Проектирование приспособления "Сверлильный патрон"

Назначение и применение приспособления "Сверлильный патрон" для производства детали "Полумуфта" на сверлильном станке 2Н135: технологический процесс, выбор, расчет приспособления и его анализ. Качественная оценка технологичности. Расчет на прочность.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.08.2012
Размер файла 43,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Аннотация

Введение

1. Техническая часть

1.1 Назначение конструкции детали

1.2 Качественная оценка технологичности

2. Технологическая часть

2.1 Выбор оборудования

2.2 Выбор режущего инструмента

2.3 Расчет режимов резания

2.4 Определение норм времени

3. Конструкторская часть

3.1 Способы организации производства

3.2 Описание работы приспособления

3.3 Техника безопасности на производстве

Список литературы

Аннотация

В данной курсовой работе рассматривается назначение и применение приспособления «Сверлильный патрон» для производства детали «Полумуфта» на сверлильном станке 2Н135: технологический процесс, выбор и расчет приспособления и его анализ.

Введение

Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называются вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций механической обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования, организовать станочное обслуживание, применить технически обоснованные нормы, времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технологического процесса в эпоху научно-технической революции требует от технологической науки и практики создание конструкций и систем приспособлений, метода их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства. В серийном производстве необходимо использовать специализированные быстроналаживаемые и обратимые системы приспособлений. В мелкосерийном и единичном производствах все более широко применяют систему универсально-сборных приспособлений.

Ряд принципиально новых требований, предъявляемых к приспособлениям, определены расширением парка станков с ЧПУ, переналадка которых на обработку новой заготовки сводится к замене программы и к замене или переналадке приспособления для базирования и закрепления заготовки.

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволят проектировать приспособления, интенсифицирующие производство и повышающие его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособлений создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием электронно-вычислительной техники и автоматов для графического изображения. Это приводит к ускорению технологической подготовки производства.

Технологическая оснастка является важнейшим фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. В промышленности эксплуатируется более 25 миллионов специальных станочных приспособлений. Затраты на изготовление технологической оснастки приблизились к затратам на производство металлорежущих станков. Задача повышения эффективности и качества технологической оснастки стала одной из важнейших народнохозяйственных проблем.

Для современного этапа развития машиностроения характерен быстрый рост выпуска новых видов продукции. В настоящее время смена новых моделей машин, оборудования, аппаратов, приборов происходит значительно быстрее, чем 10...15 лет назад. Ускорение освоения новых видов продукции и сокращение цикла ее производства, как правило, требует и создания новых приспособлений, так как при изменении номенклатуры выпускаемых машин и приборов специальная оснастка становится непригодной и ее каждый раз приходится проектировать и изготовлять заново.

Значительные трудовые и материальные затраты определяются тем, что технологическая оснастка оказывает влияние на производительность труда, качество и сокращение сроков освоения производства новых изделий.

Задача повышения производительности труда в машиностроении не может быть решена только за счет ввода в действие даже самого совершенного оборудования. Смена моделей станков в производстве происходит в среднем через 6...8 лет, поэтому наряду с высокопроизводительными современными станками эксплуатируются и станки устаревших моделей.

Технологическая оснастка способствует повышению производительности труда в машиностроении и ориентирует производство на интенсивные методы его ведения. На предприятиях машиностроения до 90% организационно-технологических мероприятий, направленных на обеспечение роста производительности труда рабочих-станочников, связано либо с изменением конструкций, либо с изготовлением новых видов инструментов и приспособлений.

Применение технологической оснастки, особенно переналаживаемого типа не только обеспечивает, но и расширяет технологические возможности как универсальных, так и станков с ЧПУ, гибких производственных модулей и робототехнических систем.

Повышение производительности труда при применении технологической оснастки обеспечивается следующим:

1. Сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заготовки в приспособлении;

2. Интенсификацией режимов резания за счет увеличения прочности, жесткости и виброустойчивости приспособлений.

3. Сокращением объема пригоночно-слесарных работ при сборке изделий за счет применения технологи ческой оснастки повышенной точности.

4. Расширением многостаночного обслуживания стан ков с ЧПУ путем обработки группы деталей, установленной в многоместном приспособлении. Многостаночное обслуживание применяют, как правило, на операциях, имеющих длительный цикл, осуществляемый в автоматическом режиме. При изготовлении деталей, имеющих короткое время обработки, целесообразно применять многоместные приспособления на станках с ЧПУ.

Для снижения вспомогательного времени необходимо:

o применять механизированные приводы закрепления заготовки;

o создавать удобные условия работы станочнику путем уменьшения различных отвлекающих факторов;

o обеспечивать оптимальное время срабатывания механизированных прижимов. Среднее время срабатывания гидравлического привода прижима равно 1 с. Однако в результате действия различных факторов время срабатывания гидрофицированных прижимов достигает 5 с;

o применять "маятниковый" метод обработки, при котором время установки заготовки и съема готовой детали совмещается с основным технологическим временем;

o сокращать время на установку режущего инструмента путем закрепления на приспособлении специальных деталей-установов.

Последние широко применяют в крупносерийном и массовом производстве. Длительность цикла изготовления оснастки средней сложности достигает 75 дней. Повышение режимов работы современных станков и механизмов, их качества, надежности и долговечности связано с ужесточением требований к точности деталей машин и механизмов. Точность механической обработки в значительной степени зависит от станочной оснастки. При обработке заготовки методом пробных проходов точность детали зависит в основном от квалификации рабочих. Применение автоматического метода получения размеров и механизированного закрепления заготовок в приспособлении практически полностью устраняет влияние уровня квалификации рабочего на точность обработки. Качество деталей, в этом случае, в значительной степени зависит от станочного приспособления, его точности, способности сохранять ее в процессе обработки, места приложения и направления усилия зажима и т.д.

1. Техническая часть

1.1 Назначение конструкции детали

В технике муфты -- это соединительные устройства для тех валов, концы которых подходят один к другому вплотную или же удалены на небольшое расстояние. Соединение валов муфтами обеспечивает передачу вращающего момента от одного вала к другому. Валы, как правило, расположены так, что геометрическая ось одного вала составляет продолжение геометрической оси другого вала. С помощью муфт можно также передать вращение с валов на зубчатые колеса, шкивы, свободно насаженные на эти валы.

Муфты не изменяют вращающего момента и направления вращения. Некоторые типы муфт поглощают вибрации и точки, предохраняют машину от аварий при перегрузках.

Применение муфт в машиностроении вызвано необходимостью:

- получения длинных валов, изготовляемых из отдельных частей, компенсации небольших неточностей монтажа в относительном расположении соединяемых валов;

- придания валам некоторой относительной подвижности во время работы (малые смещения и перекос геометрических осей валов);

- включения и выключения отдельных узлов;

- автоматического соединения и разъединения валов в зависимости от пройденного пути, направления передачи вращения, угловой скорости, т. е. выполнения функций автоматического управления;

- уменьшение динамических нагрузок.

1.2 Качественная оценка технологичности детали

сверлильный патрон полумуфта станок

Анализ технологичности конструкции детали производится с целью повышения производительности труда, снижения затрат и сокращение времени на технологическую подготовку производства. Конструкция изделия может быть названа технологичной, если она обеспечивает простое и экономичное изготовление изделия и отвечает следующим основным требованиям:

1. При конструировании изделий используются простые геометрические формы, позволяющие применять высокопроизводительные методы производства. Предусмотрена удобная и надежная технологичная база в процессе обработки

2. Конфигурация деталей и их материалы позволяют применять наиболее прогрессивные заготовки, сокращающие объем механической обработки (точное кокильное литье, литье под давлением, объемная штамповка и вытяжка, холодная штамповка различных видов и т.п.)

3. Обоснованы заданные требования к точности размеров и формы детали

4. Использованы стандартизация и унификация деталей и их элементов

5. Для достижения объема механической обработки предусмотрены допуски только по размерам посадочных поверхностей

6. Предусмотрена возможность удобного подвода жесткого высокопроизводительного инструмента к зоне обработки детали.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор оборудования

Вертикально-сверлильный станок 2Н135 используется на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначен для сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования, развертывания и подрезки торцев ножами. Наличие на станке механической подачи шпинделя, при ручном управлении циклами работы, допускает обработку деталей в широком диапазоне размеров из различных материалов с использованием инструмента из высокоуглеродистых и быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Установленное на станке электрическое устройство реверсирования двигателя главного движения, позволяет производить нарезание резьбы машинными метчиками при ручной подаче шпинделя.

Технические характеристики вертикально-сверлильного станка 2Н135.

Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050-74мм - 35

Размеры конуса шпинделя по ГОСТ 25557-82

Морзе 4

Расстояние от оси шпинделя до направляющих колоны мм - 300

Наибольший ход шпинделя мм - 250

Расстояние от торца шпинделя до стола мм - 30-750

Расстояние от торца шпинделя до плиты мм - 700-1120

Наибольшее (установочное) перемещение сверлильной головки мм - 170

Перемещение шпинделя за один оборот штурвала мм - 122, 46

Рабочая поверхность стола мм - 450х500

Наибольший ход стола мм - 300

Установочный размер центрального Т-образного паза в столе по ГОСТ 1574-75 мм - 18H9

Установочный размер крайних Т-образных пазов в столе по ГОСТ 1574-75 мм - 18H11

Расстояние между двумя Т-образными пазами по ГОСТ 6569-75 мм - 100

Количество скоростей шпинделя - 12

Пределы чисел оборотов шпинделя об/мин - 31,5-1400

Количество подач - 9

Пределы подач мм/об - 0,1-1,6

Наибольшее количество нарезаемых отверстий в час - 55

Напряжение питающей сети В - 380/220

Тип двигателя главного движения - 4А1001.4

Мощность двигателя главного движения кВт - 4

Тип электронасоса охлаждения - Х14-22М

Мощность двигателя электронасоса охлаждения кВт - 0,12

Производительность электронасоса охлаждения л/мин - 22

Высота станка мм - 2535

Ширина станка мм - 835

Длина станка мм - 1030

Масса станка кг - 1200

2.2 Выбор режущего инструмента

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки, выбор режущего инструмента и размеров в значительной мере предопределяется методом обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества поверхности детали.

Инструмент, используемый при изготовлении данной детали:

Сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р5К6.

2.3 Расчет режимов резания

1. Определяем глубина резания

t = 20 мм.

По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу = 0,09 - 0,18 об/мин.

Принимаем = 0,5 об/мин.

2. Определяем скорость резания:

По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т = 80 мин.

По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.

= 46,7 m = 0,33

q = 0,45 u = 0,1

x = 0,5 p = 0,1

у = 0,5

По табл. 1 - 6 стр. 261 - 263 [4] определяем поправочные коэффициенты.

= 6.

= 0,8.

= 1.

= 6 * 0,8 * 1 = 0,48

3. Определяем число оборотов шпинделя:

nпас = 160 об/мин

4. Определяем действительную скорость:

5. Определяем силу резания:

= 12,5,

x = 0,85,

y = 0,75,

n = 1,

q = 0,73

w = - 0,13

7. Определяем крутящий момент.

8. Определяем эффективную мощность резания.

2.4 Определение норм времени

Определяем основное время операции:

То = 1,58 мин

Определяем вспомогательное время операции:

,

где tуст. - вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем; tизм. - вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке.

Определяем оперативное время:

Находим время на обслуживание станка:

Находим время на отдых:

Находим штучное время:

Определяем подготовительно - заключительное время [6]:

Тп-з = 17 мин

Определяем штучно - калькуляционное время:

где n - размер партии деталей запускаемых в производство, шт

3. Конструкторская часть

3.1 Способы организации производства

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, совокупность и приемов его реализации характеризующихся рядом признаков главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций техпроцесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса. В зависимости от особенностей производственного процесса и типа производства на рабочих местах участка, цеха применяется определенный метод организации производства непоточный или поточный.

На выбор методов организации поточного или непоточного производства влияют различные факторы, к ним относятся:

- размеры и масса изделия; чем крупнее изделие и больше его масса, тем труднее организовать поточное производство;

- количество изделий подлежащих выпуску за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки); при выпуске небольшого количества изделий, как правило, нецелесообразно организовывать поточное производство (слишком большие капитальные затраты);

- периодичность выпуска изделий, т.е. они могут выпускаться регулярно и нерегулярно; при регулярном (ритмичном) выпуске, например, по 20 изделий ежемесячно, целесообразно организовать поточное производство, а если регулярность неопределенная или через различные периоды времени и в различных количествах, то приходится использовать непоточные методы организации производства;

- точность и шероховатость поверхности деталей; при высокой точности и малой шероховатости следует применять непоточные методы.

В рамках производственного цикла применяются три основных метода организации производственных процессов: поточный, партионный и единичный.

Поточный метод предполагает расчленение производственного процесса на небольшие по объему и непродолжительные по времени относительно самостоятельные элементы - операции и закрепление последних за рабочими местами. Операции различаются по двум основным признакам: назначению и степени механизации.

Сами производственные операции в свою очередь можно расчленить на отдельные элементы - трудовые и технологические. К первым относятся: трудовое движение (однократное перемещение корпуса, головы, рук, ног, пальцев исполнителя в процессе осуществления операции); трудовое действие (совокупность движений, производимых без перерыва); трудовой прием (совокупность всех действий над данным объектом, в результате которого достигается поставленная цель); комплекс трудовых приемов.

Производственные операции, закрепленные за отдельными рабочими местами, располагаются в строгой технологической последовательности, образуя своего рода поток, соответствующий ходу производственного процесса. В его рамках происходит движение обрабатываемых изделий от одного рабочего места к другому. В то же время выполнение операций на самих рабочих местах может быть и параллельным.

Организационной формой поточного метода осуществления производства является поточная линия, представляющая собой совокупность специализированных рабочих мест. В ее рамках происходят непрерывный отбор, загрузка и движение предмета труда через последовательные этапы обработки. Часто поточная линия служит основой таких структур, как участок или цех.

Партионный метод организации производства отличается от поточного запуском сырья, материалов, полуфабрикатов в технологический процесс определенными частями - партиями через соответствующие промежутки времени, а не непрерывно. Величина партий не произвольна, а обусловливается задачей минимизации простоя оборудования под переналадкой.

Наконец, в случае изготовления уникальной или мелкосерийной продукции широкой номенклатуры с длительным производственным циклом, необходимостью частой смены оборудования, большой долей ручных работ, продолжительными межоперационными перерывами и нерегулярным выходом готовых изделий применяется единичный метод организации производства, максимально индивидуализированный по отношению к каждому конкретному экземпляру. Если продукция габаритна, тяжела или пространственно фиксирована, ее обработка осуществляется путем перемещения самих рабочих мест, например, при сооружении корабля на стапеле.

К организации всех элементов производственного процесса и методов их взаимодействия должен применяться комплексный подход, обеспечивающий их реальное единство. В этой комплексности состоит последний из основополагающих организационных принципов совместного производства.

3.2 Описание работы приспособления

Сверлильные патроны

Трехкулачковый сверлильный патрон состоит из корпуса, внутри которого наклонно расположены три кулачка 1. Обойма Д вращается специальным ключом 4, вставляемым в отверстие корпуса патрона, при ее вращении вращается также и гайка 2. Зажимные кулачки при этом поднимаются, расходясь от оси патрона, между ними образуется отверстие, в которое вставляют хвостовик сверла. При вращении обоймы в обратную сторону зажимные кулачки сходятся, закрепляя инструмент и одновременно ориентируя его по оси патрона.

Двухкулачковые сверлильные патроны имеют то же назначение, что и трехкупачковые, однако центрирование инструмента по оси патрона у них несколько хуже, хотя конструкция значительно проще. Хвостовик инструмента в патронах закрепляется двумя кулачками, которые перемещаются в Т-образных пазах. Эти кулачки сводятся и разводятся при помощи ключа винтом, имеющим правую и левую резьбу.

3.3 Техника безопасности на производстве

Производственная санитария - это система санитарно-технических гигиенических и организационных мероприятий, препятствующих воздействию на работающих вредных производственных факторов.

Производственная санитария включает оздоровление воздушной среды и нормализация параметров микроклимата в рабочей зоне, защиту рабочих от шума, вибрации, и обеспечение нормативов освещения, а также поддержание в соответствии с санитарными требованиями территории предприятия, основных и вспомогательных помещений (особенно важно в пищевом производстве).

В соответствии с требованиями ГОСТ12.1.005-88 ССБТ нормируется оптимальные и допустимые условия микроклимата(температура воздуха, его влажность, а также скорость в рабочей зоне).

Техника безопасности.

Перед началом работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза.

5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках.

6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

7. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек.

8. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи.

9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности.

10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.).

11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок.

12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров.

Во время работы:

13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3--4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему.

14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать.

15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком.

16. Во всех инструментальных цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 атм. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом.

Литература

1. Вардашкин Б.Н. «Станочные приспособления» В 2-х томах. - М.: Машиностроение, 1984. -592 с.

2. Горошкин А.К. «Приспособления для металлорежущих станков»: Справочник - 7-е издание - М.: Машиностроение, 1979 г. - 303 с.

3. Черпаков Б.И. «Технологическая оснастка» 4-е издание, 2008г.

4. Черпаков Б.И., Вереина Л.И., «Технологическое оборудование машиностроительного производства» - Машиностроение 2005г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Проектирование маршрутного технологического процесса механической обработки детали. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор метода получения заготовки. Описание конструкции и принципа работы приспособления. Расчет параметров силового привода.

    курсовая работа [709,3 K], добавлен 23.07.2013

  • Назначение и анализ технологичности конструкции детали "Крышка". Расчет типа производства и выбор конструкции приспособления. Расчет режимов резания. Точностной, экономический и силовой расчет приспособления. Повышение механической прочности и стойкости.

    курсовая работа [523,3 K], добавлен 05.02.2017

  • Анализ конструкции детали и операционного эскиза. Силовой расчет, описание конструкции и принципа действия специализированного сверлильного приспособления. Комплексный расчет погрешности механической обработки детали в сверлильном приспособлении.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 06.09.2012

  • Метод получения детали "крышка". Разработка способа установки заготовки с помощью кондуктора скальчатого кондуктора на вертикально сверлильном станке мод. Расчет режимов резания. Проектирование зажимного приспособления для сверлильно-зенкерной операции.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.04.2011

  • Проектирование станочного приспособления для обработки отверстий на сверлильно-фрезерном-расточном станке с ЧПУ с использованием прихватов и кондуктора. Расчет условий, технологии изготовления и эксплуатации сверлильного станочного приспособления.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 28.12.2008

  • Служебное назначение детали и анализ технических требований. Характеристика типа производства заготовки. Технологический маршрут обработки. Выбор оборудования и оснастки. Разработка технологических операций. Проектирование сверлильного приспособления.

    курсовая работа [2,0 M], добавлен 25.04.2009

  • Проектирование приспособления для зенкерования отверстия на вертикально-сверлильном станке с заданной точностью. Разработка компоновки приспособления, расчет силы зажима и усилия пневмоцилиндра. Технологические факторы, вызывающие погрешности обработки.

    курсовая работа [602,1 K], добавлен 23.01.2015

  • Роль технологической оснастки в интенсификации производства изготовления деталей. Предназначение зажимных устройств и предъявляемые к ним требования. Расчет приспособления на точность. Базирование и закрепление заготовки в трехкулачковом патроне.

    контрольная работа [72,3 K], добавлен 27.02.2012

  • Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.

    курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015

  • Анализ технологичности детали "Втулка". Характеристика материала, выбор схемы базирования детали и оборудования для операции (характеристика и модель станка). Установочные элементы приспособления, зажимные устройства. Установка приспособления на станке.

    курсовая работа [535,0 K], добавлен 19.05.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.