, сушка. Вклеивание.

р

3

140

3

Чистка верха и подкладки обуви.

р

2

563

1

Ручная отделка и ретуширование верха обуви. Заделка дефектов.

р

5

155

3

Аппретирование каблука.

р

4

551

2

Формование канта готовой обуви.

м

4

538

1

Контроль качества готовой обуви.

р

5

520

1

Упаковка обуви.

р

3

550

1

Всего:

45

На заготовочном потоке используется конвейер ТКТ. Это вертикально-замкнутый ленточный конвейер, работа на котором организована по системе ДОД. Длина конвейера составляет 17 м; ширина 1,3 м; шаг рабочих секций 1,2 м.

Исходные данные для расчета:

Рсм=550 изделий;

Vконвейера=70 м/мин;

Время однократной загрузки контейнера tз.р.=0,15 мин;

Длина транспортера (потока) Lтр=18 м;

Коэффициент неравномерности транспортера кн.р.=0,85;

Количество операций m = 20;

Количество рабочих мест = 26;

Величина транспортируемой партии в=12 пар.

Порядок расчета:

1) Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт:

tпос=tд+tв+2tз.р., (4.1)

где tд - время доставок контейнера на рабочее место, мин;

tв - время возврата на пункт диспетчера, мин;

tз.р - время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство, мин.

Время доставки tд определяется по формуле:

tд+tв= Lт/ v (4.2)

где Lт- длина потока, м;

v - скорость конвейера, м/мин.

Для ленточного конвейера время посылки определяем по формуле:

tпос= (Lт/ v)+2tз.р., (4.3)

tпос=+2Ч0,15=0,56 мин

Благодаря преимуществам ленточного транспортирующего устройства время посылки сокращается на 50-75%, поэтому время посылки берем:

tпос=0,5Ч tпос (4.4)

tпос=0,28 мин

2) Определяем число адресований, которое должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:

N=т, (4.5)

где N - число адресований;

Рсм - сменное задание, пар;

в - величина транспортируемой партии;

т - число операций в потоке.

N=550/12 20 = 920

3) Определяем возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспортера:

Nв= кн.р., (4.6)

где Тф - время функционирования потока в течение смены;

кн.р. - коэффициент неравномерности работы конвейера.

Nв ==1427

Для успешной работы потока необходимо, чтобы Nв? N.

В нашем случае это условие соблюдается, т.е. Nв > N (1480>920).

4) Определяем величину объема незавершенного производства:

НП=2 кр.м. в + Пс r, (4.7)

где: кр.м - количество рабочих мест в потоке;

2 - количество смен;

Пс - величина производственной серии;

r - количество производственных серий на запуске потока.

НП = 2*26*12 +110*5 = 1174 пары.

На потоке сборки обуви в качестве транспортирующего устройства используются специализированный конвейерный поток.

Исходные данные для расчета:

Рсм=550 пар;

Количество рабочих мест = 46;

Транспортная партия в= 4 пары;

Длина конвейера Lк=41м;

Диаметр направляющей звездочки в конвейере dзв =0,5 м;

Шаг конвейера l=0,4 м;

Длина рабочей зоны исполнителей z=1 м;

Время нахождения в гигротермической обработке мин.

Порядок расчета:

1 Величина транспортной партии в= 4 пары

2 Такт транспортирования определяем по формуле:

ф =? в; (4.8)

где Тф - время функционирования потока в течение смены, мин;

Рсм - сменное задание, пар;

в - величина транспортной партии, пар.

ф = . 4 = 3,42 мин

3 Скорость конвейера v определяется по формуле:

v =; (4.9)

где l - шаг конвейера

v == 0,12 м/мин

4 Определяется длина цепи конвейера Lц :

Lц =2 Lк + дdзв ; (4.10)

где Lк - погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

dзв - диаметр крайних направляющих звездочек

Lц = 2? 41 + 3,14?0,5 = 83,57 м

5 Определяется число ячеек в серии С как наименьшее общее кратное НОК чисел рабочих мест по операции потока:

С НОК 1,2,3,4; С = 12 ячеек.

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек

кс = ; (4.11)

где кс - количество серий ячеек должно быть целым числом. Если при расчете кс получилось нецелым числом, то его округляют до ближайшего целого числа.

кс = = 17,41 серий;

=18 серий.

Производим корректировку длины цепи конвейера.

, (4.12)

где - целое число длины конвейера

м;

; (4.13)

= 42,22 м.

6 Определяется порядок работы операций конвейерного потока. Порядок организации работы на операциях определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера , при которой возможна работа без смещения.

Максимально допустимая скорость, при которой возможен порядок без смещения, определяется по формуле:

, (4.14)

где - принятое количество исполнителей на i-ой операции;

- максимально возможные отклонения от продолжительности операции; - величина, которая может быть принята: для ручных операций - 20%, для машинных операций - 10% от средней продолжительности операции (); z - длина рабочей зоны исполнителей, м.

Если при расчетах получится, что , то порядок работы « без смещения» возможен. Если , то порядок «без смещения» не возможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка работы «со смещением».

Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен порядок « со смещением», определяется по формуле:

. (4.15)

При порядок работы «со смещением» возможен.

Определение порядка работы целесообразно начинать с наиболее трудоемкой операции потока. Ручные работы и машинные с одним, с двумя, с тремя, с четырьмя исполнителями.

Ручные операции:

работа «без смещения» с тремя исполнителями не возможна.

работа «без смещения» с двумя исполнителями возможна.

Машинные операции:

работа «без смещения» с четырьмя исполнителями не возможна.

работа «без смещения» с двумя исполнителями возможна.

Необходимо проверить, возможна ли работа «со смещением» на ручных и машинных операциях с четырьмя и с тремя исполнителями.

(4.16)

работа «со смещением» с тремя исполнителями возможна.

(4.17)

работа «со смещением» с четырьмя исполнителями возможна.

7 Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для этого применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам представлен в виде таблицы 3.1, где указываются номера ячеек, в которые исполнители возвращают изделие после обработки. Дополнительно составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 3.2).

Таблица 3.1 - График адресования ячеек по рабочим местам

Число исполнителей

Порядковый номер исполнителя

Номера ячеек из одной серии

1

1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2

1

2

1 3 5 7 9 11

2 4 6 8 10 12

3

1

2

3

1 4 7 10

2 5 8 11

3 6 9 12

4

1

2

3

4

1 5 9

2 6 10

3 7 11

4 8 12

Таблица 4.5 - График смещения изделий относительно номеров ячеек конвейера

Номер операции

Число исполнителей по операциям

Порядок работы «без смещения» и «со смещением»

Номера ячеек из одной серии

1

2

3

4

21-32

1,2м,р

б/с

112131415161718191101111121

33

4м

с/с

516273849110211312411223344

34-40

1,2м,р

б/с

112131415161718191101111121

41

3р

с/с

415263718293101112123112233

42

1р

б/с

112131415161718191101111121

43

3р

с/с

415263718293101112123112233

44-47

1,2м,р

б/с

112231425162718291102111122

8 Определяется продолжительность производственного цикла . В конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента запуска предметов труда на поток до выпуска готовых изделий. Продолжительность производственного цикла определяется по формуле:

=, (4.18)

где - длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейере, которая определяется по формуле:

, (4.19)

где - длина рабочей части конвейера;

мин;

- время пребывания изделий на операциях, выполняемых «со смещением»,

, (4.20)

где - число исполнителей, работающих на i-ой операции, выполняемой со смещением; n - число операций, выполняемых в порядке со смещением;

34,2 мин;

- время нахождения изделий в гигротермической обработке. Определяется по режиму технологического процесса; - среднее время пребывания изделий в различных заделах, т.е. время нахождения изделий в запасах на запуске, выпуске и между различными участками; - время нахождения изделий на перекидчике.

=0 мин, =0 мин, =11,5 мин.

= 716,7+34,2+11,5=762,4 мин=12,71 ч.

Определим длительность производственного цикла по формуле:

, (4.21)

где 24 - 24 часа в сутках;

- календарных дней в году;

- длительность производственного цикла, ч;

- количество часов работы потока в сутки;

- полезный фонд рабочего времени, дней;

=20,3 ч.

9 Объем незавершенного производства в потоке определяется по формуле:

НП=, (4.22)

где - продолжительность производственного цикла в конвейерном потоке.

пары. (4.23)

Затем следует определить величину НП по местам его нахождения.

Величина незавершенного производства на ленте конвейера :

; (4.24)

= пар;

Величина незавершенного производства на операциях, выполняемых в порядке со смещением :

=; (4.25)

=пар;

Величина незавершенного производства, находящегося в гигротермической обработке :

=, (4.26)

где - сменное производственное задание потоку; - длительность нахождения полуфабриката в гигротермических установках; - продолжительность функционирования потока в течение смены;

=пар.

5. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

5.1 Краткие сведения о строительных конструкциях здания

Обувная фабрика состоит из АБК, производственного корпуса и зданий подсобно-вспомагательного назначения.

Основой здания является - фундамент. Фундамент - это нижняя часть здания воспринимающая нагрузку от здания и передающая её основанию. В данном проекте применяется фундаментные блоки стаканного типа. При строительстве необходимо определить глубину заложения фундамента. Эта величина зависит от глубины промерзания грунта и определяется по формуле 5.1.

Н?Ф=0,7·Нпр; (5.1)

где Нпр - глубина промерзания грунта, (Нпр=110 см);

0,7 - коэффициент влияния теплового режима здания на промерзание грунта у наружных стен.

Н?Ф=0,7·110=77 см;

Нф=Нст+Нф.б; (5.2)

где Нст - высота фундаментного блока, (600 мм);

Нф.б- высота фундаментной балки, (300 мм);

Нф=600+300=900 мм;

В целях сокращения числа типоразмеров верхнюю полость фундамента располагают, как правило, на 150 мм ниже уровня чистого пола.

Также элементом фундамента являются фундаментные балки. Они устанавливаются на фундаментные блоки под стены. Балки производятся в железобетонном исполнении и имеют высокую изгибную стойкость.

Основными несущими конструкциями зданий каркасного типа являются колонны. Колонны изготавливаются из железобетона. В данном проекте применяются колонны с поперечным сечением 600х400 мм., т.к. применяется сетка колонн 9х6 м.

В качестве ограждающих конструкции здания применяются стены в керамзитобетонном исполнении.

В качестве междуэтажного перекрытия применяются: плиты и балки. Балки устанавливаются на колонны. Железобетонные плиты устанавливаются на балки.

5.2 Расчет площадей административно-бытовых помещений

Расчет и объемно-планировочные решения административно-бытовых зданий и помещений производятся согласно нормативным требованиям

Для определения площадей всех административно-бытовых помещений необходимо знать следующие данные:

- списочное количество работающих на предприятии;

- количество работающих в наиболее многочисленной смене;

- количество работающих мужчин и женщин;

- группы производственных процессов, которые зависят от техноло-гических процессов производства.

Общую площадь административно-бытового здания следует определять как сумму площадей всех этажей, коридоров и лестничных клеток.

Длина административно-бытового здания находим по формуле 5.3.

; (5.3)

где УS - общая площадь административно-бытового здания, м2;

n - количество этажей административно-бытового здания;

B - ширина административно-бытового здания (В=24м);

В состав вспомогательных помещений административно-бытового здания входят:

- санитарно-бытовые помещения;

- помещения здравоохранения;

- помещения общественного питания;

- помещения культурного обслуживания;

- помещения административно-технического назначения, учебных занятий и общественных организаций.

5.2.1 Расчет площадей санитарно-бытовых помещений

Санитарно-бытовые помещения для работающих, занятых непосредственно на производстве, должны проектироваться в зависимости от групп производственных процессов.

Расчет гардеробно-душевых блоков и количество шкафов сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет гардеробно-душевых блоков и количество шкафов

Группы производственных процессов

Списочное количество работающих на фабрике

Наименование и количество гардеробного оборудования

Количество работающих в наиболее многочисленной смене

Наименование и количество санитарно-технического оборудования

Шкафы для уличной, домашней и специальной одежды, шириной:

40 см., без скамеек

40 см., 1 ряд скомеек

33 см., 2 ряда скомеек

25 см., 2 ряда скомеек

25 см., 2 ряда скомеек

Умывальные краны

Душевые кабины

Ножные ванны

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Наименова-ние групп-пы

Кол-во, %

Всего

М

Ж

М

Ж

М

Ж

М

Ж

М

Ж

М

Ж

Всего

М

Ж

М

Ж

М

Ж

М

Ж

Й а

19

192

58

134

58

134

99

30

66

5

10

-

-

-

-

Iб

53

535

161

374

161

374

270

81

189

8

19

5

13

Iв

9

91

28

63

28

63

49

15

34

1

2

3

7

IIб

7

70

21

49

21

49

38

12

26

1

2

4

9

IIIб

12

121

36

85

36

58

64

19

45

2

5

7

15

Всего

100

1010

304

706

58

134

161

374

28

63

21

49

36

58

520

157

363

17

38

19

44

3

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены