Проект автоматизации технологической линии ликеро-водочных изделий на КЛВ "Канский"

Это значительно увеличивает организационную ясность, понимание и легкость сопровождения программ ПЛК.

2.7 Расчет параметров надежности системы автоматизации производства водок

На примере контура регулирования уровня воды в водонапорном баке (1-1,1-2,1-3,1-4) функциональной схемы АПП 000001 .053 А2

составим структурную схему надежности для определения вероятности безотказной работы каждого элемента схемы и вероятности безотказной работы системы в целом в течении определенного промежутка времени.

Структурная схема надёжности регулирования уровня включает в себя:

1) датчик гидростатического давления Метран-43-E_x-ДГ;

2) блок питания БПД-40- E_x -2к;

3) регулятор уровня (контроллер SIMATIC S7-400);

4) преобразователь электропневматический ЭП-1324;

5) клапан регулирующий, с исполнительным механизмом 25ч7п2М НЗ

МИМ ЕСПА 04.

Рисунок 2.2 - Структурная схема надежности

Для определения вероятности безотказной работы необходимо узнать интенсивность отказов, каждого элемента структурной схемы надежности.

Метран-43-E_x-ДГ - л₁=10*10^-6 ч^-1;

БПД-40- E_x -2к - л₁=8,3*10^-6 ч^-1;

SIMATIC S7-400 - л₁=42*10^-6 ч^-1;

ЭП-1324 - л₁=15*10^-6 ч^-1;

МИМ - л₁=110*10^-6 ч^-1;

Вероятность безотказной работы определяется по экспоненциальному закону. Зададимся временем t=1000 ч.

P_i(1000)= (2.1)

P₁(1000)=0,99;

P₂(1000)= 0,992;

P₃(1000)= 0,96;

P₄(1000)=0,985;

P₅(1000)=0,896

Определим вероятность безотказной работы всей системы:

где N -количество элементов.

P_c(t)=P₁*P₂*P₃*P₄*P₅,

P_c(1000)= 0,99*0,992*0,96*0,985*0,896= 0,83

Так как Р_с>0,8 то можно сделать вывод, что система удовлетворяет требованиям технологии.

2.8 Расчет параметров надежности элементов электрической принципиальной схемы управления насосом

На рисунке 1 представлена принципиальная электрическая схема местного и дистанционного управления приводом насоса подачи водки с сигнализацией положения (включено/выключено).

Схема обеспечивает: автоматическое и ручное включение резервного электродвигателя насоса при выходе из строя основного.

Т.к принципиальная электрическая схема управления резервного насоса подачи водки аналагичнна принципиальной электрической схеме управления основного насоса, то рассчитаем параметры надежности одной схемы.



Рисунок 2.3 - Принципиальная электрическая схема местного и дистанционного управления привода основного насоса подачи водки

Данные для расчёта показателей надёжности занесены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 -Данные для расчёта показателей схемы управления приводом насоса

Наименование элементов	Позиция по схеме	Количество элементов i-го типа	Интенсивность отказов лi*10-6ч-1
1	2	3	4	5
Переключатель поворотный	SA1	1	0.175	0.175
Арматура светосигнальная (лампы накаливания)	HL1, HL2, HL3	3	0.71	2.13
Пускатель магнитный - катушка - контакты	КМ1	1 6	0.02 0.25	0.02 1.5
Плавкий предохранитель	FU1	1	0.5	0.5
Провода		100м	0,015	1,5
Соединения жесткие (разъемные)		64	0.6	38.4
Тепловое реле - катушка - контакт	КК1, КК2	2 2	0.02 0.161	0.04 0.322
Двигатель асинхронный	М1	1	8.6	8.6
Кнопочный переключатель	SB1,SB2, SB3,SB4	4	0,7	2.8
Выключатель	QF1	1	0.4	0.4
Контакты контроллера		2	0.5	1

По интенсивностям отказов определим основные показатели надёжности, используя соотношения количественных характеристик экспоненциального закона:

а) суммарная интенсивность отказов:

(2.3)

б) средняя наработка до первого отказа:

ч. (2.4)

в) вероятность безотказной работы в течение определённого времени t:

; (2.5)

г) вероятность отказа:

; (2.6)

д) частоту отказов:

; (2.7)

е) интенсивность отказов за промежуток времени:

. (2.8)

Результаты расчётов сведены в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Результаты расчётов

2000	57.387	-0.11477	0.891568	0.108432	51.164391	57.387
6000		-0.34432	0.708711	0.291299	40.670206	57.387
10000		-0.57387	0.563343	0.436659	32.328455	57.387
14000		-0.80342	0.447796	0.552204	25.697666	57.387
17425.55		-1	0.367879	0.632121	21.111497	57.387

По полученным данным (таблица 2.6) строим графики зависимости Р(t) и Q(t) от времени t (рисунок 2.4).



Рисунок 2.4 - Вероятность безотказной работы и отказов

технологический водка автоматизация

По полученным данным (таблица 2.6) строим графики зависимости и от времени t (рисунок 2.5).

Рисунок 2.5 - Частота и интенсивность отказов

Преобразуем принципиальную электрическую схему (рисунок 2.3) в структурную схему надёжности.

Рисунок 2.6 - Структурная схема надёжности электропривода насоса

Находим вероятность безотказной работы каждого элемента (рисунок 2.6) в течении определённого времени t (экспоненциальный закон распределения) по формуле:

; (2.9)

где : - интенсивность отказов элемента i-го типа (таблица 1).

При расчёте задаёмся определённым промежутком времени t = 5000 ч.

Результаты расчёта сведены в таблицу 3.

Таблица 2.7 - Вероятность безотказной работы i-го элемента

i			i			i
1	0.5	0,997503	9	0.161	0.999195	17	0.71	0.996456
2	0.5	0,997503	10	0.161	0.999195	18	0.25	0.998751
3	0.7	0.996506	11	0.25	0.998751	19	0.71	0.996456
4	0.175	0.999125	12	0.7	0.996506	20	0.5	0.997503
5	0.5	0.997503	13	0.175	0.999125	21	0.71	0.996456
6	0.7	0.996506	14	0.7	0.996506
7	0.25	0.998151	15	0.25	0.998751
8	0.02	0.9999	16	0.25	0.998751

Находим вероятность безотказной работы P_C(t) системы (рисунок 2.6), используя формулы при последовательном и параллельном соединении элементов.

Вероятность безотказной работы P(t) системы:

с последовательным соединением элементов

; (2.10)

с параллельным соединением элементов. (2.11)

Определим Р(t) для звеньев первой промежуточной схемы надёжности.

Рисунок 2.7 - Первая промежуточная структурная схема надёжности.

Р22=Р2*Р3*Р4=0,9975*0,9965*0,9991=0,9931

Р23=1-(1-Р5)*(1-Р6)*(1-Р7)=1-(1-0,9975)*(1-0,9965)*(1-0,9982)=0,9999

Р24=Р8*Р9*Р10*Р11=0,9999*0,9992*0,9992*0,9988=0,9971

Р25=Р12*Р13=0,9965*0,9991=0,9956

Р26=1-(1-Р14)*(1-Р15)=1-(1-0,9965)*(1-0,9988)=0,9999

Р27=Р16*Р17=0,9988*0,9965=0,9953

Р28=Р18*Р19=0,9988*0,9965=0,9953

Р29=Р20*Р21=0,9975*0,9965=0,994

Определим Р(t) для звеньев второй промежуточной схемы надёжности.

Рисунок 2.8 - Вторая промежуточная структурная схема надёжности

Р30=Р22*Р23*Р24=0,9931*0,9999*0,9971=0,9901

Р31=Р25*Р26=0,9956*0,9999=0,9955

Р32=1-(1-27)*(1-28)*(1-29)=1-(1-0,9953)*(1-0,9953)*(1-0,994)=0,9999

Определим Р(t) для звеньев третьей промежуточной схемы надёжности.

Рисунок 2.9 - Третья промежуточная структурная схема надёжности

Р33=1-(1-30)*(1-31)*(1-32)=1-(1-0,9901)*(1-0,9955)*(1-0,9999)=0,9999

Определяем Р(t) для всей структурной схемы надёжности.

Рисунок 2.10 - Окончательная структурная схема

Р_С=Р1*Р33=0,9975*0,9999=0,9974

Из результатов расчёта видно, что (при t = 5000 ч) , следовательно, данная система удовлетворяет требованиям надёжности [51].

2.9 Анализ надежности системы пивода насоса с учётом заданных режимов.

Для создания высокоэффективных систем необходимо, чтобы элементы и система обладали высокими показателями надёжности, достаточными для практически безотказной эксплуатации.

Анализируя структурную схему надёжности (рисунок 2.6), можно сделать вывод: при отказе каких элементов схема выйдет из строя, а при каких - частично потеряет свою работоспособность. Из схемы (рисунок 2.6) видно, что при отказе таких звеньев, как Р₁ , Р₈ , Р₉, Р₁₀ произойдёт отказ всей системы, так как этими элементами являются (таблица 2.5) предохранитель, магнитный пускатель и контакты теплового реле. При отказе остальных элементов структурной схемы (рисунок 2.6) произойдёт лишь частичный отказ системы, так как можно воспользоваться одним из режимов управления (дистанционной или по месту), либо отказ элементов не окажет существенного влияния на работоспособность системы (сигнальные лампы).

Для повышения надежности системы и предотвращения полного останова ТП, при отказе звеньев Р₁ , Р₈ , Р₉, Р₁₀ предусматривается дублирование электропивода основного насоса резервным.

2.10 Расчет оптимальной настройки регулятора с помощью метода незатухающих колебаний

Система автоматического регулирования, образующаяся при сочетании объекта регулирования и регулятора, представляет собой единую динамическую систему, статические и динамические свойства которой определяются в основном следующими тремя факторами: статическими и динамическими свойствами объекта; статическими и динамическими свойствами регулятора; величиной, характером и местом приложения возмущений.

Свойства простого объекта регулирования определяются его параметрами: постоянной времени Т, коэффициентом статизма, или самовыравнивания, д, либо обратной величиной - коэффициентом передачи (или усиления) к - и временем запаздывания ф или безразмерным коэффициентом

ш = Т/ф.

Свойства регулятора определяются законом регулирования, структурой, динамическими свойствами отдельных звеньев, характером работы регулирующего органа (непрерывная, прерывистая), зоной нечувствительности и тд.

Настройка регулятора должна обеспечивать определенный запас устойчивости системы автоматического регулирования и надлежащие качество регулирования (по статической и динамической ошибкам, быстродействию, колебательности и пр.). Правильный выбор типа и настройки регулятора является сложной задачей, особенно при учете необходимости одновременного обеспечения оптимальных технико-экономических показателей системы.

В рассматриваемом технологическом процессе есть несколько сосредоточенных объектов управления (водонапорный бак, сборник умягченной воды, напорный сбоник, доводной чан и т.д.), управление которыми производится определенным законом регклирования. Реализация законов регулирования производится промышленным контроллером Simatic S7-400, в программное обеспечение которого включают расчет настроек регуляторов для каждого объекта управления.

Смоделируем и расчитаем настройки ПИД-регулятора на примере сортировочного чана (позиция 5) функциональной схемы автоматизации

(АПП 000001. 053 А2) методом незатухающих колебаний.

Данный объект управления представляет собой смеситель (происходит смешивание спирта с водой до получения водно-сиртовой смеси (водки) 40%)

Исходные данные для моделирования сортировочного чана:

D = 2 м;

L = 0,1 м;

Q = 0,0037 м³/с

Передаточная функция смесителя будет описываться следующим уравнением:

 (2.12)

где Т_а - время разгона объекта

к - коэффициент усиления

(2.13)

где V - объем смесителя

Q - расход

Объем смесителя определим по формуле:

(2.14)

Зная объем смесителя, можно определить время его разгона:

(2.15)

Следует, передаточная функция смесителя .

Для того, чтобы смоделировать систему управления смесителем, необходимо также знать передаточные функции мембранно-исполнительного механизма и линии связи, по которой идет командный сигнал на МИМ.

Исходные данные для определения передаточной функции МИМа:

Активная площадь мембраны S= 0.063 м²

Жесткость противодействующей пружины С_пр=0.0368 Н/м

Жесткость мембраны С_мем = 0.023 Н/м

Передаточная функция МИМа будет описываться следующим уравнением:

 (2.16)

где:

(2.17)

Таким образом, из уравнения (2.17) следует:

Определения передаточной функции линии связи (пневмопровода):

(2.18)

Постоянная времени равна Т=5с;

Время запаздывания:

(2.19)

Передаточная функция пневмопровода будет иметь вид:

Теперь, зная все данные, необходимые для моделирования, составим модель смесителя в пакете математического анализа MatLab 6.5.



Рисунок 2.11 - Модель смесителя в среде Simulink пакета MatLab 6.5

Определим оптимальные настройки ПИД-регулятора методом незатухающих колебаний.

В соответствии с этим методом расчет настроек регулятора проводят в два этапа:

1) при условии, что С₀=0 и С₂=0 рассчитывают критическую пропорциональную составляющую С_1кр., при которой АСР будет находиться на границе устойчивости и соответствующую ей критическую частоту щ_кр;

2) по С_1кр. и щ_кр. определяются настройки С₀, С₁, С₂ (интегральной, пропорциональной и дифференциальной составляющих соответственно), обеспечивающих степень затухания, равную 0,8-0,9.

Все настройки ПИД-регулятора сделаем равными нулю (рисунок 2.12) и будем добавлять тоько одну пропорциональную часть до тех пор, пока процесс станет незатухающим:



Рисунок 2.12 - Незатухающий процесс (пропорциональная часть равна 137)

Из графика незатухающего процесса (рисунок 2.12) определим период Т и грань устойчивости С_1крит.

Т = 12 с

С_1крит. = 137

Далее определим критическую частоту щ_крит.:

(2.20)

Теперь по формулам определим настройки ПИД-регулятора:

Полученные настройки подставим в нашу модель для П-,ПД-,ПИД-регулятора (рисунок 2.11).

В результате для П-регулятора получился график:

Рисунок 2.13 - График процесса регулирования (П-регулятор)

Для ПД-регулятора получился график следующего вида:

Рисунок 2.14 - График процесса регулирования (ПД-регулятор)

Для ПИД-регулятора получился график следующего вида:



Рисунок 2.15 - График процесса регулирования (ПИД регулятор)

Полученные данные сведем в таблицу:

Таблица 2.8 - Параметры настройки ПИД-регулятора

Настройки ПИД-регулятора	Время регули-рования, с	Пере-регулиро-вание,%	Стати-ческая ошибка,%	Примечание
П	И	Д
82,2			48	34	5	-длительное время регулирования; - большая статическая ошибка;
82,2		123,4	24	10	6,5	- наличие большой статической ошибки
82,2	13,7	123,4	40	35	0	- отсутствие статической оштбки; - время регулирования удовлетворяет данному ТП

Анализируя, графики можно сделать вывод, что для данного объекта регулирования (сортировочного чана) оптимальным регулятором является ПИД-регулятор, т.к. он наиболее обеспечивает качество процесса регулирования, а именно: отсутствие статической, низкой колебательностью процесса регулирования, а также быстродействию системы регулирования, что соответствует для данного процесса.

2.11 Особенности монтажа и эксплуатации системы

2.11.1 Подготовка и организация монтажных работ

Монтаж систем автоматизации включает три основных этапа: подготовку производства монтажных работ; производство монтажных работ; сдачу смонтированных систем под пусконаладочные работы.

Подготовке к организации монтажных работ охватывает широкий круг вопросов с учетом основных направлений технического совершенствования монтажного производства:

· широкое внедрение индустриального полносборного метода производства монтажных работ с централизованной поставкой на монтажную площадку укрупненных конструкций, узлов, блоков и монтажных изделий систем автоматизации, изготовленных в заводских условиях;

· применение унифицированных и типизированных монтажных изделий, конструкций и узлов;

· проведение монтажных работ с использованием более эффективных изделий, конструкций и материалов;

· внедрение научных методов организации труда;

· применение новой формы обеспечения объектов строительства материально-техническими ресурсами с централизованной поставкой материалов, изделий, конструкций, узлов и отдельных приборов управлением производственно-технической комплектации в соответствии с комплектовочными ведомостями и с утвержденными сроками поставки;

· выполнение проекта производства работ.

Под индустриализацией монтажных работ понимается совокупность организационных и технических мероприятий, направленных на сокращение сроков производства работ, повышение производительности труда, улучшение качества выполняемых работ и снижение себестоимости монтажных работ путем выполнения возможно большей их доли на заводах и монтажно-заготовительных участках, оснащенных необходимым оборудованием, механизмами и инструментом.

Для качественной характеристики степени индустриализации работ по монтажу приборов и средств автоматизации вводится понятие коэффициента индустриализации, представляющего собой отношение стоимости изделий, деталей, узлов, блоков, конструкций и работ, выполненных вне зоны монтажа и вошедших в объем строительно-монтажных работ, к стоимости работ, подлежащих учету.

Для производства монтажных работ индустриальными методами необходимо иметь проектную документацию. Основным документом по организации и проведению монтажа систем автоматизации и повышению организационно-технического уровня производства монтажных работ на базе использования достижений науки и техники является проект производственных работ. В состав данного проекта входит следующая проектная документация:

- пояснительная записка;

- ведомость физических объемов работ;

спецификация монтажных изделий, изготавливаемых на монтажно-заготовительных участках, поставляемых заводами, монтажных материалов по поставщикам, на щиты и пульты;

- рабочие чертежи или эскизы на нетиповые и неунифицированные изделия, узлы и конструкции;

- рабочие чертежи по уточнению разбивки трубных и электрических проводок на блоки;

- ведомость отборных устройств и первичных приборов, монтируемых непосредственно в трубопроводы и др.;

- перечень строительных сооружений и закладных деталей для монтажа технических средств автоматизации;

- технологические маршрутные карты такелажных работ при крупноблочном или полносборном монтаже;

- комплектовочные ведомости на приборы, аппаратуру, исполнительные механизмы и регулирующие органы, поставляемые заказчиком, и укрупненные узлы, блоки и стенды, собираемые на монтажно-заготовительных участках;

- сетевой трафик, показывающий технологическую последовательность, продолжительность и взаимосвязь между видами работ

2.11.2 Эксплуатация систем автоматики

Обеспечение бесперебойной и нормальной работы всех технических средств автоматического контроля и управления, позволяющей предприятию выполнить плановые задания, осуществляет служба контрольно-измерительных приборов и автоматики. В обязанности службы входит:

1) обслуживание и контроль за нормальной эксплуатацией средств контроля и автоматики;

2) проведение периодической проверки планово-предупредительного, среднего и капитального ремонта, ведомственного надзора за мерами и измерительными приборами; обеспечивает безопасность ведения технологического процесса с помощью противоаварийных средств защиты;

3) обеспечивает оборудованием и осуществляет технический надзор при монтаже средств автоматики на вновь строящихся и реконструируемых участках предприятия, принимает в эксплуатацию смонтированное оборудование;

4) осуществляет заявки на получение контрольно-поверочного оборудования средств автоматизации, запасных частей и различных материалов;

5) обучение техническим знаниям и безопасным методам работ личного состава, внедрение новых видов приборов, регуляторов, вычислительной техники, передового опыта эксплуатации.

Обеспечение исправного состояния средств контроля и автоматики, верность их показаний, правильное применение и работу осуществляет служба эксплуатации. Участок является основной единицей службы эксплуатации; его организуют, как правило, в каждом технологическом цехе. При незначительном оснащенности отдельных цехов средствами автоматического контроля и регулирования участки создают для группы цехов [ ].

2.11.3 Монтаж датчиков давления, разности давления и плотномеров

В проекте используются преобразователи давления Метран - 43Ф - Ех - ДИ . Метран - 43Ф - Ех - ДД и плотномеры Micro Motion. Перед монтажом

датчики необходимо осмотреть. При этом необходимо проверить маркировку по взрывозащите, заземляющее устройство и крепящие элементы, а также убедится в целостности корпусов датчиков.

Линия связи между датчиком Метран - 43Ф и блоком питания может бать выполнена любым типом кабеля мощными проводами сечением не менее 0,35 мм².

По окончанию монтажа датчика необходимо проверить сопротивление заземления.

Монтаж датчиков на объекте необходимо производить в соответствии с руководством по эксплуатации. Соединительные трубки от места отбора давления к датчику должны быть проложены по кротчайшему расстоянию. В случаях когда температура среды выше предельно допускаемой температуры окружающего воздуха, датчик устанавливается на соединительной линии, длина которой не менее 0,5 м, но не более 15 м.

При использовании датчика Метран - 43 - ДД на жидкой среде рекомендуется:

приемные полости перед установкой датчика заполнять чистой жидкостью, открыв при этом три дренажных клапана;

монтировать датчик дренажными клапанами вверх, при этом подвод жидкости к датчикам давления должен осуществляться снизу, либо через трубки системы СВ01, либо через вентильный блок БВ02;

- не проводить продувку или заполнение соединительных линий рабочей средой через приемные полости и дренажные клапаны датчика. Для продувки и заполнения соединительных линий использовать штатные продувочные устройства, либо использовать разъемные соединения перед входом в приемные полости датчика, для отсоединения датчика перед продувкой, либо при наличии в конструкции СВ и БВ встроенных клапанов продувки, использовать эти клапана для продувки.

Места установки датчика должны обеспечивать удобные условия для обслуживания и демонтажа. Среда, окружающая датчик, не должна содержать

примесей, вызывающих коррозию его деталей.

При монтаже для прокладки линии связи рекомендуется применять кабели контрольные с резиновой изоляцией [ ]. Допускается применение и других кабелей с сечением жилы 0,75-1,5 мм.

Не допускается совместная прокладка в одном кабеле проводов цепей питания датчика и выходного сигнала.

Рекомендуется применение экранированного кабеля с изолирующей оболочкой при нахождении вблизи мест прокладки линии связи электроустановок мощностью более 0,5 кВ.

В качестве цепей питания датчика могут быть использованы изолированные жилы одного кабеля.

2.11.4 Монтаж датчиков температуры

В проекте используются датчики температуры -ТСМУ - 205 - Ех позиция 12-1.

При их монтаже должны быть соблюдены следующие требования:

1) исполнение монтируемых датчиков температуры соответствует параметрам и свойствам измеряемой и окружающей среды;

2) после выполнения монтажных работ должна быть произведена тщательная проверка состояния изоляции проводов.

При установке на стальной обшивке датчик вворачивают в бобышку, приваренную к основанию. Резьбовое соединение уплотняют с помощью льняной подмотки или шайбой.

Датчики температуры устанавливаются непосредственно на технологическом оборудовании с размещением чувствительного элемента в измеряемой среде [ ].

2.11.5 Монтаж датчиков расхода

В проекте для измерения расхода выбрана диафрагма - ДКС позиции 7-1, 8-1, 21-1.

Диафрагмы переменного перепада давления устанавливаются на вертикальном, горизонтальном или наклонном трубопроводах по рабочим чертежам. Перед монтажом сужающее устройство очищают от антикоррозийной смазки. Проверяют внутренний диаметр трубопровода и места установки диафрагмы, трубопровод (отсутствие грязи, наплывов сварочных швов, неровностей от внутренних выступов, сужающих проходное сечение трубопровода), марку материала диафрагмы, направление потока измеряемой среды и обозначение на корпусе диафрагмы номера диафрагмы и поставляемого с ней датчика перепада давления.

Для исключений завихрений потока измеряемой среды сужающее устройство устанавливают на прямолинейном участке трубопровода. Не допускается монтировать сужающее устройство в непосредственной близости от колен, угольников, задвижек и вентилей. В любом случае длина прямолинейного патрубка перед сужающим устройством должна быть не менее 900 мм., за сужающее устройство - не менее 450мм.

Вентили устанавливают за сужающее устройство. При выборе места установки сужающее устройство следует иметь ввиду, что измеряемый поток должен целиком заполняет сечение трубопровода и самого сужающее устройство.

Диафрагму устанавливают таким образом, чтобы ее торец был строго перпендикулярен оси трубопровода, оси диафрагмы и трубопровода совпадали, цилиндрическая расточка дроссельного отверстия противостояла направлению потока измеряемой среды, а коническая расширялась по направлению его течения. Диафрагмы камерного типа устанавливают между приваренными в стык фланцами, внутренний диаметр которых должен быть равен внутреннему диаметру трубопровода.

Между кольцевыми камерами сужающее устройство и фланцами устанавливают уплотнительный прокладки, материал которых должен быть невосприимчив к воздействию измеряемой среды. Прокладки не должны выступать на внутреннюю полость трубопровода.

Диафрагмы монтируются только после предварительной очистки и продувки трубопроводов [ ].

2.11.6 Монтаж датчиков уровня

В проекте в качестве датчиков уровня используются датчики гидростатического давления Метран - 43Ф - ДГ - Ех.

Датчики гидростатического давления Метран - 43 - Дг монтируются непосредственно на фланце технологической емкости.

Датчик рекомендуется устанавливать так, чтобы его открытая мембрана располагалась как можно ближе к внутренней поверхности емкости.

Прежде чем приступить к монтажу датчика его необходимо осмотреть. При этом необходимо обратить внимание на отсутствие повреждений оболочки и резьб, наличие всех крепежных элементов, наличие средств уплотнения, наличие заземляющих и пломбировочных устройств.

Все крепежные болты должны быть затянуты, съемные детали плотно прилегать к корпусу оболочки. Детали с резьбовым креплением должны быть завинчены на всю длину резьбы и застопорены.

Уплотнение кабеля должно быть выполнено самым тщательным образом, так как от этого зависит прочность вводного устройства.

Датчик должен быть заземлен. Место присоединения наружного заземляющего проводника должно быть тщательно зачищено и предохранено.

По окончании монтажа должны быть проверены средства электрической защиты, величина сопротивления изоляции, которая должна быть не менее 20МОм и сопротивление заземляющего устройства, к которому присоединяется датчик не более 4 Ом.

2.11.7 Монтаж исполнительных механизмов

Исполнительные механизмы монтируются в строгом соответствии с проектом в хорошо освещенных местах , не подверженных вибрации. Места установки исполнительных механизмов должны находиться вблизи регулирующих органов. Исполнительные механизмы устанавливают на полу на специальных подставках или на кронштейнах, которые в свою очередь закрепляют на стенах, колоннах и других несущих конструкциях зданий.

Конструкция крепления исполнительных механизмов должна быть жесткой с учетом массы механизма и развиваемых им усилий. Пневматические исполнительные механизмы с мембранным приводом конструктивно объединены с регулирующими органами, поэтому их устанавливают организации, монтирующие технологические трубопроводы.

Мембранные исполнительные механизмы устанавливают вертикально, мембраной вверх. К технологическому трубопроводу их присоединяют на фланцах или на конической резьбе в зависимости от конструкции исполнительного механизма. Исполнительные механизмы с регулирующими органами сочленяют жесткими тягами. Сжатый воздух подается по медным или стальным бесшовным трубам, которые присоединяют к штуцерам механизма с помощью ниппеля с накидной гайкой.

2.11.8 Монтаж щитов

Щиты предназначены для эксплуатации в производственных помещениях и специальных щитовых помещениях - диспетчерских, операторских, аппаратных и т.п. в следующих условиях:

- температура окружающего воздуха от 1 до 35 С⁰;

- относительная влажность воздуха 65% при температуре 20С⁰ и не более 80% при температуре 25 С⁰;

- высота над уровнем моря не более 1000 м;

- окружающая среда - невзрыво - и непожароопасная, не содержащая агрессивных газов и паров, а также производственной пыли в количествах,

вызывающих коррозию или нарушающих работу щитов в целом или отдельных их элементов;

- отсутствие возможности механических повреждений и попадания на щиты воды, пара, газов и т.п.

Условия эксплуатации щитов в части воздействия на них механических факторов внешней среды должны соответствовать группе М1 по ГОСТ 17516-72 (отсутствие толчков, ударов и сильной тряски); воспринимаемая щитами вибрация не должна превышать 35 Гц при ускорении 0,5g.

Рабочее положение щитов в пространстве - вертикальное; допускается отклонение от рабочего положения на 5⁰ в любую сторону.

Щиты должны иметь устройство для крепления вводимых в них кабелей и труб.

Вводы электрических и трубных проводок в щиты панельные с каркасом должны выполняться - снизу и сверху.

При установке электрической аппаратуры и приборов в щитах между открытыми токоведущими элементами разных фаз рядом стоящих приборов и аппаратов, а также между элементами и неизолированными металлическими

частями должны быть обеспечены расстояния не менее 20 мм - по поверхности изоляции и 12 мм - по воздуху.

Поясняющие надписи по приборами и аппаратами должны выполняться в стандартных рамках на чертежной бумаге, фотопленке и т.п.; надписи на внутри щитовой аппаратуре допускается выполнять краской.

Щиты должны иметь узлы заземления, позволяющие присоединить заземляющие проводники из цветных металлов и стальные заземляющие проводники.

2.11.9 Монтаж контроллера

Контроллер в технологическом процессе производства ликеро-водочных изделий пользуется в качестве устройства, которое отвечает за

сбор информации, обработку, выдачу управляющих сигналов и воздействий на регулирующие органы и исполнительные механизмы. Устанавливается и монтируется контроллер в щите.

Программируемый контроллер состоит из центрального устройства, к которому при необходимости подключают устройства расширения.

Отдельные модули контроллера монтируются на носителе модулей. Носитель модулей состоит из алюминиевого несущего профиля для механического крепления модулей и одной шины для электрической связи модулей между собой. Монтажные места, места подключения модулей, нумеруются в порядке возрастания слева направо.

Центральное устройство (ZG) состоит из блока питания (PS), центрального процессорного модуля (CPU) и различных модулей периферии.

Для конструкции центрального устройства в проекте используется монтажная стойка модулей CR2 позволяющая подключение до 18 модулей контроллера, а так же обеспечивающая поддержку резервированного питания с применением двух блоков питания.

Монтажные зазоры при установке стоек показаны на рисунке 4.

Рисунок 2.16 - Монтажные зазоры при установке стоек

Монтаж модулей в виде блоков производится в следующей последовательности:

-удлиняется защитная заглушка на разъемах;

-модуль подвешивается на верхней направляющей носителя модулей;

-затем опускается вниз до упора;

-прикручиваются верхний и нижний винты крепления.

Электронные соединения модулей между собой производятся с помощью шинной платы носителя модулей [ ].

2.11.10 Соединение контроллера с внешними устройствами

Кабельные связи, соединяющие SIMATIC S7-400 с датчиками и исполнительными механизмами, подключаются к ним через разъемы и клеммные колодки в виде кабельных связей и жгутов вторичной коммутации. Прокладка кабелей и жгутов должна отвечать требованиям действующих «Правил устройства электроустановок».

Не допускается объединять в одном кабеле (в жгуте) цепи, по которым передаются входные аналоговые и сильноточные выходные дискретные (импульсные) сигналы.

Экранировать входные и выходные дискретные (импульсные) кабельные цепи не требуется.

Необходимость в экранировании кабелей, по которым передается аналоговая информация, зависит от длины связей и от уровня помех в зоне прокладки кабеля.

Сетевое напряжение электропитания SIMATIC подаётся на блок питания SITOP через автоматический выключатель.

Провода электропитания подключаются к клеммам колодки «Сеть», расположенной на блоке SITOP, после чего необходимо закрыть колодку защитной крышкой с надписью «220 V».

Все модули SIMATIC должны быть заземлены проводом сечения не менее 1,5 мм². [ ]

2.11.11 Монтаж электрических и трубных проводок

1) Требования к электрической проводке:

Электрические проводки должны размещаться в левой части с монтажной стороны щита.

Для электрической проводки в щитах применяются провода с медными жилами сечением 1 мм² с поливинилхлоридной изоляцией, прокладываемые открыто жгутами.

Прокладка проводов открытыми жгутами должна выполняться с соблюдением следующих требований:

- провода в жгутах не должны быть перевиты между собой;

- жгуты должны быть скреплены бандажами из поливинилхлоридной перфорированной ленты с кнопками или другими аналогичными способами. Шаг установки бандажей не более 200мм;

- жгуты проводов прокладываются горизонтально или вертикально по кратчайшим расстояниям с минимальным количеством изгибов и перекрещиваний;

- жгуты проводов не должны закрывать доступ к контактным или клеммным устройствам приборов и аппаратуры и затруднять их ревизию или демонтаж;

- жгуты проводов допускается крепить к унифицированным монтажным конструкциям, а также к конструкциям щитов с шагом на прямых участках не более 300мм и на расстоянии 50-55мм до и после поворота, считая от его вершины;

- при переходе жгута проводов с неподвижной части щита на подвижную, жгут должен иметь компенсатор, работающий на кручение. До и после компенсатора жгут должен быть закреплен;

- жгуты гибких проводов, присоединенных к штепсельным разъемам, должны иметь длину, достаточную для свободного разъединения деталей разъема.

Для присоединения и ответвления проводов и жил кабелей в электрических цепях щитов используются зажимы.

Концы проводов, подключенные к приборам, аппаратам и сборкам зажимов, должны иметь запас по длине, необходимый для двукратного возобновления концевой заделки, а также маркировку, соответствующую монтажной схеме щита.

2)Требования к трубной проводке:

Соединение и ответвление стальных бесшовных и водогазопроводных труб должно выполняться с помощью нормализованных и стандартных соединений и соединительных частей или газовой сваркой.

Трубная проводка должна удовлетворять давлению и температуре заполняющей среды, указанной в проектной документации и проверяться на прочность и плотность пробным давлением.

3) Монтаж электрических проводок:

Монтаж электропроводок в цепях электропитания, измерения, управления и сигнализации напряжением до 400В переменного и 440В постоянного тока, прокладываемых к приборам и средствам автоматизации в помещениях с агрессивной средой производится в стальных водогазопроводных трубах.

В качестве проводок в системах автоматизации применяют установочные изолированные провода с медными жилами, контрольные кабели.

Работы по монтажу электрических проводок производят в две стадии.

Первая стадия - подготовительные работы:

- организация работ;

- приемка, контроль и транспортировка материалов;

- заготовительные работы (в зоне монтажа);

- разметка трасс и установка конструкций.

Вторая стадия - основные монтажные работы:

- монтаж защитных труб, коробов, лотков;

- монтаж проводов в трубах, коробах и на лотках;

- испытания смонтированных проводок.

Электрические проводки к приборам и средствам автоматизации прокладываются по кратчайшему расстоянию между соединяемыми приборами с минимальным числом поворотов параллельно стенам и перекрытиям и во избежание электрических помех по возможности дальше от технологического оборудования, электрооборудования.

Места прокладки электрических проводок должны быть доступны для монтажа и обслуживания.

Кабели с металлическими оболочками к приборам и средствам автоматизации прокладывают на расстоянии к свету не менее 100 мм от параллельно проложенных кабелей другого назначения, а кабели с неметаллическими оболочками для измерительных цепей автоматизации - на расстоянии не менее 50 мм от других кабелей к приборам и средствам автоматизации.

Электрические проводки надежно защищают от сотрясений, вибрации или механических повреждений, а также от вредных влияний агрессивных газов.

Кабели рекомендуется прокладывать при положительной температуре окружающего воздуха. Перед раскаткой барабан устанавливают так, чтобы кабель раскатывался в сторону, обратную указательным стрелкам на щеках барабана.

Перед прокладкой проверяют состояние кабелей на барабанах путем наружного их осмотра. Затем с помощью мегомметра определяют целостность изоляции жил.

Кабели с поливинилхлоридной оболочкой, проходящие в помещениях, прокладывают в местах, где они не могут быть повреждены грызунами, или защищают их коробами.

Кабели в полу и междуэтажных перекрытиях прокладывают в кабельных каналах.

Для защиты от механических повреждений или воздействия внешней среды электрические проводки к приборам и средствам автоматизации прокладывают в стальных трубах.

Защитные трубные проводки во всех случаях, где это, возможно, монтируют крупными блоками, изготовленными и собранными в заготовительных мастерских монтажных управлений. Форма защитных трубных проводок должна быть максимально приближена к прямой линии.

Работы по заготовке защитных труб выполняют в монтажно-заготовительных мастерских.

Провода протягивают только в полностью смонтированные трубопроводы. Открытые концы проложенных и закрепленных защитных труб, до протяжки в них проводов, закрывают деревянными или пластмассовыми заглушками, чтобы в трубы не попадала грязь. Чтобы не повредить изоляцию проводов при протягивании в защитные трубы, на концы труб предварительно надевают пластмассовые втулки. Перед затягиванием проводов защитный трубопровод очищают внутри и снаружи и продувают сжатым воздухом, а затем вдувают в него тальк

Для удобства эксплуатации и замены в случае необходимости отдельных поврежденных проводов по мере протягивания в трубопровод освобождают жгут от перевязок из шпагата.

Провода, проложенные в защитных трубах, которые расположены вертикально или под углом до 45⁰ к горизонтальной плоскости, при длине вертикального участка более 20 м закрепляют зажимами.

Во избежание попадания влаги внутрь трубопровода провода затягивают в сухую погоду и закрывают все крышки протяжных коробок сразу же после окончания протяжки.

Для подключения электрических проводок к сборкам зажимов щитов, соединительных коробок, к контактам приборов и аппаратов выполняют концевую заделку кабелей и проводов.

4) Монтаж трубных проводок:

Монтаж трубных проводок - одна из наиболее трудоемких и ответственных операций, от качества выполнения которой зависит правильность работы и надежность эксплуатации системы.

Трубная проводка должна образовывать непрерывную и механически прочную линию с плотными соединениями.

Трубные проводки систем автоматизации прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединениями приборами с минимальным числом поворотов и пересечений, в местах, обеспечивающих удобство их монтажа и обслуживания, а также свободный доступ к соединениям и опорным конструкциям. Они должны быть удалены на возможно большее расстояние от технологического и электротехнического оборудования.

Электросварные трубы соединяют между собой муфтами с накатанной резьбой или приварными безрезьбовыми муфтами.

К приборам и аппаратуре защитные трубы нельзя подводить ближе чем на 40-60 см, на этих участках их заменяют гибкими металлическими рукавами.

Трубные проводки крепят к стенам, перекрытиям и несущим конструкциям крепежными деталями, обеспечивающими прочность закрепления труб при любом их положении в пространстве.

Уплотненные проходы для одиночных труб выполняют с помощью гильз и сальников. К внешней поверхности каждой гильзы приваривают планку, препятствующую проворачиванию гильзы и выдергиванию из стены при протягивании через нее трубы.

2.12 Пояснения к графической части

2.12.1 Схема функциональная автоматизации (АПП 000001.053 А2)

Описание функциональной схемы приведена в пункте 2.1.1

Функциональная схема составлена в соответствии с:

а) ГОСТ 2.721-74 ЕСКД. Обозначение общего применения;

б) ГОСТ 2.784-70 ЕСКД. Обозначения условные графические. Элементы трубопроводов.

в) ГОСТ 2.785-70 ЕСКД. Обозначения условные графические. Арматура трубопроводная;

г) ГОСТ 2.793-79 ЕСКД. Обозначения условные графические. Элементы и устройства машин и аппаратов химических производств. Общие обозначения;

д) ГОСТ 21.404-85 СПДС. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации;

е) ГОСТ 21.408.93.

2.12.2 Алгоритм процесса проиодства водок (АПП 000002.053 ТЧ)

На чертеже изображен алгоритм функционирования оборудования технологического процесса производства водок.

2.12.3 Схема электрическая принципиальная питания (АПП 000007.053 Э3)

Питание щита КИП осуществляется через блок зажимов и подается на двухполюсный автоматический выключатель QF1, с которого питание распределяется через однополюсные автоматические выключатели SF1-SF16 на приборы.

Для того, чтобы выбрать тип автоматического выключателя необходимо определить номинальный ток нагрузки, для этого необходимо знать потребляемую мощность аппаратуры.

Общая потребляемая мощность всех приборов щита КИПиА, позиции 1-2,3-2,5-3,6-3,7-4,8-4,9-2,11-2,13-2,16-2,18-2,20-2,21-3,22-3,1Sitop,2 Sitop составляет 418,5 Вт.

Номинальный ток определяется по формуле 2.24

Iн=, (2.24)

где Р - мощность электроприемника, Вт;

U - напряжение питания, В.

Определяем общий ток нагрузки всех приборов щита КИПиА.

P = 418,5 Вт; U = 220 B;

I_н = 418,5 /220 = 1,9 А.

Выбираем автоматический выключатель ВА51-25-3200120 УХЛ 3 I_н=16А в цепи подвода питания в щит КИПиА [5].

Определяем ток нагрузки для цепей блоков питания БПД-40-E_X-2К.

P = 9 Вт; U = 220 B;

I_н = 9 /220 = 0,04 А.

Определяем ток нагрузки для цепей блоков питания БПК-40-E_X.

P = 7,5 Вт; U = 220 B;

I_н = 0,75 /220 = 0,03 А.

Выбираем автоматический выключатель ВА14-24 УХЛ 3 I_н=0,5А

Принципиальная схема питания составлена в соответствии с:

а) ГОСТ 2.702-75 ЕСКД. Правила выполнения электрических схем;

б) ГОСТ 2.709-89 ЕСКД. Обозначения условные проводов и контактных соединений электрических элементов, оборудования, и участков цепи в электрических схемах;

в) ГОСТ 2.710-81 ЕСКД. Обозначения буквенно-цифровые в электрических схемах;

г) ГОСТ 2.721-74 ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения;

д) ГОСТ 2.755-87 ЕСКД. Обозначения условные графические в электрических схемах. Устройства коммутационные и контактные соединения.

2.12.4 Схема электрическая подключения Simatic (АПП 000006.053 Э5)

Отражает способы подключения измерительных преобразователей к контроллеру (SUMATIC S7-400).

Схема выполнена с учётом стандартов, указанных в пункте 5.2.

2.12.5 Щит. Вид общий (АПП 000003.053 ВО)

Щит КИП предназначен для размещения приборов и средств автоматизации.

С учётом размерных характеристик аппаратуры, располагаемой на щите, и принципов компоновки был выбран щит панельный с каркасом односекционный: ЩПК -I - 2200 800-УХЛ 3.1 ОСТ 36.13 -90.

Покрытие щита в проекте автоматизации выбирается по варианту 2 (цвет панели светло-серый, степень блескости матовая).

Компоновка приборов и аппаратуры выполняется с учетом конструктивных особенностей этих изделий и обеспечения удобства монтажа.

Установка щита выполнена по ТМ3-53-91 - установка на двойном полу.

Чертёж выполнен с учётом следующих стандартов:

- СТП 3.4.205-01. «Требования к оформлению графических документов»;

- ГОСТ 21.110 -95 СПДС;

- РМ-107-82. «Системы автоматизации технологических процессов.

Требования к выполнению проектной документации на щиты и пульты», разработанные НПО«Монтажавтоматика». Руководящий материал содержит основные правила оформления проектной документации на изготовление щитов, стативов и пультов средств автоматизации технологических процессов. Материал обязателен для применения при разработке проектов систем автоматизации технологических процессов и АСУТП выполняемых на основе другой нормативной документации, если в них применяются щиты, выпускаемые предприятиями Главмонтажавтоматики по ОСТ 36.13 - 90;

- РМ-82-83 «Щиты и пульты средств автоматизации технологических процессов. Конструкция. Особенности применения».

Щит не имеет показывающей аппаратуры и поэтому обеспечения оптимальной зоны информационного поля не требуется.

2.12.6 Схема соединения внешних проводок (АПП 000009.054 Э5)

При выборе вида и способа электропроводок учитываются условия окружающей, степень огнестойкости зданий, выполнение, сечение проводов и кабелей.

В проекте применяются изолированные провода и кабели с медными жилами, так как их допускается применять в цепях измерения с напряжением не более 60 В.

Измерительные цепи прокладываются в коробах отдельно от силовых цепей. Ориентировочная высота трасс 2,5 м от пола.

Для защиты кабелей от повреждений предназначены трубы стальные бесшовная 142 ГОСТ 8.743-75.

Для расчета диаметра трубы воспользуемся формулой нахождения диаметра первой категории :

Д_трубы ? 1,65 Д_{внеш. кабеля} (2.25)

Используемый кабель КВВГЭ 41,0 (с медными жилами, экранированный - для защиты измерительной цепи от наводок от силовых электрических каделей) имеет внешний диаметр 7.6 мм соответственно.

Д_трубы?1,65·7,6 = 12,54 мм.

Для выбора короба необходимого сечения необходимо воспользоваться формулой (8)

S?nd²/k, (2.26)

где S - площадь поперечного сечения короба, мм²;

n - число проводников;

d - диаметр проводника, мм;

k - коэффициент заполнения, равный 0,6 [ ].

Определяем тип короба для прокладки контрольных кабелей

n = 21; d = 7,6 мм [ ];

S ? 21·7,6²/0,6=2021,6 мм²

Таким образом выбираем секцию прямую СП 100, типа НЛ10-ПЗУ 3.

Для прокладки трубок поливенилхлоридных ПВХ8*1,6 (выбор в зависимости от их длины, характеристики сред и их параметров) используем аналогичный короб, т.к. диаметр трубок состовляет не более 10 мм.

В качестве нулевого защитного проводника выбирается сталь полосовая. Сечение выбирается по табл.14-2 [ ]. Для медных кабелей и проводов сечением 1 мм² выбирается сталь полосовая 20*4.

Исходя из необходимой скорости обмена вычислим скорость информационного бита для определения параметров кабеля связывающего ПЭПМ с контроллером.

При условии, что минимальное напряжение сигнала на самом удаленном конце приемника U_min=14В, U₀=14В (определяется параметрами пиемника).

Вычисляем максимально-допустимое сопротивление кабеля:

(2.27)

где:

R_L- полное омическое сопротивление (Ом),

Rc - сопротивление согласующего резистора (Ом),

Ом

Определим погонное сопротивление кабеля:

(2.28)

где: L- требуемое значение длинны кабеля (L=150м)

Ом

Выбираем кабель, волновое сопротивление которого равно R_L, а погонное сопротивление не более R_K:

Таблица 2.9 - Характеристики промышленного кабеля интерфейса RS232 AWG24(7·32).

Марка	AWG24(7·32)
Частота передачи, Мбит/с	от 1 до 2,5
Длина, м	150
Сечение, мм2	0,2
Погонное сопротивление экрана, Ом/км	42
Погонная емкость экрана, пФ/м	27,9
Затухание частоты,	0,25МГц-0,6дБл
Волновое сопротивление кабеля, Ом	12

Вычисляем длительность переднего фронта импульса используя параметры кабеля:

t_i=2,2·R_экв·С_к·L, (2.29)

где: С_к - погонная емкость кабеля,

R_экв - эквивалентное активное сопротивление формирователя

(2.30)

где: n - количество приемников подключенных к кабелю,

Z_К- волновое сопротивление кабеля,

r_к - погонное сопротивление выбранного кабеля,

R_ВХ - входное сопротивление приемника,

L - максимально требуемое значение длинны кабеля,

R_C - сопротивление согласующего резистора, равное волновому сопротивлению кабеля

t_i=2,2·12,3·27,9·150=0,11с

Устанавливаем реальное значение уровня искажения сигнала на входе дальнего приемника:

д=t_i/T_В, (2.31)

где: T_В - скорость информационного бита,

T_В= 1/С, (2.32)

где: С- скорость обмена

Для длины кабеля до 200 м скорость обмена равна 1,5 Мбит/с

T_В=1/1,5=0,66

д_расч=0,11/0,66=0,166

д_{допускаемое}=0,5> д_расч=0.166 (2.33)

Следовательно данный кабель удовлетворяет необходимые требования.

При длинне кабеля 150м максимально возможное значение скорости передачи данных лежит в диапазоне :

9600 бит/с<C_max<1,5 Мбит/с. (2.34)

2.12.7 Молниезащита цеха приготовления водок (АПП 000010.053 ТЧ)

На чертеже изображена зона защиты здания цеха приготовления водок, геометрические размеры цеха и молниеотвода.

2.12.8 Технико-экономические показатели (АПП 000011.053 ЭП)

В результате расчета технико-экономических показателей внедренная система автоматизации на ОАО Ликероводочном «Канском» является эффективной, так как коэффициент экономической эффективности: и срок окупаемости

. Замена средств автоматики позволила снизить себестоимость, за счёт уменьшения затрат на сырье, сокращения обслуживающего персона.

3. Безопасность и экологичность проекта

3.1 Анализ условий труда автоматизируемого производства

Опасные и вредные производственные факторы охватывают все виды производственной деятельности человека.

Опасные и вредные производственные факторы охватывают все виды производственной деятельности человека.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях, приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

По природе действия на человека опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие группы:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

В процессе получения водок существуют некоторые виды опасных и вредных производственных факторов, которые влияют на состояние здоровья и жизнедеятельность работающих.

Процесс является пожаро- и взрывоопасным. Продуктами, определяющими взрывоопасность установок, являются спирт и пары спирта , которые в смеси с кислородом образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

Источниками этих факторов является сборники (чаны) и баки со спиртом (водкой), блоки фильтров, угольных колон, насос, места отбора проб для лабораторных анализов.

Группа физических опасных и вредных производственных факторов:

- присутствует повышенная влажность воздуха (имеются открытые водонапорные баки);

- повышенная загазованность (имеются открытые сборники и чаны с водкой и спиртом);

- повышенное значение напряжения в электрической сети, замыкание которой может воздействовать на человека (насос подачи водки (Uр=380В, Uдоп= 42В,36В,12В), работа с ПЭВМ (Uр=220В);

- повышенный уровень электромагнитного излучения (при работе на ПЭВМ);

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

Группа химических опасных и вредных производственных факторов по характеру воздействия на организм человека - токсичные.