Механическая обработка детали

Для очистки газов, выделяющихся от электродуговых печей, применяют тканевые фильтры, высоконапорные скрубберы различных конструкции, а также электрофильтры сухого и мокрого типов. Сухие электрофильтры редко применяются для очистки отходящих газов дуговых печей, так как удельное сопротивление улавливаемой пыли существенно превышает критическое значение 10 Ом-м, при котором процесс электрической очистки протекает удовлетворительно.

Применяется также мокрая очистка технологических газов электропечей от пыли в трубах Вентури. Трубы Вентури - одни из наиболее эффективных аппаратов мокрой очистки газов. Однако следует иметь в виду, что они имеют высокое гидравлическое сопротивление (800... 100000 Па), поэтому их применяют для очистки сравнительно небольших объемов газа. Наиболее распространенной схемой очистки газов, отсасываемых из дуговых электросталеплавильных печей, является очистка в скрубберах Вентури при газоотсосе с разрывом газового потока (рисунок 8). Установка, как правило, скомпонована из нескольких труб Вентури сравнительно небольшого размера с диаметром горловины 100... 150 мм. Это, с одной стороны, уменьшает габариты установки, а с другой - позволяет точнее подобрать необходимую пропускную способность путем отключения части труб. В условиях дуговых печей, где выход газа сильно изменяется, эта возможность имеет большое значение.

В качестве побудителей тяги применяют мельничные вентиляторы, так как пыль мелкодисперсна и для ее улавливания требуются режимы работы со значительными перепадами давления. Дымососы устанавливают как после труб Вентури и каплеуловителей, так и перед ними.

Рисунок 8 - Схема очистки газов дуговых электросталеплавильных печей в скрубберах Вентури при отсосе с разрывом газового потока 1 - печь; 2 - заборный патрубок; 3 - стационарный газоход; 4 - скруббер; 5 - газоход получистого газа; б - вентилятор; 7 - блок труб Вентури; 5 -каплеу ловите ль; 9 - дымовая труба; 10 -термопара; 11 - регулятор подачи воды; 12 - форсунки

Для улавливания и отвода газов, выделяющихся от электросталеплавильных печей, применяют различные системы:

- Фонари или вытяжные шахты в крыше цеха, через которые попавший в цех газ удаляется естественным путем. В некоторых случаях для улучшения общеобменной вентиляции в шахтах или в крыше печных пролетов устанавливают вентиляторы. При таком методе отвода газ сначала попадает в цех, загрязняет его атмосферу, что затрудняет создание в цехе нормальных санитарно-гигиенических условий работы.

Установка над электропечью зонта (рисунок 9), полностью перекрывающего в плане свод печи. В конструкции зонта 9 предусмотрен специальный колпак 8 над загрузочным окном печи, предназначенный для отсоса газа, выделяющегося при загрузке и в процессе работы печи. Вместе с газом в зонт из цеха подсасывается воздух, в результате чего объем газа поступающего на газоочистку резко возрастает. Поэтому устройство зонта над электропечью требует установки газоочистки и дымососов большой производительности.

При отсосе через зонт не все количество выделяющегося из печи газа попадает в зонт. Часть запыленного газа проникает в здание цеха, загрязняя его, а затем при выходе через фонарь вызывает загрязнение атмосферы.

Рисунок 9 Схема отвода газа от электропечей через зонт 3. Секционный отсос (рисунок 10) представляет усовершенствованное укрытие, состоящее из нескольких секций, присоединенных к вытяжному газоходу посредством двухшарнирного телескопического патрубка. Газ, выходящий через зазоры между электродами и сводом печи, удаляется через отсосы 2 я 3. Кольцевой отсос б с укрытием 4 служит для улавливания газа, выбивающегося через неплотности в месте соединения свода и корпуса печи. Над желобом печи устроен зонт 5. Все эти отсосы объединены сборником газа 1, присоединенным к патрубку 7.

Рисунок 10. Схема секционного отсоса газа от электропечей Способы очистки выбросов и сбросов цехов механической обработки

В процессе работы цеха образуются следующие виды отходов: Стружка и облой черных и цветных металлов - образуется при механической обработке и штамповке металлов. Местом временного накопления являются фанерные ящики в цехе возле каждого станка и пресса, по мере накопления отходы перегружаются в стальные контейнеры на первом этаже, откуда погрузчиком вывозятся для сдачи в АХО, имеющий площадку в складской зоне для накопления металлолома. На площадке установлены металлические контейнеры для накопления лома и стружки, отдельно от черных и цветных металлов. Лом по мере накопления сдается в Вторцветмет. Отходы СОЖ образуются в результате технического обслуживания смазочно-охлаждающих систем станков. СОЖ сдается в АХО, имеющий место организованного складирования - емкости, в складской зоне на территории.

Отработанное масло индустриальное, образуется при текущем и периодическом технологическом обслуживании станков и прессов. Отход собирается в металлическую емкость и сдается в АХО, имеющий емкости для сбора нефтепродуктов на отдельной площадке ГСМ в складской зоне. Промасленная ветошь, образуется в результате обслуживания оборудования, нуждающегося в смазке, при проведении плановых и текущих ремонтных работ. Собирается в местах временного накопления, сдается в АХО и по мере накопления сжигается в котельной.

Загрязненный бензин-растворитель (нефрас) образуется при промывке деталей после механической обработки. Отход сливается по трубе в металлический бак установленный на улице, откуда забирается АХО, имеющим емкости для сбора нефтепродуктов на отдельной площадке ГСМ в складской зоне. В настоящее время накапливается, из-за отсутствия мест приема.

Лом абразивных металлов и изношенные абразивные круги, образуются при работе шлифовальных станков, собирается в переносной ящик, отход вывозится на свалку или используется работниками предприятия.

Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещений. В таблице 7 приведено количество паров воды, туманов масел и эмульсий, выделяющихся за 1 час при работе станков в расчёте на 1 кВт мощности устанавливаемых на станках электродвигателей.

Диаметр шлифовального круга, мм... 150 300 350 400 600 750 900

Выделение пыли, г/ч117 155 170 180 235 270 310

Пыль заточных станков инструментального цеха имеет частицы неправильной формы следующего дисперсного состава:

Размер частиц, мкм<10 10-1616-25 25-40 40-63 >63

Мае. доли, %0,5 3 14,5 35 37 10

Медианный размер пыли 38 мкм при среднеквадратичном отклонении 1,64; плотность материала частиц пыли 4,23 г/см .

Для очистки выбросов цехов механической обработки целесообразно применять такое же пылеулавливающее оборудование, как и в доменных цехах выше.

Таблица 7

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта был спроектирован технологический процесс механической обработки детали «Шестерня нижнего вала». Также был произведен анализ существующего варианта технологического процесса, описан метод получения заготовки и рассчитана ее цена, разработан вариант технологического маршрута по минимуму приведенных затрат, выбраны металлорежущие станки, разработаны операции техпроцесса, назначены припуски на механическую обработку, режимы резания и определены нормы времени для операций.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Алиев Г.М. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов. -М.: Металлургия, 1986.

Андоньев С.М., Филипьев О.В. Пылегазовые выбросы предприятий черной металлургии. - Харьков: Металлургия, 1998.

Астахов И.Г., Бринза В.Н., Федосов Н.М. Технология прокатного производства. - М.: Изд. МИСиС, 1978.

Бахтинов В.Б. Технология прокатного производства. - М.: Металлургия, 1983.

Биргер М.И., Вальдберг А.Ю., Мягков Б.И. Справочник по пыле- и золоулавливанию. -М.: Энергоатомиздат, 1983.

Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка. - М.: МАШГИЗ, 1960.

Вербицкий Е.И., Добровольский И.Г. Курсовое проектирование по горячей штамповке. - Мн.: Выш. школа, 1978.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Высшая школа, 1983.

Королев А.А. Механическое оборудование прокатных цехов черной ицветной металлургии. - М.: Металлургия, 1976.

Кудрин В.А. Металлургия стали. - М.: Металлургия, 1981.

Куприн М.И., Куприна М.С. Основы теории прокатки. - М.: Металлургия,1978.

Окороков Н.В. Дуговые сталеплавильные печи. - М.: Металлургия, 1971.

Осипенко В.Д., Егоричев А.П., Максимов Б.Н. Отвод и обеспыливание газов дуговых сталеплавильных печей. - М.: Металлургия, 1985.

Полухин П.И., Федосов Н.М., Королев А.А., Матвеев Ю. Прокатноепроизводство. Учебник для вузов. 3-е изд. - М: Металлургия, 1982.

Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении, /Под ред. В.В. Бабука, Мн.: Высшая школа, 1987.

Режимы резания металлов: Справочник/Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.

Родионов А.И., Клушин В.Н., Торочешников Н.С. Техника защиты окружающей среды. Учебник для вузов . 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1989.

Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка: Учебник для ВУЗов. - М.: Высшая школа, 1972.

Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 1. - 4-е изд., перераб. и доп. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.

Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. 2. - 4-е изд., перераб. и доп. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.

Старк С.Б. Газоочистные аппараты в металлургическом производстве. -М.: Металлургия, 1990.

Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. - М.: Металлургия, 1977.

Шабалин А.Ф. Очистка и использование сточных вод на предприятиях черной металлургии. - М.: Металлургия, 1968.

Юзов О.В., Харитонова Н.А., Гурьев B.C. Эффективность охраныатмосферы от выбросов сталеплавильного производства. - М.: Металлургия,1987.

Размещено на Allbest.ru