Наладка и эксплуатация продольно-строгального станка 7116

Размещено на http://allbest.ru/

1. НАЛАДКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНОГО СТАНКА 7116

1.1 Краткая характеристика основных узлов станка

Станок предназначен для обработки методом строгания различных поверхностей с прямолинейными образующими на деталях из черных и цветных металлов, а также некоторых видов пластмасс. Станки оснащены двумя вертикальными поворотными суппортами на поперечине и одним боковым поворотным суппортом на стойке. Станок предназначены для эксплуатации в условия умеренного климата в закрытых помещениях, в условиях механических цехов машиностроительных предприятий при температуре окружающего воздуха от 10? до 35? и относительной влажности до 80% при температуре 25?С, что соответствует виду климатического исполнения УХЛ4, категория размещения 4 по ГОСТ 15150-69.

Размерной характеристикой продольно-строгальных станков являются наибольшие размеры обрабатываемых деталей (ширина X длина X высота). Промышленность выпускает станки от 630x2000x550 до 5000x12500x4500 мм. Станки размером до 1600x6300x1250 мм включительно выпускаются в одностоечном исполнении. У продольно-строгальных станков подвижной частью является стол с закрепленной на нем заготовкой. В зависимости от устройства поперечины различают одностоечные и двустоечные станки, Первые применяют для обработки крупных деталей, ширина которых выходит за пределы расстояния между колоннами станков двустоечного исполнения.



Рисунок 3.1 Продольно-строгальный станок 7212

На рисунке 3.1 показан продольно-строгальный станок 7212. На нем можно строгать детали с наибольшими размерами 1250Х4000Х 1120 мм. На направляющих 1 станины 2 размещен стол 3, на котором закрепляются обрабатываемые детали. Он получает возвратно-поступательное движение. На двух порталах (стойках) 4 и 5 установлена траверса, несущая два вертикальных суппорта 8. В направляющих правого портала может иметь вертикальные перемещения боковой суппорт. В коробке 10 расположен привод главного движения, в коробках 7 и 9 -- приводы вертикальных и бокового суппортов. Кинематическая схема станка представлена на рисунке 3.2.



Рисунок 3.2 Кинематическая схема станка 7212

Главное движение осуществляется от регулируемого электродвигателя 54 постоянного тока. Рабочий ход передается через двухступенчатую коробку скоростей на передачу червяк--рейка 51--52 по следующему циклу: медленное перемещение стола при врезании резца в заготовку, разгон стола до рабочей скорости, рабочий ход, уменьшение скорости перед выходом резца из заготовки, возврат стола в исходное положение. Для изменения скоростей имеется специальный механизм, смонтированный на коробке скоростей. Реверсирование осуществляется электродвигателем 54.

Движение подачи осуществляется реверсивным электродвигателем 53, от которого вращение передается червячной парой 13--14 на вал I коробки подач. На этом валу на шпонке смонтирован диск 1, на котором установлен фрикцион 2, связанный пальцем с диском 3, несущим собачку 6 храпового механизма. Собачка вращает храповое колесо 5 и связанное с ним колесо 4. От него вращение передается на раздаточный вал II и далее через зубчатые колеса 16--17 на колеса 18, связанные с полумуфтами. Верхний (III) и нижний (VI) валы служат для горизонтального перемещения суппортов, а средние валы (IV и V) для вертикального перемещения.

Периодическая подача суппортов осуществляется следующим образом. В момент реверсирования стола с обратного хода на рабочий подается команда электродвигателю 53. Вращение его происходит до тех пор, пока разжимная планка фрикциона 2 не упрется в неподвижный упор и не разожмет фрикцион. При нажатии кулачка наконечник реверса стола в начале рабочего хода электродвигатель 53 отключается. Механизм подачи бокового суппорта устроен аналогичным образом, Установка подачи осуществляется храповым колесом 5. При его вращении приводится в движение подвижный упор. При этом изменяется угол между подвижным и неподвижным упорами и тем самым величина подачи.

Установочные перемещения заимствуют движение от электродвигателя 53, который вращается в направлении рабочей подачи. Одновременно включается электромагнит, который сцепляет червячное колесо 14 с храповым колесом при помощи кулачковой муфты. Далее движение следует по предыдущему. Кнопка установочного перемещения находится на подвесной станции, на которой располагаются и другие кнопки управления. Кроме кнопок управления, на станке имеются средства ручного управления и наладочного перемещения суппортов.

Продольно-строгальные станки, в основном применяемые в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также в ремонтных цехах, предназначены для обработки плоских поверхностей на заготовках, которые либо невозможно, либо неудобно обрабатывать на фрезерных станках.

Подлежащую обработке заготовку закрепляют на столе станка, совершающего возвратно-поступательное движение. Стружка снимается неподвижным резцом (или резцами) только при рабочем ходе стола -- ход вперед. Подача резца происходит на каждый двойной ход стола. На продольно-строгальных станках можно обрабатывать крупногабаритные детали, наибольшая длина строгания составляет 2--12,5 м, наибольшая ширина -- 0,6-- 5 мм; высота подъема поперечины (траверсы) -- 0,7--4,5 м.

Основными узлами продольно-строгального станка являются: станина, стол, траверса (поперечина), вертикальные суппорты, портал, коробка подач вертикальных и бокового суппортов, боковая стойка .

В соответствии с современной классификацией металлорежущих станков строгальные станки относятся к 7-й группе, в которую входят следующие типы: 1 - продольно-строгальные одностоечные станки, 2 - продольно-строгальные двухстоечные станки, 3 - поперечно-строгальные станки, 4 -- долбежные станки, 5 и 7 -- протяжные станки, 9 - разные строгальные станки.

Условное обозначение модели станка состоит из трех-четырех цифр. Первая цифра указывает группу, вторая - тип, третья и четвертая - основной параметр станка: у продольно-строгальных - максимальную ширину изделия, у поперечно-строгальных и долбежных -- наибольший ход ползуна. Итак, мод. 7110, 7116, 7112 - это одностоечные продольно-строгальные станки; 7212, 7216, 7228, 7289 - это двухстоечные продольно-строгальные станки; 7303, 737, 739, 7307 -- поперечно-строгальные станки; 7410, 7414, 7432 -- долбежные станки.

Если в нумерации модели после первой или второй цифры вписана буква, то это означает, что базовая модель модернизирована, в ней используют новые узлы. В поперечно-строгальных станках часто при модернизации применяют гидропривод, например, в станках мод. 736 и 7М36. Модификацию базовой модели обозначают какой-либо буквой в конце шифра, например, мод. 7307 и 7307Д. Шифр специальных или специализированных станков образуется путем добавления к шифру завода порядкового номера модели. Так, комбинированные продольно-обрабатывающие станки с ручным управлением получили шифр НС-6, НС-8, НС-30; они предназначены для строгания и шлифования. Если станки имеют программное управление, то к их шифру в конце добавляются индексы: Ц - цикловое программное управление, Т - оперативная система, Ф1 -- цифровая индикация и предварительный набор координат, Ф2 -- позиционная система числового программного управления (ЧПУ), ФЗ -- контурная система ЧПУ, Ф4 - универсальная система ЧПУ с позиционной и контурной обработкой. Например, станок мод. 7А216Ф1 имеет цифровую индикацию и предварительный набор координат; поперечно-строгальный станок 7Д36Ц оснащен цикловым программным управлением.

Строгальные и долбежные станки предназначены для обработки резцами плоскостей и фасонных линейчатых поверхностей, канавок, пазов в условиях единичного и мелкосерийного производства. Станки этой группы характеризуются главным возвратно-поступательным движением, которое может сообщаться заготовке или режущему инструменту. Строгальные станки подразделяются на продольно-строгальные и поперечно-строгальные. Продольно-строгальные станки предназначены для обработки крупных заготовок. По конструкции продольно-строгальные станки бывают одно- и двухстоечные. Основными параметрами продольно-строгальных станков являются наибольшая длина (ход стола) и ширина строгания, максимальная высота подъема поперечины. В современных станках наибольшая длина строгания - 2 ... 25 м, наибольшая ширина строгания - 0,6 ... 5 м, наибольшая высота подъема поперечины -- 0,55 ... 4,5 м. Движение резания в продольно-строгальных станках сообщается заготовке, закрепленной на столе станка.

Поперечно-строгальные станки служат для обработки мелких и средних деталей. Основным параметром этих станков является наибольшая длина хода ползуна -- 200... 1000 мм. Главное движение сообщается инструменту.

Строганием называется технологический метод обработки плоских поверхностей заготовок строгальными резцами, характеризуемый прямолинейным движением резания и прямолинейным прерывистым движением подачи. Заготовки обрабатывают строганием на поперечно- и продольно-строгальных станках.

Рисунок 3.3 Типовые поверхности, получаемые при строгании

Строгание широко применяют при изготовлении небольшого количества деталей в ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов. Такая обработка связана с удалением с заготовки больших объемов металла. По сравнению с другими технологическими методами формообразования строгание экономически более выгодно вследствие простоты конструкции и малой стоимости режущего инструмента. Строганием образуют, рисунок 3.3, вертикальные 1, горизонтальные 2 и наклонные 3 поверхности, уступы 7, пазы 5, канавки 4 и реже -- криволинейные поверхности 6.

Для формообразования плоской горизонтальной поверхности резец совершает возвратно-поступательное движение, являющееся главным движением резания Dr, и характеризуется скоростями рабочего хода vp (скоростью резания) и холостого хода vx. Прямолинейное прерывистое движение заготовки или инструмента является движением подачи Ds. При строгании плоскости, рисунок 3.4, заготовке и инструменту сообщаются два согласованных между собой движения -- движение резания в горизонтальной плоскости и движение подачи.

Движение подачи происходит в тот момент, когда инструмент находится в крайнем правом положении и не касается заготовки. Глубина резания t - наибольшее расстояние, на которое проникает режущая кромка в заготовку, измеряется в плоскости, перпендикулярной направлению подачи.

При строгании плоскости резец устанавливают на глубину и сообщают ему (или заготовке) поступательное движение со скоростью рабочего хода время которого по всей длине заготовки срезается стружка. После этого резец со скоростью возвращается в исходное положение -- холостой ход. Для уменьшения потери времени, затрачиваемого на возвращение резца в исходное положение, скорость холостого хода vx должна быть больше скорости рабочего хода.

Рисунок 3.4 Схема строгания

Полное возвратно-поступательное движение представляет один двойной ход. Длиной хода будет являться перемещение резца (или заготовки) в направлении резания из начального положения в конечное. Длина хода несколько больше длины обрабатываемой поверхности заготовки. Перемещения L1 и L2 называют перебегом резца соответственно в начале и конце рабочего хода.

Движение подачи обеспечивает последовательное врезание резца в слои материала, подлежащего удалению с заготовки. Движение подачи сообщают заготовке периодически в конце каждого холостого хода. Движение подачи Ds характеризуется относительным прямолинейным перемещением резца и заготовки за один двойной ход и имеет размерность мм/дв.х.

При строгании линия А-А, рисунок 3.4, является следом вершины строгального резца, совершающего возвратно-поступательное движение; линия Б-Б может воспроизводиться по-разному: 1) прямолинейным прерывистым движением заготовки в поперечном направлении, 2) прямолинейным прерывистым движением строгального резца в вертикальном (рисунок 3.5 а, в, д) или наклонном направлениях (рисунок 3.5, б, е), 3) режущей кромкой резца (рисунок 3.5 г).

Горизонтальные плоскости строгают проходными резцами со скоростью поперечной подачи. При строгании вертикальной и наклонной плоскостей (рисунок 3.5 а, б) резец движется со скоростью резания и одновременно с вертикальной или наклонной скоростью подачи. Прямоугольные пазы и фасонные канавки строгают прорезными (рисунок 3.5 в) и фасонными (рисунок 3.5 г) резцами со скоростью вертикальной подачи. Уступы строгают подрезными резцами со скоростью вертикальной подачи (рисунок 3.5 д). Строгание паза «ласточкин хвост» осуществляют в три приема. Сначала строгают прямоугольный паз (рисунок 3.5 в), а затем последовательно -- боковые стороны паза (рисунок 3.5 е) подрезными резцами со скоростью подачи. Строгание паза на поперечно-строгальном и продольно-строгальном станках производится однотипно. На рисунке 3.5 ж, з приведены схемы выполнения Т-образного паза. Сначала строгают среднюю часть паза, затем левую часть, и, наконец, правую. Движение подачи на поперечно-строгальных станках сообщается заготовке, а на продольно-строгальных -- резцу. На рисунке 3.5 и показано строгание шпоночных канавок обычными пазовыми резцами нужной ширины.

На строгальных станках чаще выполняют наружные шпоночные канавки. Для обработки фасонных поверхностей используют фасонные резцы на поперечно-строгальных станках, рисунок 3.5 к, на продольно-строгальных станках -- поворотные приспособления и копировальные устройства.

На строгальных станках можно выполнять разнообразные по форме поверхности, например, изготовить зубчатую рейку рисунок 3.5 м: впадины зубцов последовательно строгают при вертикальной подаче суппорта, после чего осуществляют процесс деления и строгают следующую впадину. При использовании делительных головок можно обработать зубчатое колесо, кулачки и другие фасонные поверхности.

Рисунок 3.5 Схемы движения при выполнении работ на строгальных станках.

При обработке параллельных горизонтальных поверхностей как на поперечно-строгальных, так и на продольно-строгальных станках сначала строгают поверхность, затем заготовку перевертывают и строгают поверхность. Для повышения производительности продольно-строгальных станков при обработке параллельных вертикальных плоскостей можно проводить строгание одновременно двух плоскостей двумя резцами, установленными либо в верхних суппортах, либо в боковых суппортах. В обоих случаях резцы получают скорость вертикальной подачи . В зависимости от размеров заготовки возможно сочетание различных вариантов обработки на основе этих двух схем.

Долбление, рисунок 3.6, отличается от строгания тем, что главное движение резец совершает в вертикальной плоскости. Так же как и при строгании, долблением обрабатываются вертикальные и наклонные плоскости, пазы, фасонные поверхности.

Рисунок 3.6 Детали, обработанные на долбежном станке

Сложные контурные поверхности, шпоночные пазы и другие криволинейные контуры в цилиндрических и конических отверстиях предпочтительнее выполнять на долбежных станках, так как это технологически проще. На рис. 4 показаны детали, обработанные на долбежных станках без применения сложных приспособлений.

Долбежный станок имеет продольную, поперечную и круговую подачу стола. Это позволяет обрабатывать с одной установки несколько простых и сложных поверхностей заготовки при последовательном включении то одной, то другой подачи стола. На долбежном станке можно одновременно обрабатывать несколько заготовок, собранных в пакет, при этом можно накладывать наверх пакета обработанную заготовку, которая служит шаблоном при обработке последующих. При установке заготовки обработанные ранее поверхности следует использовать при долблении как установочные и измерительные базы. Основные модели продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станков

Строгальные по степени универсальности можно разделить на универсальные и специализированные.

На универсальных станках выполняют все виды строгальных операций. К ним относятся продольно-строгальные, поперечно-строгальные и долбежные станки.

В последние годы наша промышленность выпускает комбинированные строгальные станки: строгально-фрезерные, строгально-шлифовальные, что придало им еще большую универсальность. Так, комбинированные продольно-строгальные станки мод. 7225 и 7220 имеют три строгальных и два фрезерных суппорта.

Специализированные станки предназначены для обработки изделий одного наименования и разных размеров. На них выполняется ограниченное число строгальных операций. К специализированным станкам относятся: кромкострогальные для обработки листового материала (мод. 7808, 7814, 7А814, 7Б814Ф11, 7Б808Ф11); копировально-строгальные, предназначенные для обработки фасонных поверхностей по копиру; строгальные для резки фата с деталей (мод. ГД-106, ГД-107); внутристрогальные для остовов тяговых двигателей (мод. ГД-134, ГД-161); станки с ЧПУ для строгания пуансонов (мод. ОД 14ФЗ); двухстоечный продольно-строгальный с ЧПУ для обработки стрелочных переводов (мод. НС-43) и др.

Все станки строгальной группы в зависимости от усилий, возникающих при обработке изделий и действующих на узлы станка и его механизмы, можно разбить на четыре типовые компоновки.

При увеличении длины строгания увеличивается вылет ползуна и растут реакции в его направляющих, стол станка испытывает все большие деформации, и дополнительная опора должна иметь большую жесткость. Это затруднительно, так как стол получает движение подачи в поперечном направлении. Поэтому при больших длинах обработки используют вторую компоновку, которую имеют одностоечные продольно-строгальные станки, рисунок 3.7.

В этих станках стойка 1 и поперечина 2 подвергаются изгибу и скручиванию; чем шире заготовка, тем деформации больше. Деталь устанавливается на столе, имеющем возвратно-поступательное движение, а суппорты с резцами закрепляются на неподвижных стойках. При такой конструкции величина и характер усилий, возникающих в суппортах и стойке станка, не зависят от длины строгания. Поскольку суппорты имеют только движение подачи, удобно обрабатывать деталь одновременно несколькими инструментами, что очень важно для крупногабаритных заготовок.

станок электропривод резец напряжение



Рисунок 3.7 Одностоечный продольно-строгальный станок мод. 7112

Рисунок 3.8 Двухстоечный продольно-строгальный станок мод. 7212.

1 -- станина; 2 -- стойка; 3 -- поперечина; 4 -- перекладина; 5 -- верхний суппорт; 6 -- подвесной пульт управления; 7-- боковой суппорт; 8-- стол; 9-- направляющие

Третий тип компоновки -- портальный -- получил большое распространение при обработке крупногабаритных деталей. Такую компоновку имеют двухстоечные продольно-строгальные станки, рисунок 3.8. Для изменения скоростей главного движения и движения подач служат коробка скоростей и коробки подач со своими пультами управления.

Движение резания на этих станках получает заготовка, закрепляемая на столе. Стол совершает возвратно-поступательное движение относительно резцов. Стружка снимается только при рабочем ходе стола. Движение подачи резца происходит за каждый двойной ход стола в момент реверсирования стола с обратного хода на рабочий.

Для обработки очень больших изделий или длинномерных (таких, как рельсы) для сокращения габаритных размеров станка и упрощения его конструкции целесообразно обрабатываемое изделие устанавливать на неподвижной плите, а возвратно-поступательное движение сообщать порталу с закрепленными на нем суппортами. В этом случае, хотя заготовка неподвижна, усилия, действующие на основные узлы станка, не зависят от длины строгания, а обрабатываемое изделие закреплено достаточно крепко.

1.2 Наладка силовой части станка

Для поддержания станка в работоспособном состоянии станочник, приступая к работе, обязан осмотреть все его механизмы, подтянуть ослабленные затяжные клинья стола, суппорта, поперечины, смазать узлы станка, проверить состояние ремней. Обнаруженные неисправности следует устранить; при невозможности сделать это самому, нужно обратиться к мастеру. На первый взгляд, небольшой дефект может стать причиной поломки станка. Долговечность станка зависит от условий его эксплуатации и своевременного ремонта. Бережное отношение к станку, правильный уход позволяют продлить его работоспособность, т.е. станок продолжает функционировать, сохраняя точность обработки, качество обработанной поверхности, производительность станка и другие его параметры.

Чистота трущихся частей и их смазка -- основа длительной и точной работы станка. Перед смазкой станка необходимо проверить чистоту смазочных материалов и смазываемых поверхностей. Загрязненные трущиеся поверхности промывают керосином, протирают сухими чистыми обтирочными концами и только после этого можно приступать к смазке станка. Долбежник или строгальщик обязан знать схему смазки станка, если эта работа поручается ему. Иногда смазку станков производит смазчик, в этом случае станочник обязан проследить за этой работой, схема смазки эксплуатируемого станка обычно показана в «Руководстве по эксплуатации станка», где указываются элементы, подвергающиеся смазке, точки смазки, периодичность смазки и смазочный материал. Смазка станка обеспечивается различными системами: циркуляционной, фитильной, периодической.

Циркуляционная система служит для смазки механизмов коробки скоростей, коробки подач, переключения скоростей, направляющих ползуна и стола, кулисного механизма. Насос приводится в действие через зубчатые передачи от главного привода станка. Подаваемое насосом масло, пройдя через фильтр, поступает по трубопроводам в дроссель, которым регулируется давление и количество масла, подаваемого в систему смазки. Пройдя через смазываемые части станка, масло попадает в резервуар. Подача масла контролируется манометром. При нормальной подаче масла к смазываемым частям станка давление на манометре может быть в пределах 0,1 ... 0,25 МПа. Уровень масла в резервуаре проверяется с помощью маслоуказателя.

Для тяжелых продольно-строгальных и комбинированных станков циркуляционная система смазки должна обеспечивать жидкостное трение при больших силах резания и скоростях движения стола до 75 м/мин. Если давление масла недостаточно, то толщина масляной пленки будет слишком малой и трение в направляющих может оказаться полусухим. Это приведет к увеличению силы трения и износу направляющих, а, следовательно, к потере точности станка. Если давление масла выше нормы, то это вызовет «всплытие» стола, траектория обрабатываемой детали не будет прямолинейной и, следовательно, непосредственно скажется на точности обработки.

В связи с этими двумя требованиями предъявляются дополнительные требования к системе смазки тяжелых строгальных станков. При черновом строгании желательно, чтобы давление масла под направляющими было повышенным, а при чистовом строгании широкими резцами во избежание подъема стола следует подавать смазку при минимальном давлении. Таким образом, смазка направляющих в тяжелых строгальных станках двухрежимная. На рисунке 3.9 дана принципиальная схема смазки станины тяжелого продольно-строгального станка. Из резервуара (или масляного бака) 1 масло, проходя через фильтр 2, шестеренчатым насосом 17 подается в магистраль через один из фильтров 14. Краном 5 можно переключать систему смазки на другой фильтр, когда заменяется или очищается первый из них, не останавливая станка.

Рисунок 3.9 Схема смазки станины тяжелого продольно-строгального станка

Дросселем 13 регулируется давление и количество масла, подаваемого в систему, при этом избыток масла сбрасывается через предохранительный клапан 16. Для настройки наибольшего давления, подаваемого к точкам 8 и 9 направляющих, служит клапан 4. Он настраивается по манометру 12 на давление 0,2 ... 0,25 МПа при закрытом кране 3. Наименьшее давление настраивается клапаном 5 на давление 0,015 ... 0,03 МПа при открытом кране 3. В этом случае избыток масла сбрасывается на смазку червяка и его подшипников через распределитель 10. Давление в системе контролируется с помощью реле давления 11.

На самых больших станках или станках с удлиненными столами делают дополнительные подводы масла к направляющим в точках 7. Когда эти точки не перекрыты столом, они закрываются клапанами 6. При наезде стола на эти точки клапаны 6 автоматически с помощью упоров открываются и подается дополнительное количество масла на удаленные участки направляющих.

Фитильная система предназначена для смазки горизонтальных направляющих поперечины поперечно-строгальных станков, салазок, иногда направляющих суппортов. Масло заливается в масляную ванну, откуда по фитилям поступает к точкам смазки.

Периодическая система смазки осуществляется с помощью пресс-масленок, заполняемых шприцем, или масленок через раззенкованные отверстия. Периодичность смазки указывается в «Руководстве по эксплуатации станка», например, опора штанги механического отбрасывателя резца поперечно-строгального станка, шестерни его коробки подач смазываются два раза в смену, оси конической шестерни привода подач суппорта продольно-строгального станка смазываются три раза в неделю, подшипники и кулачковые муфты ходовых винтов и валов -- один раз в 6 месяцев (через 2000 ч работы) солидолом Л со стороны снятых крышек и фланцев.

Смазочными материалами на строгальных и долбежных станках в основном являются масла индустриальные марок: И-30А; И-40А (ГОСТ 20799-88). Аналогами смазочных материалов, изготовляемых в других странах, являются: Shell Vitrea Oil 29, Shell Vitrea Oil 31; R-32 TGL 11871; T-30 MHSZ 527747-63.

Перед пуском станка необходимо проверять наличие масла в масляном баке по маслоуказателю. Первый раз смену масла в баке следует произвести через месяц работы станка, второй раз -- через три месяца, а в последующем -- один раз в 6 мес. После пуска станка через 1-2 мин масло должно поступать во все смазываемые точки; поступление масла необходимо проверить. Если масло не подается, работать на станке запрещается. В этом случае необходимо осмотреть насос, фильтр, дроссель, трубопроводы и места их соединения и устранить причину, мешающую нормальному поступлению масла.

Фильтры грубой очистки масла осматривают ежедневно и очищают по мере необходимости. Фильтры пластинчатые очищают не реже одного раза в месяц поворотом рукоятки на 1-3 оборота. В новом станке фильтры очищают ежедневно.

Помните, что уход за станком заключается в содержании его в исправном состоянии и чистоте, своевременной смазке.

Настройка и наладка станка. Настройку станка можно начинать только после ознакомления с его «Руководством по эксплуатации станка», где описано назначение всех рукояток, рычагов, маховиков и кнопок. В соответствии с операционно-технологической картой обработки необходимо выбрать резец и закрепить его в суппорте. На рисунке 3.10 показано крепление строгального резца в суппорте поперечно-строгального станка. Резец вставляется в паз пальца резцедержателя и прочно закрепляется винтом с помощью гаечного ключа.

Перед установкой заготовки необходимо продумать, какое приспособление следует использовать для закрепления, проверить его исправность и надежность крепежных элементов. Заготовки можно устанавливать в тисках, закрепленных на столе, в специальном приспособлении или непосредственно крепить на столе станка.

Рисунок 3.10 Крепление резца в суппорте поперечно-строгального станка. 1- винт; 2- палец; 3- резец; 4-откидной резцедержатель

Рисунок 3.11 Крепление заготовки в тисках

Заготовки устанавливают в тисках, рисунок 3.11, в основном при обработке их на поперечно-строгальных или долбежных станках. Машинные тиски 4 при установке на стол станка 5 вначале слегка закрепляют болтами, головки которых вводят в Т-образные пазы стола. После выверки установки их окончательно закрепляют. Положение тисков по отношению к продольному перемещению ползуна и поперечному перемещению стола выверяют угольником с устойчивым основанием, чертилкой с загнутым концом и стрелочным индикатором. При обработке только одной плоскости заготовки установку тисков не выверяют; если требуемая точность обработки невысока, то установку тисков выверяют чертилкой; если же обработка плоскостей ведется с высокой точностью, то установку тисков выверяют стрелочным индикатором.

Заготовку 1 укладывают на подкладку 2 между губками и, вращая винт 3 тисков, предварительно закрепляют. Затем легкими ударами бронзового молотка по обрабатываемой поверхности заготовки выправляют ее положение и окончательно закрепляют. После этого устанавливают необходимую скорость резания и подачу и приступают к строганию или долблению. Режимы резания -- глубина и скорость резания, а также подача указываются в операционной технологической карте.

При наладке станка важно правильно установить величину хода ползуна, долбяка или стола. Например, при наладке долбежного станка с помощью рычага 9 устанавливают необходимое для данного процесса резания число двойных ходов долбяка, затем с помощью квадрата 10 устанавливают ход долбяка так, чтобы долбежный резец обработал всю длину заготовки и имел необходимый перебег. Вращая маховик 11 ручного перемещения долбяка, проверяют наладку резца на заданную длину обработки. Наладку осуществляют механизмами ручного управления (маховик 4 ручной продольной подачи стола, маховик 3 ручного управления круговой подачей стола, маховик 2 управления поперечной подачей стола. По окончании наладки станка следует тщательно проверить его, после чего можно довести резец до легкого касания с заготовкой, отвести заготовку от резца и затем установить глубину резания. Убедившись в правильной наладке станка, нажимают на кнопочной станции 13 кнопку «Пуск».

Для остановки двигателя главного движения используют кнопку «Стоп». На кнопочной станции 13 имеются кнопка включения местного освещения и кнопка быстрого перемещения стола.

Заготовку устанавливают непосредственно на столе, когда она имеет большие размеры или из-за сложной формы ее невозможно установить в тиски (при отсутствии специальных приспособлений в условиях ремонтных работ). Для крепления заготовок на столе применяют прихваты, болты, упоры, распорки. Если заготовка имеет выступы или впадины, то ее крепят прихватами с подставками, рисунок 3.12. Если же у заготовки нет выступов, то ее закрепляют прижимами, рисунок 3.13, с применением упоров. Упоры ставят таким образом, чтобы они оказывали сопротивление движению резца, который срезает стружку с заготовки, поэтому упоры 3 и 4 воспринимают наибольшие усилия, а упоры 5 -- меньшие.

Прижимы следует ставить с той стороны, в направлении которой резец не оказывает давления на заготовку, т.е. навстречу скорости поперечной подачи.

Рисунок 3.12. Крепление заготовки на столе прихватом (а) и виды прижимов (б). 1 - стол; 2 - подставка; 3 - прихват; 4 - крепежный болт; 5 - заготовка



Рисунок 3.13. Крепление заготовки на столе прижимами. 1, 2 - прижимы; 3, 4, 5- упоры; 6-- резец; 7-- заготовка; 8-- стол

Рисунок 3.14. Крепление заготовок пакетами

Установка заготовки на столе наиболее характерна для продольно-строгальных станков, тем не менее, она используется и на другом оборудовании строгальной группы. В частности, при обработке заготовок небольшой толщины их удобнее закреплять пакетами непосредственно на столе, рисунок 3.14.

При установке заготовок на столе следует ее боковую сторону выставлять параллельно Т-образному пазу с помощью масштабной линейки, чертилки, закрепленной в резцедержателе суппорта, и нутромера. При повышенных требованиях к точности обработки вместо чертилки в резцедержателе закрепляют стрелочный индикатор. По отклонению стрелки индикатора судят о точности установки заготовки.

Перед включением станка необходимо убедиться, что элементы крепления заготовки не выступают за обрабатываемую поверхность!

В серийном и массовом производстве, когда на данном технологическом оборудовании обрабатывается не одна, а несколько деталей, причем серия деталей повторяется, для закрепления заготовки изготовляют специальные приспособления. Преимуществом такого метода закрепления заготовок является то, что при их обработке не требуется разметки и проверки установки относительно базовых элементов станка.

Обычно в специальных приспособлениях заготовка базируется таким образом, чтобы обрабатываемая поверхность была выставлена параллельно скорости рабочего хода или направлению движения подачи. Установку самого специального приспособления проверяют с закрепленной в нем первой обрабатываемой заготовкой, и при обработке последующих заготовок проверку установки уже не делают.

Обработка заготовок в приспособлении намного сокращает время на наладку станка, а, следовательно, увеличивает его производительность. Однако при малых партиях обрабатываемых изделий изготовлять приспособление (а ведь его нужно еще и спроектировать) неэкономично.

В изложенном материале даны элементарные сведения о строгальных и долбежных станках, об уходе и смазке, наладке и настройке станков. При более подробном изучении каждой модели станка вопросы наладки и эксплуатации будут вновь рассмотрены, но более конкретно, применительно к рассматриваемым моделям строгальных или долбежных станков, с учетом особенностей их конструкций, кинематики и управления.

1.3 Выбор рода тока и напряжения

Выбирая род тока, необходимо учитывать следующее. Если сварка производится на средних и больших токах с применением электродов, обладающих хорошими стабилизирующими свойствами, или под флюсом, - меньшая устойчивость дуги переменного тока практического значения не имеет.

При сварке малых толщин, а также угловых швов малого катета, т. е. при сварке на малых токах (40-90 а), следует применять постоянный ток, так как благодаря большей устойчивости дуги постоянного тока качество сварки оказывается выше.

При сварке на постоянном токе можно пользоваться различной полярностью, что бывает необходимо при сварке цветных металлов, а иногда и стали (например, малой толщины).

С точки зрения прочности металла шва и производительности сварки постоянный и переменный ток равноценны. Для выбора рода тока имеет значение марка электродов; так, например, очень распространенные электроды марки УОНИ-13 пригодны только для постоянного тока при обратной полярности.

В связи со сказанным следует иметь в виду перспективность применения сварочных выпрямителей, которые по технологическим свойствам мало уступают источникам постоянного тока, а по экономическим показателям близки к установкам переменного тока, как в них отсутствуют потери во вращающихся частях, которые есть в преобразователях. Важную роль играют экономические соображения.

В некоторых случаях при сварке малых толщин используют переменный ток повышенной частоты (480 гц), вырабатываемый в специальном сварочной преобразователе переменного тока ПС-100 или ПС-100-1, что обеспечивает устойчивость горения дуги и высокое качество сварки.

При выборе типа сварочной установки необходимо учитывать следующие факторы: наличие силовой сети для питания сварочной установки; подвижность установки; место расположения (в помещении или на открытом воздухе); толщину свариваемого материала; экономичность установки.

Если имеется силовая сеть требуемой мощности, все установки постоянного тока могут приниматься с электромоторами в качестве приводных двигателей; могут быть использованы также сварочные установки переменного тока.

При отсутствии силовой сети установка должна быть автономной типа ПАС-400-VI или САГ-2г-III с приводом от двигателя внутреннего сгорания. В условиях судостроительных заводов сварочные установки, используемые на стапелях и на достройке, должны быть подвижными. Поэтому в таких местах необходимо применять наиболее транспортабельные типы оборудования: трансформаторы переменного тока типа СТЭ-34 (с отдельным регулятором), ТС-120, установки постоянного тока типа ПС-300, ПС-300М.

Если сварочные установки стоят на открытом воздухе, необходима выбирать типы оборудования, защищенные от атмосферных осадков. Менее чувствительны к атмосферным осадкам, пыли и т. п. сварочные трансформаторы и выпрямители, не имеющие вращающихся частей.

По толщине свариваемого материала определяются предполагаемые режимы сварки и соответственно выбирается необходимая мощность сварочного оборудования.

Для сборочно-сварочных цехов часто применяют многопостовые установки постоянного тока. Многопостовые установки переменного тока на судостроительных заводах не нашли применения из-за большого индуктивного сопротивления сварочных проводов, а также из-за необходимости пользования постоянного тока для выполнения многих работ. Затраты на обслуживание и эксплуатацию многопостовых установок меньше, чем однопостовых; для установки многопостового агрегата требуется намного меньше места (учитывая равное число сварочных дуг). Приводные двигатели имеют более высокий , что повышает общецеховой .

Однако многопостовые установки по сравнению с однопостовыми имеют ряд недостатков:

- большие потери в балластных реостатах и, следовательно, большой расход электроэнергии;

- значительное понижение к. п. д. при уменьшении числа работающих постов;

- необходимость резервных генераторов на случай выхода из строя основного;

- большой вес, сложность перемещения.

1.4 Требования к электроприводу станка

Схема управления электроприводом продольно-строгального станка

1.5 Техника безопасности при эксплуатации продольно-строгального станка

К работе допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку и имеющим удостоверение разрешающее работу на деревообрабатывающих станках, прошедшие инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

Рабочие должны проходить инструктаж раз в квартал. Запрещается допускать рабочего к станку, не ознакомив его с правилами техники безопасности и инструкцией по обслуживанию станка.

В мастерской должна быть медицинская аптечка с набором необходимых медикаментов и перевязочных средств для оказания первой помощи при травмах.

При получении травмы оказать первую помощь пострадавшему, при необходимости отправить его в ближайшее лечебное учреждение и сообщить об этом администрации. Работающие обязаны соблюдать правила пожарной безопасности, знать места расположения первичных средств пожаротушения.

Мастерская должна быть обеспечена первичными средствами пожаротушения: огнетушителем химическим пенным, огнетушителем углекислотным или порошковым и ящиком с песком. При загорании электрооборудования станка немедленно выключить станок и приступить к тушению очага возгорания углекислотным, порошковым огнетушителем или песком.

Перед началом работы необходимо:

- привести в порядок рабочую одежду.

- подготовить рабочее место к работе.

- проверить исправность ограждения.

- проверить надежность закрепления режущего инструмента на валу зажимными шайбами.

- Произвести настройку станка на обработку заданных деталей, закрепить ограждения.

- О недостатках доложить мастеру, после их устранения приступить к работе.

Все движущиеся части станка должны быть ограждены, все устройства необходимо содержать в исправности, режущие кромки должны быть хорошо заточены. Кнопка пуска утапливается на 3-5мм., а кнопка стопа выдвигается на 3-5мм.

Во время работы необходимо:

- строго соблюдать правила техники эксплуатации станка.

- начинать обрабатывать заготовку после того. как вал разовьет полное число оборотов, подачу производить равномерно, без толчков, замедляя ее при наличии сучков. гнили и косослоя.

- следить, чтобы в станок не поступали заготовки с гвоздями и прочими металлическими предметами.

- осмотр механики станка, чистка и смазка его. Надевание ремня и извлечение засорений разрешается только при полной остановке станка.

Немедленно остановить станок:

- при появлении ненормального шума. стука, сильной вибрации ножевого вала.

- при поломке ножей и деталей их крепления или ограждений.

- при попадании засорений.

- при перегреве подшипников ножевого вала и электродвигателя, в случае неисправной изоляции электродвигателя или электрической пусковой аппаратуры и «биения на корпус».

При возникновении, каких либо неисправностей, необходимо обратиться к бригадиру или начальнику, чтобы он вызвал мастера для устранения неполадок.

Размещено на Allbest.ru