Алюминиевье сплавы

Первые сплав алюминия с медью, магнием, марганцем был создан в 1911 году, который получил название дуралюмина. В 1919 году появились первые самолёта из дуралюмина. С тех пор алюминий навсегда связал свою судьбу с авиацией. Он по праву заслужил репутацию "крылатого металла".

В нашей стране производством алюминиевых сплавов занимался тогда лишь Кольчугинский завод по обработке цветных металлов, который выпускал в небольших количествах кольчуга-люминий - сплав, по составу и свойствам сходный с дуралюмином.

Из них делают различные детали космической аппаратуры - кронштейны, крепления, шасси, футляры и корпуса для многих инструментов и приборов.

Титановые сплавы.

Не так давно учёные создали удивительный сплав никеля с титаном - "нитинол", который обладает загадочным свойством "помнить" своё прошлое, а точнее говоря, принимать после деформаций и соответствующе! обработки свою прежнюю форму. Сегодня металлургия - один из основных потребителем титана. Можно насчитать сотни марок сталей и сплавов, в состав которых в том или ином количестве входит этот элемент. В нержавеющие стали его вводят для предотвращения межкристаллитной коррозии. В жаростойких высокохромистых сплавах он уменьшает размер зерна, делая структуру металла однородной и мелкокристаллической. В других жаростойких сплавах титан служит упрочняющим элементом.

Кобальтовые сплавы

Кобальтовые сплавы широко применяются в металлообрабатывающей промышленности. Один из лучших стеллитов - так были названы новые сплавы - содержал более 50% кобальта. Производство твёрдых сплавов неуклонно растёт и кобальт играет в них не последнюю роль.

3. Понятие о процессах формирования и затвердевания отливок, о выбивке и очистке литья.

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50--60 т) -- в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формы обдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и др. При этом качество отливок не ухудшается.

Обрубка отливок--процесс удаления с отливки прибылей» литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения полуформ. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых, медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие заливы, остатки прибылей, выпоров и литников.

Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пневматическими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами.

Очистка отливок--процесс удаления пригара, остатков формовочной и стержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отливок. Ее осуществляют в галтовочных барабанах периодического или непрерывного действия, в гидропескоструйных идробеметных камерах,, химической или электрохимической обработкой и другими способами.

4. Основные технические мероприятия по профилактике производственного травматизма

Основные технические мероприятия по профилактике производственного травматизма: ограждения, установка предохранительных и блокировочных устройств и др.

Рациональное устройство рабочих мест, обеспечение работающих предохранительными приспособлениями.

5. Правила поведения при пожаре.

а) сообщить в пожарную охрану и администрации о пожаре ;

б) эвакуироваться самому и помочь другим;

в) приступить к тушению очага пожара имеющимися на рабочем месте средствами пожаротушения (огнетушитель пожарный кран, стационарная установка пожаротушения и т.п.).

БИЛЕТ № 10

1. Понятие о нагревательных устройствах

Нагревательные печи служат для нагрева материалов без изменения их агрегатного состояния. Нагревательные печи применяют в металлургии для обжига огнеупорных изделий, известняка, магнезита, для сушки материалов, для придания металлу пластических свойств перед обработкой давлением, для термической обработки металла с целью изменения его структуры и механических свойств.

Нагреватель [heater] - элемент печи сопротивления косв. действия, генерирует теплоту по закону Джоуля-Ленца при кондукционном (контактном) подводе энергии и отдающий ее нагрев, телу в результате теплообмена. В открытых печах применяются металлические нагреватели из жаростойких сплавов сопротивления (нихрома, фехраля и др.) с большим удельным электросопротивлением (1 -- 1,5 мкОм * м) в виде спиралей из проволоки диаметром 2-8 мм или зигзагов из ленты толщ. 1-2 мм и шириной 10-80 мм, неметаллич. н. из карборунда, графита и дисилицида молибдена в виде стержней или U-образной формы. В вакуумных высокотемпературных печах прим. трубчатые н. из тугоплавких. металлов или графита, внутренняя полость которых формирует раб. пространство. В соляных ваннах прим. закрытых трубчатых нагревателях, внутри которых проволочная спираль запрессована в электроизоляционный наполнитель (периклаз). Тепловую работу н. характеризуют плотностью поверхностной мощности, которая определяет срок его службы.

Карбидокремниевый нагреватель - это разновидность неметаллического высоко - температурного электрического нагревательного элемента.

Отборный, высокого качества карбид кремний зеленый, является основным элементом для производства электронагревателей SiC. Способ изготовления карбидокремниевых нагревателей - пластичное формование, в результате которого нагреватели получаются сплошными, с целью получения холодных выводов, нагревательные элементы пропитываются кремниевым сплавом. В отличии от металлических нагревательных элементов, карбидокремниевые нагреватели могут применяться при высоких температурах (до 1300 - 1450 °С на поверхности нагревателей), в процессе работы не окисляются, мало подвергаются деформации, не подвергаются коррозии, легко устанавливаются в печь, могут быть легко заменены без длительной остановки печи, имеют более длинный срок эксплуатации. Поэтому карбидокремниевый нагреватель широко используется в различных высокотемпературных электрических печах и других электронагревательных приборах при производстве магнита, керамики, стекла, в порошковой металлургии, в металлургии, машиностроении и т.д.

2. Применение антикоррозийных сплавов

Смотри 9 билет 2 вопрос.

3. Понятие о прогрессивных методах изготовления форм и методах получения точного литья

Арсенал методов литья весьма обширен: литье в металлические формы и изложницы, точное литье в керамические формы, литье методом выжимания, литье под давлением, вакуумное литье, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в поле ультразвука и др.

Перечисленные методы литья дают возможность получить более точные и с лучшей поверхностью отливки. Кроме того, применение этих способов позволяет значительно уменьшить, а в некоторых случаях отменить припуск на обработку резанием. В результате получается большая экономия металла, уменьшается стоимость последующей обработки отливок. Остановимся кратко на некоторых из этих методов литья.

Литье в металлические формы (кокили). Суть этого литья состоит в том, что расплавленный чугун, сталь или цветные сплавы заливают не в разовые песчаные формы, а в металлические многократного использования. Стойкость чугунных кокилей составляет 5000... 1000 шт. при производстве мелких и средних чугунных отливок. Это дает большой экономический эффект.

В зависимости от конфигурации и размеров отливки кокили изготовляют из двух частей с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема. Большее применение на практике находят кокили с вертикальными плоскостями разъема.

Литье в металлические формы -- прогрессивный технологический процесс. Он обеспечивает большую производительность труда, механическую прочность отливок, а также уменьшает припуск на обработку резанием.

Центробежное литье. Этот способ от предыдущего отличается тем, что жидкий сплав заливается во вращающуюся форму, в которой он под действием центробежных сил распределяется во внутренней поверхности формы, и затвердевает.

Центробежный способ наиболее эффективен при изготовлении полых отливок типа водопроводных и канализационных труб, а также втулок и гильз. Отливки, полученные этим способом, имеют точные очертания, чистую поверхность, мелкозернистую и плотную структуру. Кроме этого, центробежный способ является высокопроизводительным. Он позволяет получить внутренние полости в отливке без применения стержней и формовочных смесей, а также и без литниковой системы.

Литье под давлением. Этот способ литья отличается от двух ранее рассмотренных тем, что расплавленный металл вводится в металлическую форму под давлением с помощью поршня или сжатого воздуха. В результате получается тонкостенная отливка (1... 5 мм), которую трудно получить другим способом.

Литейная форма обычно изготовляется из углеродистой или легированной стали и применяется для получения отливок из различных сплавов: алюминиевых, цинковых, магниевых, медных и др.

Металлическую форму делают разъемной и изготовляют с большей точностью. Поверхности полости такой формы подвергаются тщательной полировке. Этим способом можно получить сложные фасонные отливки с высоким классом шероховатости и точными размерами, благодаря чему почти нет необходимости в последующей обработке детали.

Отливки, полученные под давлением, широко используются в приборостроении, автостроении и др.

Литье по выплавляемым моделям. Литье по выплавляемым моделям находит широкое применение в современном машиностроении как в массовом, так и в серийном производстве. Объясняется это многими обстоятельствами. Во-первых, в этом случае нет необходимости применять разъемные формы; во-вторых, можно получить очень сложные отливки с более точными размерами, а следовательно, и с меньшим объемом их обработки резанием. Этот вид литья особенно целесообразен при изготовлении деталей из сплавов, неподдающихся ковке, штамповке и т. д. Литье по выплавляемым моделям дает возможность изготовлять тонкостенные отливки с точными размерами из углеродистых и легированных статей и других сплавов.

Сущность способа заключается в получении неразъемных форм путем выплавления модельной массы из легкоплавких материалов : технического парафина и технического стеарина, которые плавятся при температура 50... 80°С. Для изготовления модели расплавленная модельная масса запрессовывается в металлургическую разъемную пресс-форму, которая изготовляется из стали и других сплавов. Пресс-форма имеет полость, которая по своим очертаниям и размерам точно соответствует модели. После затвердевания модельной массы пресс-форму раскрывают и извлекают модель. Таким образом, в одной пресс-форме изготовляют в виде блоков несколько моделей, соединенных элементами литниковой системы.

Литьем по выплавляемым моделям изготовляют отливки весом от нескольких граммов до десятков килограммов с толщиной стенок до 0,5 мм. Этим способом достигается высокое качество шероховатости поверхности и высокая точность для большинства деталей.

4. Производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности

Производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности -- один из важнейших элементов системы управления промышленной безопасностью на опасных производственных объектах.

Производственный контроль организуется и осуществляется субъектами хозяйственной деятельности (организациями), эксплуатирующими опасные производственные объекты, независимо от их организационно-правовой формы.

Внедрение производственного контроля является первым этапом формирования эффективно действующих систем управления промышленной безопасностью на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Целью производственного контроля является предупреждение аварий и обеспечение готовности организаций к локализации и ликвидации последствий аварий на опасном производственном объекте за счет осуществления комплекса организационно-технических мероприятий.

Основные задачи производственного контроля:

а) обеспечение соблюдения требований промышленной безопасности в эксплуатирующей организации;

б) анализ состояния промышленной безопасности в эксплуатирующей организации, в том числе путем организации проведения соответствующих экспертиз;

в) разработка мер, направленных на улучшение состояния промышленной безопасности и предотвращение ущерба окружающей среде;

г) обеспечения соблюдения требований промышленной безопасности, установленных федеральными законами и иными нормативными правовыми актами;

д) координация работ, направленных на предупреждение аварий на опасных производственных объектах, и обеспечение готовности к локализации аварий и ликвидации их последствий;

е) своевременное проведение необходимых испытаний и освидетельствований технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах, ремонта и поверки контрольных средств измерений;

ж) обеспечение соблюдения технологической дисциплины.

Ответственность руководителя и работников эксплуатирующей организации, на которых возложены обязанности по организации и осуществлению производственного контроля, определяется законодательством Российской Федерации.

5. Факторы, оказывающие вредное влияние на организм человека

Врем производственным фактором (ВПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности. Заболевания, возникающие под действием вредных производственных факторов, называются профессиональными.

К опасным производственным факторам следует отнести, например:

* электрический ток определенной силы;

* раскаленные тела;

* возможность падения с высоты самого работающего либо различных деталей и предметов;

* оборудование, работающее под давлением выше атмосферного, и т.д. К вредным производственным факторам относятся:

* неблагоприятные метеорологические условия;

* запыленность и загазованность воздушной среды;

* воздействие шума, инфра- и ультразвука, вибрации;

* наличие электромагнитных полей, лазерного и ионизирующих излучений и др.

Все опасные и вредные производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 подразделяются на физические, химические, биологические и психофизиологические.

К физическим факторам относят электрический ток, кинетическую энергию движущихся машин и оборудования или их частей, повышенное давление паров или газов в сосудах, недопустимые уровни шума, вибрации, инфра- и ультразвука, недостаточную освещенность, электромагнитные поля, ионизирующие излучения и др.

Химические факторы представляют собой вредные для организма человека вещества в различных состояниях.

Биологические факторы -- это воздействия различных микроорганизмов, а также растений и животных.

Психофизиологические факторы -- это физические и эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда.

Четкой границы между опасным и вредным производственными факторами часто не существует. Рассмотрим в качестве примера воздействие на работающего расплавленного металла. Если человек попадает под его непосредственное воздействие (термический ожог), это приводит к тяжелой травме и может закончиться смертью пострадавшего. В этом случае воздействие расплавленного металла на работающего является согласно определению опасным производственным фактором.

Размещено на Allbest.ru