Разработка модели утилизации печного газа

Рисунок 1.26 Сравнение результатов до и после обучения модели

Теперь для определения точности созданной модели просчитаем значения расхода природного газа, для этого заменим на , чтобы удостовериться, что модель не имеет больших погрешностей, по умолчанию выберем первую входную переменную через интервал равный 0,1 для следующих фиксированных значений второй переменной в точках: 0,00; 0,25; 0.50; 0.75; 1,0

Таблица 1.9

Результаты моделирования с помощью нейро-нечеткой модели

№	СО	Расход печного газа	Расход природного газа	РР(НН)	РР(НН*)
1	0,00	0,00	0,9	0,9	0,91
2	0,10	0,00	0,85	0,86	0,875
3	0,20	0,00	0,83	0,83	0,84
4	0,25	0,00	0,81	0,81	0,81
5	0,30	0,00	0,78	0,79	0,8
6	0,40	0,00	0,74	0,75	0,758
7	0,50	0,00	0,71	0,71	0,71
8	0,60	0,00	0,65	0,65	0,648
9	0,70	0,00	0,52	0,52	0,52
10	0,75	0,00	0,4	0,44	0,46
11	0,80	0,00	0,32	0,37	0,38
12	0,90	0,00	0,256	0,26	0,265
13	1,00	0,00	0,139	0,139	0,139
14	0,00	0,25	0,72	0,72	0,72
15	0,10	0,25	0,7	0,71	0,72
16	0,20	0,25	0,695	0,7	0,72
17	0,25	0,25	0,69	0,69	0,69
18	0,30	0,25	0,64	0,66	0,68
19	0,40	0,25	0,59	0,6	0,612
20	0,50	0,25	0,54	0,54	0,54
21	0,60	0,25	0,49	0,47	0,48
22	0,70	0,25	0,35	0,35	0,359
23	0,75	0,25	0,29	0,29	0,29
24	0,80	0,25	0,18	0,2	0,23
25	0,90	0,25	0,11	0,13	0,15
26	1,00	0,25	0,09	0,09	0,09
27	0,00	0,50	0,61	0,61	0,61
28	0,10	0,50	0,605	0,6	0,62
29	0,20	0,50	0,596	0,6	0,615
30	0,25	0,50	0,59	0,59	0,59
31	0,30	0,50	0,53	0,55	0,56
32	0,40	0,50	0,47	0,48	0,49
33	0,50	0,50	0,4	0,4	0,4
34	0,60	0,50	0,36	0,35	0,36
35	0,70	0,50	0,3	0,3	0,305
36	0,75	0,50	0,25	0,25	0,25
37	0,80	0,50	0,16	0,18	0,19
38	0,90	0,50	0,095	0,11	0,12
39	1,00	0,50	0,058	0,058	0,058
40	0,00	0,75	0,55	0,55	0,55
41	0,10	0,75	0,49	0,49	0,49
42	0,20	0,75	0,41	0,4	0,41
43	0,25	0,75	0,38	0,38	0,39
44	0,30	0,75	0,34	0,34	0,35
45	0,40	0,75	0,3	0,3	0,301
46	0,50	0,75	0,27	0,25	0,27
47	0,60	0,75	0,22	0,2	0,21
48	0,70	0,75	0,18	0,16	0,17
49	0,75	0,75	0,12	0,12	0,12
50	0,80	0,75	0,099	0,099	0,1
51	0,90	0,75	0,056	0,056	0,057
52	1,00	0,75	0,018	0,018	0,019
153	0,00	1,00	0,53	0,53	0,53
54	0,10	1,00	0,48	0,45	0,46
55	0,20	1,00	0,34	0,3	0,315
56	0,25	1,00	0,22	0,24	0,25
57	0,30	1,00	0,19	0,19	0,19
58	0,40	1,00	0,15	0,13	0,152
59	0,50	1,00	0,1	0,1	0,1
60	0,60	1,00	0,095	0,078	0,08
61	0,70	1,00	0,06	0,06	0,06
62	0,75	1,00	0,04	0,048	0,05
63	0,80	1,00	0,034	0,39	0,041
64	0,90	1,00	0,025	0,02	0,021
65	1,00	1,00	0	0	0
			ошибка	2,36	1,73

Рисунок 1.27 Сравнение результатов до и после обучения модели после замены переменных и

В результате мы получили 2,36 и 1,73% ошибки соответственно до обучения модели и после.

Таким образом исходя из результатов исследовании приведенных в таблицах 1.8 и 1.9, а также рисунков 1.26 и 1.27 можно сделать следующий вывод: на первом этапе исследования мы использовали 25 входных переменных согласно опросам экспертов. По этим значениям мы построили нейро-нечеткую модель и получили ошибку 1,72%. Результат оказался наилучшим по сравнению с предыдущими моделями и мы решили проверить адекватность данной модели. Затем искусственно увеличили до 65 значении для того, чтобы проверить обучаемость нейро-нечеткой модели. Результат показал ошибку 2,36%. До обучения данной модели сравнительная ошибка составила 2,05%. Получается что модель без обучения имеет большие погрешности и необходимо выбрать правильный алгоритм обучения. Далее для уменьшения ошибки мы обучили нашу нейронечеткую модель по 65 значениям. В результате ошибка свелась к минимуму и составила 1,73%, что является хорошим показателем исследования. Исходя из этих исследовании мы доказали что модель имеет высокую точность и может внедрена в производство для оптимального управления процессом. Кроме того исследования полученные нами с помощью нейро- нечеткой модели показали, что они не противоречат физико- химическим закономерностям процесса утилизации печного газа.

автоматизация утилизация печной газ



2. Разработка и внедрение системы автоматизации процесса утилизации печного газа в условиях НДФЗ

В настоящее время фирмой «Хониуэл» на НДФЗ произведены работы по внедрению системы автоматизации с использованием современных программно - технических средств, разработанных этой компанией.

Системы автоматизации и управления компаний Honeywell увеличивает экономическую работу и эффективность, защищают окружающую среду, людей активы и здания. Технологии и решения по автоматизации компании Honeywell гарантируют более низкую балансовую стоимость эксплуатации зданий. Услуги и технологии компании Honeywell подразделения «Системы автоматизации и управления» работают более чем в 100 миллионах домов и более 5 миллионов зданий по всему миру. Honeywell контролирует и управляет процессами и улучшает производительность на промышленных предприятиях.

Компания Honeywell предлагает системы, услуги и технические решения для горнодобывающей и металлургической промышленности, включая добычу производства алюминия, глинозема, фосфора, угля, железа, стали, цемента и т.п.

Компания Honeywell помогает горнодобывающим компаниям, производителям металлов и минерального сырья максимально увеличить объемы производства, сократить эксплуатационные расходы и повысить прибыль при одновременном повышении уровня безопасности, снижении рисков и минимизации потребности в ресурсах.

Широкий спектр интегрированных решений для зданий включает в себя проектирование, установку и ввод в эксплуатацию высокотехнологичных систем безопасности и пожарной сигнализации, систем автоматизации инженерного оборудования и управления энергопотреблением. Сервисное обслуживание систем, техническая экспертиза объектов, информационно-техническая поддержка, все эти услуги, предоставляемые специалистами, предсказуемым и менее подверженным риску.

Ключевым элементом политики компании Honeywell является использование в проектах инновационных подходов и передовых технологических решений, обеспечивающих создание технически совершенных систем, характеризующихся высокой экономической эффективностью. Применяя современные методы проектирования, специалисты полностью раскрывают технологический потенциал, заложенный в производимом компанией оборудовании и программном обеспечении.

2.1 Информационное обеспечение АСУТП

Выбор структуры и состава информационного обеспечения системы основан на обработке данных технологического процесса с применением средств вычислительной техники и разработки единой системы классификации и кодирования исходной информации. Информационная база разрабатываемой системы состоит из внутри-машинной и вне-машинной информационных баз.

Внутри-машинная база представляет собой совокупность массивов (файлов) данных, размещаемых частично в ОЗУ, частично во ВЗУ (ОЗУ - оперативно-запоминающее устройство; ВЗУ - внешне-запоминающее устройство) (на гибких дисках) и включает:

- нормативно-справочные файлы образует в совокупности нормативную базу, представляющую собой систему технически обоснованных нормативов и справочных данных, характеризующих количественную меру различных элементов технического процесса;

- информационные файлы предназначены для записи и хранения оперативной информации;

- систему кодирования информации, являющуюся формализованным языком для ввода и обработки данных на ЭВМ.

Вне-машинная информационная база представляет собой совокупность данных, являющихся исходным при решении задач по управлению технологического процесса включает:

- научно-техническую информацию (книги, журналы, статьи и т.д.);

- конструкторскую и технологическую документацию;

- нормативно-технологическую документацию (стандарты, методические и руководящие технические материалы);

- нормативно-справочную информацию (свойство материальных потоков, технологические коэффициенты, константы и т.д.);

- входную информацию, полученную в результате непосредственно ручных замеров и подготовку операторским персоналом для ввода в ЭВМ;

- выходную информацию которая формируется при решении задач и выводится в виде распечаток форм выходной документации. Основной целью создания информационного обеспечения является обеспечение возможности анализа состояния объекта управления и принятия управляющих решений в нормальных и экспериментальных ситуациях. Назначение информационной системы состоит в измерении значений контролируемых параметров, передачи этой информации к месту обработки, ее первичной обработки и представления в местах использования информации для решения задач управления технологическим процессом.

Информационное обеспечение должно отвечать ряду требований:

- своевременность доставки информации;

- достоверность передачи (отсутствие потерь и искажений в каналах связи и обработки);

- надежность функционирования информационной подсистемы;

- единство времени в системе распределения информации при выдаче форм выходной документации в соответствии со временем опроса соответствующих датчиков;

- возможность технической реализации. Кроме того, состав и структура информационного обеспечения должны обеспечивать:

- регулирование информационных потоков, обеспечивающее равномерную загрузку комплекса технических средств (КТС), а также своевременное представление информации обслуживающему и управленческому персоналу;

- возможность расширения системы посредством включения новых систем и расширение существующей;

- удобство участия человека в анализе ситуаций и управления технологическим процессом как в нормальных условиях, так и в аварийных ситуациях.

Состав информационного обеспечения представляет собой совокупность системы классификации и кодирования, системы показателей (перечень входных и выходных сигналов), систем документации массивов информации (файлов), используемые в системе управления.

2.2 Описание схемы автоматизации

Функциональная схема систем автоматизации технологических процессов является основным техническим документом, определяющим структуру и характер систем автоматизации технологических процессов, а также оснащения их приборами и средствами автоматизации. В настоящее время фирмой «Honeywell» на НДФЗ произведены работы по внедрению системы автоматизации с использованием современных программно-технических средств, разработанных этой компанией.

В автоматизированной системе управления технологическим процессом утилизации печного газа в качестве технической базы взят гибридный контроллер HC900 компании Honeywell. HC900 представляет собой усовершенствованный контроллер, реализующий контурное и логическое управление и имеющий модульную конструкцию, позволяющую удовлетворить требования управления и сбора данных для широкого диапазона технологического оборудования. Эта мощная объединенная система совместно с улучшенной технологией управления, разработанной в компании Honeywell, предоставляет пользователю идеальное решение задачи управления процессом. Возможность соединения с сетью Ethernet, позволяет, кроме того, обеспечить доступ к сети с использованием ряда программных средств HMI/SCADA.

Контроллер HC900 обеспечивает превосходное качество управления на базе замкнутого контура ПИД - регулирования (пропорционально интегрально- дифференциального) и более устойчивую обработку аналоговых сигналов, чем большинство логических контроллеров, без ухудшения эффективности выполнения логических операций. Предусмотрен отдельный цикл быстрого сканирования для исполнения широкого ассортимента логических и вычислительных функциональных блоков. Логические блоки могут также исполняться одновременно с аналоговыми функциональными блоками. Эти функциональные блоки можно полностью интегрировать в комбинированную стратегию управления аналоговыми и логическими величинами для обеспечения устойчивой эффективности управления.

Краткая характеристика:

- компактный размер - высота 137мм;

- до 32 контуров ПИД - регулирования;

- до 512 точек с удаленным в/в;

- удаленные блоки в/в - прямое подключение к сети Ethernet;

- до 256 изолированных универсальных аналоговых выходов;

- автоматические конфигурируемые в/в., вставляемые/удаляемые в условиях подачи напряжения;

- светодиоды LED на цифровом в/в в качестве индикаторов включения/выключения;

- программирование логических операций;

- конфигурация графического функционального блока - до 2000 блоков;

- быстрое обновление 27 мс для логических величин, 0,5 сек для аналоговых величин;

- открытый интерфейс Ethernet на 10 Мбайт, использующий протокол Mod-bus/TCP, обеспечивает 5 одновременных подключений к компьютеру.

Включительно так же используются датчики, преобразователи, обеспечивающие сбор информации и ее преобразование в доступный для контроллера вид, а также различные вторичные приборы, служащие для отображения и регистрации информации о состоянии объекта управления в вид доступный для восприятия оператором.

Контроль температуры осуществляется следующим образом. Для контроля температуры в газоходе печного газа, в холодном конденсаторе при t = 0…35°С и для контроля температуры фосстоков в сборнике фосстоков, в баке горячей воды при t = 75…85°С установлен термометр РТ100 преобразующий температуру в унифицированный сигнал, который поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АІ контроллера HC900.позиция PHP_WS05_SU05_TT01 - PHP_WS05_SU05_TT07, диапазон измерения от минус 200 до 600°С.

Контроль давления осуществляется следующим образом. Давление азота на входе узла редуцирования 150…450 кПа, давление печного газа в свече 0…1 кПа, давление печного газа в газоходе 5…11 кПа, давление азота в узле после редуцирования азота 5…15 кПа, давление воздуха на трубопроводе подачи воздуха КИП 400…600 кПа, давление между главным факелом и факельным клапаном 0…1 кПа, давление в газоходе после фильтра 9,0…1 кПа, давление на насосе 0…600 кПа, давление после клапана 0…11 кПа контролируется с помощью интеллектуального датчика давления ST3000. Датчик ST3000 был разработан в качестве непосредственной замены традиционных аналоговых датчиков, точность ± 0,0375%, устойчивость ± 0,01%, позиция PHP_WS05_SU05_РІТ01 - PHP_WS05_SU05_ РІТ15. Преобразующий давление в токовый сигнал 4-20 мА, который поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АІ контроллера HC900.

Контроль расхода осуществляется следующим образом. Расход печного газа в газоходах 0…18000 /ч контролируется с помощью интеллектуального многопараметрического датчика расхода SMV3000, измеряет три различных параметра процесс и вычисляет объемный или массовый расход для выхода от 4 до мА, позиция PHP_WS05_SU05_FT01.

Контроль уровня осуществляется следующим образом. Верхний уровень горячей воды в сборнике горячей воды, нижний уровень воды U образном гидрозатворе, уровень воды над главным факельным клапаном контролируется с помощью компактного вибрационного сигнализатор уровня для жидкостей VEGASWING 63. Погрешность измерения 1мм, с выходными унифицированными сигналами 24 VDC, которые поступают на модуль ввода дискретных сигналов DI контроллера HC900. Позиция PHP_WS05_SU05_LS01 - PHP_WS05_SU05_ LS 16.

Контроль концентрации СО в автоматический отбор анализа газа осуществляется интеллектуальным газоанализатором. Диапазон измерения 0…20Мг/ с выходным унифицированным сигналом 4-20 мА, который поступает на модуль ввода аналогового сигнала АІ контроллера HC900 позиция PHP_WS05_SU05_QT01.

Автоматическое управление: сетевым клапаном, газодувкой, узлом редуцирования азота, факельным клапаном, главным факельным клапаном поступает на модуль ввода и выхода дискретных сигналов DI, DО контроллера HC900 позиция PHP_WS05_SU05_МОV01 - PHP_WS05_SU05_МОV04.

Автоматическое управление насосами поступает на модуль ввода дискретных сигналов DI контроллера HC900 позиция PHP_WS05_SU05_NS01 - PHP_WS05_SU05_NS11.

Автоматическое управление солинойдными клапанами поступает на модуль выхода дискретных сигналов DО контроллера HC900 позиция PHP_WS05_SU05_SV01 - PHP_WS05_SU05_ SV42.

2.3 Принципы построения комплекса технических средств системы автоматизации

Структура комплекса технических средств автоматизации (КТС) системы построена на принципах:

- максимума эффективности;

- совместимости с программным обеспечением системы контроля и управления;

- модульности и взаимозаменяемости;

- открытой архитектуры;

- резервирования локальных сетей, автоматизированных рабочих мест и технологических защит обеспечивающих требуемую надежность функционирования;

- распределения технических средств нижнего уровня по помещениям технологического объекта управления, обеспечивающих сокращение кабельных - коммуникаций;

- использования унифицированных устройств, блоков и узлов;

- обеспечения бесперебойного электропитания;

- высокой надежности и ремонтопригодности;

- минимизации затрат на приобретение и обслуживание.

2.4 Структура комплекса технических средств

Исходя из основных положений нормативных документов, приведенных в настоящем описании, и основных принципов построения систем управления, в данном проекте системы автоматизации НДФЗ-1 принята трехуровневая структура комплекса технических средств - нижний, средний и верхний уровни.

К нижнему уровню системы автоматизации относятся:

- датчики технологических параметров;

- исполнительные механизмы;

- показывающие приборы, устанавливаемые по месту.

К среднему уровню системы автоматизации относятся программно-аппаратные модули (блоки) управления ТОУ на базе программируемых контроллеров. Контроллеры, осуществляют управление технологическим оборудованием.

К верхнему уровню системы автоматизации относятся серверы, коммутаторы и периферийное оборудование.

Выбранная структура технических средств системы обеспечивает:

- функционирование распределенной системы с возможностью расширения выполняемых функций без изменения структуры программного обеспечения;

- работу системы автоматизации НДФЗ-1 автономно, в локальной сети и в составе многоуровневой автоматизированной системы управления НДФЗ.

2.4.1 Описание структурной схемы комплекса технических средств

Структура комплекса технических средств - трехуровневая.

Верхний уровень - операторные пункты, включающие в себя:

- инженерную станцию, серверы;

коммутаторы.

Средний уровень включает в себя:

- промышленные контроллеры;

Нижний уровень включает в себя:

- датчики, измерительные преобразователи;

- автономные системы контроля, местные системы управления исполнительными механизмами.

Все соединения между блоками, шкафами, датчиками и первичными преобразователями ведутся через промежуточные клеммники.

В данном проекте управление технологическим процессом обеспечивается через центральные контроллеры (Honeywell). Они обеспечивают:

- прием и передачу информации ;

- обработку информации в соответствии с заданными программами;

- контроль и диагностику состояния устройств;

- координирование функционированием;

осуществление приема информации о состоянии контролируемых объектов из ПК и передачу команд в ПК.

2.4.2 Спецификация приборов и датчиков

Радарный уровнемер VEGAPULS 62 предназначен для непрерывного измерения уровня любых сред в резервуарах-хранилищах и технологических емкостях при самых сложных рабочих условиях. Имеются модификации с рупорной антенной или встроенной опускной трубой (диапазон K, 26 GHz). Принцип измерения, антенная система излучает очень короткие микроволновые импульсы и принимает их в виде эхо-сигналов, отраженных от поверхности измеряемого продукта. Микроволновый импульс распространяется со скоростью света, и время от излучения до приема сигнала пропорционально уровню продукта в емкости. Надежность и точность измерения таких предельно кратких периодов обеспечивается с помощью специальной процедуры растягивания импульса по времени. Радарные датчики работают с малой излученной мощностью в диапазонах частот С или К. Селекция полезного эхо-сигнала обеспечивается c помощью проверенной технологии ECHOFOX. Настройка при пустой и полной емкости не требуется.

Для измерения уровня жидкостей применяются радарные датчики в двух диапазонах частот. Высокочастотные радары (диапазон К) применяются в условиях, где необходима высокая точность измерения. Даже при малых размерах антенны обеспечивается отличная фокусировка сигнала. Низкочастотные радары (диапазон С) предназначены для применения при накоплении осадка продукта или конденсата, сильном пенообразовании или иных сложных условиях процесса. Радарные датчики обеспечивают надежное измерение уровня различных жидких сред независимо от давления, температуры, паров и состава газообразного слоя.

Для измерения уровня сыпучих продуктов применяются радарные датчики в высокочастотном диапазоне К. Благодаря хорошей фокусировке сигнала исключаются влияния внутренних конструкций или отложений продукта на стенках емкости. Оптимизированная для сыпучих продуктов высокочувствительная электроника обеспечивает надежное измерение уровня различных сыпучих продуктов в диапазоне до 70 м. На измерение не оказывают влияния сильное пылеобразование, шум и воздушные потоки при пневматическом заполнении емкости, колебания температуры. Радарные датчики применимы для измерения уровня сыпучих продуктов в пищевой, химической, сталелитейной, горнодобывающей и других отраслях промышленности.

Применение:

- Технологические емкости и резервуары со сложными рабочими условиями;

- Диапазон измерения: до 35 м ;

- Присоединение: резьбовое или фланцевое;

- Рабочая температура: -40 … 200 °C;

- Рабочее давление: -1 … 40 бар (-100 … 4000 кПа);

- Точность измерения: +/- 3 мм;

- Частота излучения: диапазон K, 26 GHz;

- Бесконтактное измерение;

- Простота монтажа;

- Технология обработки сигнала ECHOFOX;

- Настройка с помощью модуля PLICSCOM или ПК.

Контроль уровня воды в гидрозатворах осуществляется компактными вибрационными сигнализаторами уровня для жидкостей VEGASWING 63. Погрешность измерения 1мм. С выходными унифицированными сигналами 24 VDC, которые поступают на модуль ввода дискретных сигналов DI.

Вибрационный сигнализатор VEGASWING 63 производства WEGA с вибрирующей вилкой предназначен для сигнализации предельного уровня.

Прибор предназначен для применения на жидкостях в любых отраслях промышленности.

Типичным применением является защита от переполнения или сухого хода. Малые размеры вибрирующей вилки позволяют устанавливать прибор на емкостях и резервуарах любого типа. Благодаря простой и надежной измерительной системе работа VEGASWING 63 практически не зависит от химических и физических свойств измеряемой жидкости.

Прибор также работает в условиях турбулентности, образования пузырьков и пены, налипания продукта, сильных посторонних вибраций или неоднородности измеряемой среды.

Свойства прибора:

- Не требует настройки при пуске в эксплуатацию;

- Высокая воспроизводимость;

- Точка переключения не зависит от продукта;

- Не изнашивается и не требует обслуживания;

- Малые монтажные размеры;

- Аттестован SIL 2.

Электроника VEGASWING 63 путем оценки частоты непрерывно контролирует:

-Наличие сильной коррозии или повреждений вибрирующей вилки;

- Отсутствие вибрации;

- Обрыв цепи к пьезоприводу.

При обнаружении какого-либо нарушения или при отключении питания электроника принимает заданное состояние переключения, т.е. бесконтактный переключатель открывается (безопасное состояние).

Колебания вибрирующей вилки возбуждаются пьезоэлектрически на ее механической резонансной частоте прибл. 1200 Гц. Благодаря своему механическому креплению пьезоэлементы не имеют ограничений в отношении влияния перепадов температуры. При погружении вилки в продукт частота колебаний изменяется. Это изменение преобразуется встроенной электроникой прибора в команду переключения.

VEGASWING 63 является компактным прибором и может работать без внешнего устройства формирования сигнала. Встроенная электроника обрабатывает сигнал уровня и формирует сигнал переключения, посредством которого можно прямо приводить в действие подключенные устройства (например, аварийную сигнализацию, контроллер, насос и т.п.).

Интеллектуальный газовый датчик Apex предназначен для обнаружения широкого диапазона горючих и токсичных газов. Корпус из нержавеющей стали 316 позволяет использовать прибор в опасных зонах.

Характеристики прибора:

- свыше 40 детектируемых токсичных газов и широкий диапазон горючих газов;

- лицензионный мониторинг работоспособности сенсоров;

- полная диагностика на протяжении всего срока службы;

- заранее калибруемые сенсорные картриджи;

- встроенные значения перекрестной чувствительности;

- автоматическое распознавание типа газа;

- хранение архива калибровочных и эксплуатационных параметров;

- легкая замена сенсорных картриджей без отключения питания;

- сигнализация окончания срока службы сенсора;

- большой графический ЖК-дисплей с подсветкой;

- простое управление с помощью 4-х клавиш;

- дружественный интерфейс пользователя;

- преобразователь общий как для горючих, так и для токсичных сенсорных картриджей;

- выбор стандартных цифровых протоколов на выходе;

- большой диапазон аксессуаров, включая адаптер для установки на трубе, в потоке газа, пылеводонепроницаемые конструкции, заборные конуса.

Контроль над концентрацией СО в автоматическом отборе анализа газа осуществляется интеллектуальным газоанализатором. Диапозон измерения 0…20мг/ с выходным унифицированным сигналом 4-20 mА, который поступает на модуль ввода аналогового сигнала АІ. Газоанализатор Opus по техническим характеристикам аналогичен описанным выше датчикам Apex, за исключение того, что имеет корпус из термопластика и, соответственно, может применяться только для безопасных производств.

Отличительные черты газоанализатора Opus:

- корпус из термопластика;

- исполнение IP65;

- температурный диапазон от -25 до + 55 С.

Система газоопределения APEX состоит из передающего устройства, сертифицированного датчика газа и вспомогательного оборудования. Передающее устройство, датчик и соединительная коробка сертифицированы для использования в потенциально опасных зонах и обладают защитой от проникновения воды и пыли по IP67. Установка системы проста. Компоненты устанавливаются в соответствии с местными нормами и правилами установки.

Передающее устройство функционирует как локальный системный контроллер, на нем находится большой жидкокристаллический дисплей и четыре кнопки, используемые оператором для управления устройством.

Управление устройством осуществляется с помощью системы программных иерархических меню, с помощью которых можно заменить картридж, настроить систему и пр. Удаленное управление системой можно осуществлять через дополнительный цифровой интерфейс.Датчик можно монтировать непосредственно на передающее устройство, или удаленно на соединительную коробку и кабели при удалении не более чем на 100 м.

На выходе передающего устройства, как и на дополнительном цифровом выходе - сигнал от 4 до 20 мА. В комплект входят реле для работы с устройствами местного подключения, например, с устройствами освещения, звукового сигнала и т.п. Диапазон дополнительных устройств широк и включает такие элементы как противосолнечный экран, защита от погодных условий и т.д. Датчик совместим с более чем 40 картриджами с шариковыми катализаторами, толстопленочными картриджами и картриджами электрохимического типа. Взаимозаменяемые картриджи датчика определяют, концентрация какого газа определяется. При поставке все картриджи калибруются. Для управления картриджами датчик использует искробезопасные контуры, в связи с этим картриджи можно заменять, не выключая питания даже в опасной зоне. При необходимости можно провести и полевую калибровку датчика. Выходной сигнал датчика содержит информацию о концентрации газа, она отображается на жидкокристаллическом дисплее на передней панели передающего устройства и передается в формате сигнала от 4 до 20 мА и через дополнительный цифровой интерфейс.

Размещено на Allbest.ru