Технология хлебобулочного производства

При недостаточном естественном освещении или в темное время суток в производственных помещениях необходимо устанавливать мощные газоразрядные светильники, проводить побелку стен и потолка, отчищать стекла оконных проемов и ламп, контролировать освещенность, для чего используются люксметры.

Для удобства и безопасности очистки осветительных установок применяем передвижные тележки, телескопические лестницы, подвесные люльки. Очищать светильники следует при отключенном питании.

При недостаточности освещения в производственных помещениях необходимо устанавливать мощные светильники, проводить побелку стен и потолка, отчищать стекла оконных проемов и ламп, контролировать освещенность цеха.

Оборудование в хлебобулочных цехах является постоянным источником шума. Шум создается работой электродвигателей, рабочих органов, цепных передач и т.д.

Повышенный шум может послужить причиной профессионального заболевания - шумовой болезни, поражающей слуховую, нервную, сердечно- сосудистую, пищеварительную системы человека.

Уровень шума в цеху превышает предельно допустимый уровень (80 дБ) и составляет 90 дБ. Нормативным документом является СН 2.24/2.1.8.562-96. Расчет шума приводится в разделе 3.

В хлебобулочном цехе не применяется оборудование, совершающее колебательные, поступательно - возвращающие действия высокой частоты. Поэтому вибрация оборудования минимальна и ПДУ соответствует СН 2.24/2.1.8.562-96.

Основным способом борьбы с шумом является его ослабление или устранение непосредственно в источнике возникновения, применение звукопоглощения и звукоизоляции.

Главными направлениями борьбы с шумом являются его ослабление или ликвидация непосредственно в источнике образования. Для достижения этого: соответствии со СниП 11.22-77 необходимо применять звукоизолирующие кожухи» составлять график регулярной смазки рабочих органов и подшипников с по следующим контролем за их состоянием, применение пластмасс, текстолита, резины для изготовления деталей оборудования, Возможно так же использование звукопоглощающих элементов.

Звукоизоляция - уменьшение уровня шума с помощью защитного устройства, которое устанавливается между источником и приемником и имеет большую отражающую и (или) поглощающую способность. Обычно роль защитных устройств выполняют глушители шума, экраны или стенки изолированных объемов. Например, защитным устройством является кожух, которым закрывают машины и механизмы, или кабина, в которой находится оператор, управляющим процессами. Стенки кожухов и кабин изготовляют из листового проката и покрывают изнутри звукопоглощающим материалом.

Существует необходимость расчета звукоизоляции.

Большинство оборудования на хлебопекарных предприятиях является потребителем электрической энергии. Соответственно присутствует опасность поражения электрическим током. Основными причинами поражения электрическим током являются: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; не исправности защитных средств, которыми пострадавший касался, токоведущих электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей замыкания фазы сети на землю; падения провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.; появление напряжением на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.

Возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др.

Действие электрического тока на человека носит многообразный характер. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает термическое электролитическое, а также биологическое действия. В нашем случае могут возникнуть такие электротравмы как электрический ожог. Электрический ожог - самая распространенная электротравма. Ожоги бывают двух видов: токовый (или контактный) и дуговой.

Токовый ожог обусловлен прохождением тока через тело человека в результате контакта с токоведущей частью и является следствием преобразования электрической энергии в тепловую.

Различают четыре степени ожогов: I - покраснение кожи; II - образование пузырей; III - омертвение всей толщи кожи; IV - обугливание тканей. Тяжесть поражения организма обуславливается не степенью ожога, а площадью обожженной поверхности тела. Напряжение на предприятии составляет U=220/380 В.

Токовые ожоги возникают при напряжениях не выше 1-2 кВ и являются е большинстве случаев ожогами I и II степени; иногда бывают и тяжелые ожоги.

Для обеспечения безопасности работ в действующих электроустановках при частичном или полном снятии напряжения на рабочих местах выполняются следующие технические мероприятия: отключаются необходимые электроустановки или их части и принимаются меры, препятствующие подаче напряжения к мест работы; непосредственно для проверки отсутствия напряжения накладывается заземление на отключение токоведущих частей электроустановки; ограждается рабочее место и вывешиваются предостерегающие и разрешающие плакаты.

Помещения без повышенной опасности - это сухие, беспыльные помещения с нормальной температурой воздуха и с изолирующими (например, деревянными) полами.

Повышение электробезопасности в установках достигается применением систем защитного заземления, зануления, защитного отключения и других средств и методов защиты, в том числе знаков безопасности и предупредительных плакатов и надписей.

Защитное заземление -- преднамеренное соединение с землей металлических частей оборудования, которые в нормальных условиях не находятся под напряжением, но которые могут оказаться под напряжением в результате нарушения изоляции электрической установки.

Защитное зануление - присоединение к неоднократно заземленному нулевому проводу питающей сети корпусов оборудования и других металлических частей и др.Появление напряжения на металлических частей оборудования, которые в нормальных условиях не находятся под напряжением, но в результате нарушения изоляции электрической установки могут оказаться под напряжением.

Защитное отключение - совокупность отдельных элементов, которые реагируют на изменение какого-либо параметра электрической сети и дают сигнал отключение автоматического выключателя.

При опасности прикосновения к токоведущим частям электроустановок обходимо применить следующие мероприятия:

- надежная изоляция проводов от земли и корпусов электроустановок, дающая безопасные условия для обслуживания персонала;

- сплошные или сетчатые ограждения, для обеспечения недоступности токоведущих частей оборудования и электрических сетей;

- применить блокировку в электроустановках напряжением свыше 250В.

Повышение электробезопасности достигается путем применения изолирующих, ограждающих, предохранительных и сигнализирующих средств защиты.

Соблюдение норм (ГОСТ 12.1.038 - 82) предельно допустимых напряжений и токов, протекающих через тело человека (рука-рука, рука-нога) при аварийном режиме работы электроустановок производственного и бытового назначения постоянного и переменного тока частотой 50 и 400 Гц.

Микроклимат производственных помещений - метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности скорости движения воздуха, а также температурой поверхностей, ограждающих конструкций, технолоческого оборудования и теплового облучения.

Анализ микроклимата производства. Хлебопекарное производство можно отнести к работам средней тяжести - категория 2а. Температура воздуха в помещении 22-23 0С, температура поверхности оборудования 40°С, относительная влажность 40-60 % .Согласно СанПиН 2.2.3.548 - 96 параметры микроклимата должны составлять для холодного периода года, категории 2а, температура воздуха 19-21°С, температура поверхности 18-22°С, относительная влажность 40-50%, скорость движения воздуха 0,2 м/с; для теплого периода года температура воздуха: 20-22 0С, температура поверхности оборудования 19-23°С, относительная влажность 40-60%,скорсть движения воздуха 0,2 м/с. Фактические параметры микроклимата соответствуют допустимым.

Большое значение имеет правильное распределение функций между человеком и оборудованием в целях уменьшения тяжести и напряженности труд обеспечения его безопасности.

Для ликвидации попадания мучной пыли в производственное помещении применяется герметизация оборудования, герметичное соединение аппаратов технологической цепочке. Укрытие и аспирация воздуха на участках: пылеобразования (смешивание перед помещением в макаронный пресс) с дальнейшей очисткой удаляемого воздуха от пыли.

В связи с тем, что мучная пыль является взрывоопасной, осуществляем меры пожарной безопасности, размещение огнетушителей, предупреждающих табличек.

При взметывании мучная пыль может взорваться как обычный аэрозоль. При этом пыль в виде аэрозоля воспламеняется при температуре 420 - 485 °С.

По пожаро- и взрывоопасности мучная пыль относится ко 2 классу - взрывоопасная с нижним концентрационным пределом 16...65 г/м .

К причинам пожара в хлебобулочном цехе относятся:

- нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, планировки помещений, расположения технологического оборудования и коммуникаций;

- отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования потребителей электроэнергии и электрических сетей, нарушение должностных инструкций части пожаробезопасности;

- нарушения правил и сроков уборки осевшей горючей пыли;

- работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов, особенно при выпечке, и других способах обработки;

- применение инструмента, при ударах которого о твердую поверхность возникают искры;

- применение электрооборудования, не соответствующего категории пожаро- и взрывоопасности производства;

- плохой электрический контакт в местах присоединения проводников; рушение целостности изоляции, другие неисправности и повреждения потребителей электрической энергии или сетей;

- отсутствие средств защиты от статического электричества на технологиском оборудовании и на работающих;

- отсутствие или нарушение целостности молниеотводов, а также средств защиты от вторичных проявлений линейных разрядов атмосферного электричества.

В соответствии с нормами технологического проектирования помещения хлебобулочный цех относится к категории Б - горючие пыли или волокна, леговоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28 С, горючие жидкости в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление в помещении, превышающее 5 кПа.

По классу пожароопасных зон относится к классу В - II а (склад бестарного хранения муки, отделения с просеивающим аспирационным и выбойным оборудованием и т.д.)

Производственные здания и сооружения по степени огнестойкости относится ко II группе - здания с несущими и ограждающими конструкциями из естественных или искусственных каменных материалов, бетона или железобетон, применением листовых и плитных негорючих материалов. В покрытиях зданий допускается применять незащищенные стальные конструкции.

Система пожарной защиты на предприятии включает мероприятия и средства, направленные на применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости; предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации работающих на предприятии при возникновении пожара; организацию пожарной охраны; ограничение применения горючих веществ в технологическом процессе; изоляцию горючей среды; использование средств пожарной сигнализации и тушения пожара.

Среди мер, предотвращающих распространение пожара, большое значение имеет применение огнепреградительных устройств на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции, кондиционирования воздуха, воздушного отопления и продуктопроводах.

Для своевременного извещения о возникшем пожаре в ближайшую пожарную часть используют автоматическую электрическую систему пожарной сигнализации. Автоматические системы электрической пожарной сигнализации cocтоят из автоматических извещателей, линий связи, приемной станции и источника питания. В хлебобулочном цехе применяется дымовой фотоэлектрический извещатель марки ИДФ-1.

Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения к ним относятся огнетушители, внутренний пожарный кран с комплектом оборудования (рукава, стволы, топоры и ведра). Их размещают на видных местах. Огнетушитель ОХП - 10 вывешиваются на видном месте на высоте полтора метра от пола до нижнего его торца, эти огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ. На данном предприятии применяется автоматическая установка газового пожаротушения с помощью жидкого диоксида углерода для тушения жидких и твердых материалов. Диоксид углерода хранится на предприятии в изотермических резервуарах под давлением до 2,5 МПа.

При использовании диоксида углерода следует иметь в виду что 10%-концентрация его в воздухе опасна, а 20%-ная смертельна для человека. Поэтому перед включением установки люди должны покинуть помещение. Для извещения работающих о необходимости эвакуации обязательно устанавливаются сигнальные устройства.

Для борьбы со статическим электричеством все отопительно-вентиляционное оборудование (в том числе и пылеулавливающие устройства) металлические воздуховоды и трубопроводы, а также воздуховоды, трубопроводы и установки, предназначенные для удаления взрывоопасных веществ от местных отсосов, заземляются.

4.2 Расчеты

Расчет естественного освещения.

Степень освещенности естественным светом внутри помещения зависит oт времени дня и года, состояния погоды, а также месторасположение и планировка здания, ориентации окон, числа и величины оконных проемов.

Рассчитаем площадь световых проемов при применении бокового освещения в соответствии с требованиями СНиП 2305-95 в производственном помещении:

для разряда зрительных работ к = IV;

оконные проемы не затеняются другими зданиями, ориентация проемов по отношению к частям света О = СЗ;

размеры помещения А = 36м, В= 18 м, Н = 6м;

высота от уровня условной рабочей поверхности до верха окна h = 3 м;

пункт расположения предприятия 56 = Оренбург;

светопропускающий материал расположен вертикально;

переплеты для окон деревянные двойные разделенные;

воздушная среда в помещении содержит не более 5 мг на 1 м3 пыли, дыма, копоти.

Тогда количество окон в помещении составляет 6.

Расчет искусственного освещения

Задачей расчета является определение количества светильников для создания в производственном помещении заданной освещенности в темное время суток.

При проектировании осветительной установки необходимо решить следующие основные вопросы:

- выбрать тип источника света - выбираем газоразрядные лампы;

- определить систему освещения - общая равномерная;

- выбрать тип светильников с учетом характеристик светораспределения, условий среды (конструктивного исполнения) - светильники типа ОДОР в которых установлено по две люминесцентные лампы типа ЛБ; распределить светильники - светильники будут располагаться рядами; определить норму освещенности на рабочем месте, Е = 200 лк.

Для расчета искусственного освещения используют в основном три метода.

Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования светового потока, учитывающий световой поток, отраженный от потолка и стен. Световой поток лампы Ф, лм, при лампах накаливания или световой поток группы ламп светильника при люминесцентных лампах.

Для определения коэффициента использования светового потока и находим индекс помещения / и предположительно оцениваются коэффициенты отражения поверхности помещения: потолка рп = 50%, стен рс = 20%, расчетной поверхности или пола - рр = 10%. Индекс находится по формуле:

I = A+B/HP (A+B)

где А и В - длина и ширина помещения, м;

Нр - высота светильников над рабочей поверхностью, м; Нр = 6 м;

Отсюда u = 48 %. Величина светового потока ламп Ф = 3560 лм, (при 80 Вт, ЛДЦ)

N = Emin k z S/n u Ф

N = 200 1,5 1,2 648/2 0,48 3560 = 68,25

Принимаем количество светильников равных 69.

Расчет звукоизоляции в помещении

Наибольшее распространение в инженерной практике представляет расчет звукоизоляции помещения от источника шума, расположенном в смежном помещении.

Lp - суммарный уровень звуковой мощности всех n источников шума на данной частоте (1000 Гц), дБ, который определяется по формуле

Li = 10 lg ()

где - Li - октавный уровень звукового давления от i - источника шума, дБ;

Lg - допустимый октавный уровень звукового давления, дБ, (по ГОСТ 12.1.003 - 83 Lg = 80 дБ);

Вш - постоянная шумного помещения (Вш = 0,2 мІ);

Ви - постоянная изолируемого помещения (Ви = 90 мІ);

В0 - 1 мІ;

Si - общая площадь однотипных i - х ограждающих конструкций изолируемого

S0 = 1 мІ;

m - число разнотипных ограждающих конструкций, через которые шум проникает в изолируемое помещение (m = 1).

Для звукоизоляции оборудования по звукоизолирующей способности применяем кожух из фанеры толщиной 1 мм.

Расчет времени эвакуации

По категории помещение относится к группе Д и I степени огнестойкости.

Линейная скорость распространения огня при пожарах, по данным ВНИИПО, составляет от 0,33 до 6,0 м/мин.

Минимальная продолжительность пожара по температуре составляет 5,23 мин. Допустимая продолжительность эвакуации для данного помещения = 5,05 мин

Время задержки начала эвакуации принимается 4 мин.

Для определения времени движения людей по первому участку, с учетом габаритных размеров кабинета 3х2 м

Длина дверного проема принимается равной нулю. Наибольшая возможная интенсивность движения в проеме в нормальных условиях qmax=19,6 м/мин

Так как рядом с лабораторией находятся учебные аудитории, то плотность людского потока в коридоре составит.

Скорость движения составляет 60 м/мин, интенсивность движения 8 м/мин, т.о. время движения по второму участку (из коридора к выходу)

Время движения через дверной проем, ведущий на улицу

Расчетное время эвакуации рассчитывается по формуле

tP =tН .Э. + t1 + td1 + t2 + td 2

tp = 2 + 0,03 + 0,02 + 0,48 + 0,2 = 2,73 мин.

Таким образом, расчетное время эвакуации меньше допустимого.

4.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте

Степень пожароопасности технологического процесса производства хлебобулочных изделий, прежде всего, определяется огнеопасными свойствами применяемых в производстве веществ.

Пожаро- и взрывоопасность пыли определяются температурой самовоспламенения и концентрационными пределами распространения пламени.

Воспламенение и взрыв органической пыли, взвешенной в воздухе, зависит от ее массовой концентрации, размера частиц, зольности, влажности, температуры воспламенения, характера и продолжительности действия источника нагревания. Особенно велика химическая активность аэрозолей в мукомольноэлеваторном, сахарном, крахмалопаточном производствах, также в производстве декстрина.

При возникновении очага пожара необходимо принять все меры по немедленному пресечению распространения огня: сбить пламя подручными средствами, воспользоваться огнетушителем, песком, предварительно обесточив рабочее оборудование.

Однако из-за наличия в помещении предметов, поддерживающих горение (деревянные шкафы, бумага, плакаты и др.) существует возможность не справиться с огнем своими силами, в связи с чем, при дальнейшем распространении огня необходимо вызвать дежурный наряд пожарной охраны либо по телефону 01 (ближайший телефон находится в соседнем помещении), либо через вахту. При таком развитии событий необходимо произвести эвакуацию людей, для чего существуют планы эвакуации, а сама эвакуация может осуществляться через запасной выход, находящийся в 5 метрах от дверей помещения.

5. Экономическая часть

5.1 Маркетинговое исследование научно-технической продукции

В данном дипломном проекте разрабатывается линия по производству хлебобулочных изделий для предприятия малого бизнеса.

К достоинствам данной линии можно отнести: создание данного производства позволит обеспечить население региона рабочими местами; отсутствие затрат на транспортировку сырья (муки) из дальних регионов, и как следствие, более высокое качество сырья. Так же значительно сокращены затраты на приобретение оборудования.

Данная линия минипроизводства хлебобулочных изделий предназначена для частных предпринимателей.

5.2 Организация производства и труда

Расчет производственного потока

Таблица 5.1 - Характеристика оборудования, входящего в поточную линию

№	Оборудование	Кол-во ед. оборудования, шт.	Технико-экономич. производ. оборудования, т/ч	Коэф-т перевода	Потери, %	Привед. произвоность т/сутки
1	2	3	4	5	6	7
1	Щиток приемный	1	1	0,99695	0,005	0,99695
2	Бункер	4	0,5	0,99675	0,02	0,49838
3	Питатель шнековый	2	4	0,9967	0,005	3,9868
4	Машина тестоделительная	1	4	0,99665	0,005	3,9866
5	Бункерный агрегат	1	1,5	0,99645	0,02	1,49468
6	Просеиватель-бурат	1	2	0,9962	0,025	1,9924
7	Машина тестоокруглительня	1	2	0,99595	0,025	1,9919
8	Цеховой бункер	1	1	0,9959	0,005	0,9959
9	Растойный агрегат	1	1	0,9957	0,02	0,9957
10	Весы автоматические	1	0,5	0,9956	0,01	0,4978
11	Печь тоннельная	1	0,27	0,9949	0,07	0,26862
12	Ленточный укладчик	1	0,28	0,9947	0,02	0,27852
13	Магнитный сепаратор	1	0,3	0,99455	0,015	0,29837
14	Маятниковый укладчик	1	1,1	0,9943	0,025	1,09373
15	Бункерный стабилизатор-накопитель	3	1	0,9941	0,02	0,9941

Расчет коэффициентов перевода:

0,005+0,02+0,005+0,005+0,02+0,025+0,025+0,005+0,02+0,01+0,07+0,02+ +0,015+0,025+0,02+0,01=0,3

1=100-0,3-0,005/100=0,99695

2=100-0,3-0,005-0,02/100=0,99675

3=100-0,3-0,005-0,02-0,005/100=0,9967

4=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005/100=0,99665

5=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02/100=0,99645

6=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025/100=0,9962

7=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025/100=0,99595

8=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005/100=0,9959

9=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02/100=0,9957

10=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001/100=0,9956

11=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07/100= =0,9949

12=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02/ 100=0,9947

13=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015/100=0,99455

14=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025/100=0,9943

15=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02/100=0,9941

16=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02-0,01/100=0,994

Определение производственного задания и ритма поточной линии

Наименьшая приведенная производительность N=0,268623 т/ч, 0,268623 - производственное задание.

Определение загрузки оборудования и оценка уровня организации потока.

Коэффициент непрерывности процесса:

((223-60,18)+(223-120,39)+(223-15,05)+(223-15,05)+(223-40,14)+(223-30,11)+ +(223-30,12)+(223-60,25)+(223-60,26)+(223-120,53)+(223-223)+(223-215,43)+(223-201,1)+(223-54,86)+(223-60,36)+(223-67,07))/223•16=0,45

Отклонение продолжительности обработки от ритма поточной линии составляет 45%.

Коэффициент согласованности:

((0,99695/0,268623) + (0,498375/0,268623) + (3,9868/0,268623) + (3,9866/0,268623) + (1,494675/0,268623) + (1,9924/0,268623) + (1,9919/0,268623) + (0,9959/0,268623) + (0,9957/0,268623) + (0,4978/0,268623) + (0,268623/0,268623) + (0,27851/0,268623) + (0,298365/0,268623) + (1,09373/0,268623) + (0,9941/0,268623) + (0,8946/0,268623))/16=1,9

1,9-1,0=0,9

Вывод: Поскольку коэффициенты согласованности с ведущем оборудованием имеют значения меньше единицы - значит в потоке отсутствуют узкие места.

Организация планово предупредительного ремонта.

Система планово предупредительного ремонта предполагает чередование различных видов ремонтов через определенный промежуток времени, в рамках ремонтного цикла.

Ремонтный цикл проектируемой линий - 2 года.

Структура ремонтного цикла:

К - О - О - Т - О - О - Т - О - О - К

Выглядит таким образом:

n0 = 6 - количество осмотров;

nТ = 2 - количество текущих ремонтов;

nК = 1 - количество капитальных ремонтов.

Рассчитаем трудоемкость выполнения всех видов ремонтов за один ремонтный цикл.

С = 20 - количество машин;

= 0,6 - трудоемкость осмотра, чел.•час;

= 13,5 - трудоемкость текущего ремонта, чел.•час;

= 45 - трудоемкость капитального ремонта, чел.•час;

Численность ремонтных рабочих.

Научная организация труда

Карта НОТ на рабочем месте приведена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 Научная организация труда на рабочем месте

Наименование показателей	Проект НОТ
1	2
1.Условия труда:
нормальные;	нормальные
тяжелые и вредные;
особо тяжелые и особо вредные.
2. Основные данные о условиях труда:
освещенность (в люксах);	- 200
- шум (в децибелах);	- 90
- температура (в єС);	- 22-23
- влажность воздуха (в %)	- 40-60
3.Загрязненность воздуха:
Мучная пыль (в мг/м3)	- 4
4.Вибрация (Гц)	200
5.Загроможденность проходов	Проходы должны быть загромождены минимально, для обеспечения свободного перемещения персонала, а также для обеспечения оперативной эвакуации персонала при возникновении чрезвычайных ситуаций.
6.Спецодежда.	Работник должен быть обеспечен чистым комплектом спец.одежды (брюки, рубашка, шапочка).
7.Окраска оборудования.	Оборудование должно быть окрашено в спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу. Допускается не окрашивать оборудование из нержавеющей стали.
8.Окраска помещения.	Помещение должно быть окрашено в мягкие, спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу.
9.Окраска приборов.	Приборы должны быть окрашены в цвета, отличные от цвета оборудования, чтобы их можно было легко найти.
10.Средства связи.	Должен быть телефон для связи с руководством завода и экстренной службой.
11.Контрольно-регулирующие приборы.	Контрольно-регулирующие приборы необходимо обслуживать в соответствии с паспортом.

5.3 Расчет себестоимости проектируемой машины

В экономической части дипломного проекта представлено технико-экономическое обоснование внедрения проектируемой машины - тестомесильной машины для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки.

Анализ литературных источников и информация передовых предприятий, эксплуатирующих, подобное оборудование показали, что машины для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки не всегда отличаются удобством обслуживания, тестовые заготовки, выходя из округлителя, образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа.

С увеличением производства хлебобулочных изделий и повышением требований к вкусовым и качественным показателям возникает необходимость в создании высоко производительных и эффективных обрабатывающих машин, способных в короткий срок и без потерь обеспечивать выпуск продукции.

В поисках путей повышения производительности труда и качества процесса формования тестовых заготовок возрастает интерес к тестомесильным машинам нового поколения, простым, удобным в обслуживании, компактным.

Для достижения технической цели и была разработана тестомесильная машина для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки и дальнейшей ее раскладки в форму подового хлеба.

Представленная разработка тестомесильной машины обеспечивает получение тестовых заготовок хорошего качества, за счет мягкого транспортирования кусков по наклонному лотку в зону формования.

В экономическом разделе произведен расчет экономической эффективности и определен предполагаемый срок окупаемости машины.

Таблица 5.3 Техническая характеристика тестомесильной машины

Показатели	Значения показателей
Установленная мощность, кВт	1,5
Производительность, кг/сек	828 кг/ч
Площадь, занимаемая оборудованием, м	1,02

В таблице 5.4 представлены затраты на материал.

Таблица 5.4 - Затраты на материал

Материал	Единица измерения	Количество единиц	Цена за 1 единицу, руб.	Сумма, руб.
Лист толстый	т	0,100	6100	610
Лист тонкий	т	0,120	6000	720
Чугун СЧ 15	м	0,050	6000	300
Краска	т	0,010	16000	160
Профиль стальной	т	0,150	7000	1050
Всего				2840

Расходы на транспортировку составляют 5 % от затрат на материалы /51/: 2840 * 0,05 = 142 руб.;

Затраты на материал, Змат , руб.:

Змат = 2840 + 142 = 2982 руб.;

Затраты на покупные изделия представлены в виде таблице 5.5

Таблица 5.5 - Затраты на покупные изделия

Изделия	Количество	Стоимость единиц; руб.	Сумма, руб.
Подшипники, шт	4	120	480
Крепежные изделия, шт.	100	84	8400
Электродвигатель	1	2800	2800
Кабель силовой, м	5	110	550
Всего			12230

Транспортные расходы составляют 5 %

12230 * 0,05 = 611,5 руб.;

Затраты на покупные изделия ( Зп.и ), руб.:

Зп.и = 12230 + 611,5 = 12841,5 руб.

Энергозатраты на изготовление оборудования сведены в таблицу 5.6

Таблица 5.6 - Энергозатраты на изготовление оборудования

Вид оборудования	Стоимость 1кВт/ч, руб.	Количество рабочих часов	Мощность оборудования, кВт	Сумма, руб.
Токарный станок	2	42	7,5	630
Шлифовальный станок	2	8	3	48
Сварочный аппарат	2	11	5	110
Всего				788

Расчет фонда заработной платы представлен в виде таблицы 5.7

Таблица 5.7 - Фонд заработной платы

Профессия	Разряд	Количество часов	Тарифная ставка, руб.	Прямой фонд заработной платы, руб.
Токарь	5	42	25	1050
Сварщик	5	53	25	1325
Слесарь	5	10	25	250
Шлифовальщик	6	10	26	260
Всего				2885

Учитывая специфику производства и необходимость работы в выходные, и праздничные дни, то есть отклонение от нормальных условий труда вводиться доплата к заработной плате, которая составляет 15 % от прямого фонда заработной платы (ФЗП):

ФЗП = 2885 * 0,15 = 432,75 руб.;

Стабильно работающее предприятие вводит премию, которая составляет 20 % от прямого фонда заработной платы:

ФЗП = 2885 * 0,20 = 577 руб.;

Уральский коэффициент составляет 15 % от прямого фонда заработной платы с учетом доплаты к заработной плате и премии:

(2885 + 432,75 + 577) * 0,15 = 584,21 руб.;

Тогда, полный фонд заработной платы равен сумме прямого фонда заработной платы, премии, доплаты к заработной плате и уральского коэффициента:

ФЗП = 2885 + 432,75 + 577 + 584,21 = 4478,96 руб.;

Отчисления на социальные нужды составляют 38,5 % от фонда заработной платы, в том числе от начисленного фонда заработной платы:

- пенсионный фонд - 28 % ;

- фонд социального страхования - 5,4 %;

- фонд медицинского страхования - 3,6 %;

- фонд занятости - 1,5 %.

Отчисления на социальные нужды составят:

Ос.от = 4478,96 * 0,385 = 1724,39 руб.;

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 80 % от фонда заработной платы:

Рс.об = 4478,96 * 0,8 = 3583,16 руб.;

Цеховые расходы составляют 85 % от фонда заработной платы:

Рц = 4478,96 * 0,85 = 3807,11 руб.;

Общезаводские расходы составляют 100 % от фонда заработной платы:

Робщ = 4478,96 * 1 = 4478,96 руб;

Прочие расходы составляют 10 % от фонда заработной платы:

Р = 4478,96 * 0,1 = 447,89 руб.;

Суммируя все расходы, выявим производственную себестоимость (Сп), руб.:

Сп = Змат + Зп.и + Зэ + ФЗП + Ос.от + Рс.об + Рц + Робщ + Р

где Змат - затраты на материалы, руб.;

Зп.и - затраты на покупные изделия, руб.;

Зэ - затраты на электроэнергию, руб.;

ФЗП - полный фонд заработной платы, руб.;

Ос.от - отчисление на социальные нужды, руб.;

Рс.об - расходы на содержание оборудования, руб.;

Рц - цеховые расходы, руб.;

Робщ - общезаводские расходы, руб.;

Р - прочие расходы, руб.;

Тогда, производственная себестоимость определяется:

Сп = 2982 + 12841,5 + 788 + 4478,96 + 1724,39 + 3583,16 + 3807,11 + 4478,96 + 447,89 = 35131,97 руб.;

При работе появляются внепроизводственные расходы, которые составляют 2 % от производственной себестоимости (Сп)

35131,97 * 0,02 = 702,63 руб.;

Полная себестоимость равна сумме внепроизводственных расходов и производственной себестоимости (Сп):

35131,97 + 702,63 = 35834,6 руб.;

Прибыль составляет 20 % от полной себестоимости:

35834,6 * 0,20 = 7166,92 руб.;

Оптовая цена состоит из полной себестоимости и прибыли:

35834,6 + 7166,92 = 43001,5 руб.;

НДС составляет 10 % от цеховых , заводских и прочих расходов:

(3583,16 + 4474,96 + 447,89) * 0,1 = 851,001 руб.;

Договорная цена состоит из оптовой цены и НДС:

43001,5 + 851,001 = 43852,501 руб.

5.4 Расчет капитальных вложений

В затраты на капитальные вложения входит цена изделия, затраты на тару и упаковку, транспортные расходы, затраты на комплектацию, монтаж оборудования и заготовительно-складские расходы.

Затраты на тару и упаковку составляют 0,5 % от договорной цены /51/:

Зт.у = 43852,501 * 0,005 = 214,26 руб.;

Транспортные расходы составляют 10 % от договорной цены:

Зт.р = 43852,501 * 0,1 = 4385,2501 руб.;

Заготовительно - складские расходы принимаем 1,2 % от суммы договорной цены, затрат на тару и упаковку, и транспортных расходов:

Зз.к = (43852,501 + 214,26 + 4385,25014) * 0,012 = 581,42 руб.;

Расходы на комплектацию составляют до 1,5 % от договорной цены:

Зк = 43852,501 * 0,015 = 657,78 руб.;

Затраты на монтаж оборудования составляют 10 % от договорной цены:

Зм = 43852,501 * 0,1 = 4385,2501 руб.;

Капитальные вложения, Скап, руб. определяется по формуле:

Скап = Сдог + Зт.у + Зт.р + Зз.к + Зк + Зм

где Сдог - договорная цена, руб.;

Зт.у - затраты на тару и упаковку, руб.;

Зт.р - транспортные расходы, руб.;

Зз.к - заготовительно - складские расходы, руб.;

Зк - расходы на комплектацию, руб.;

Зм - затраты на монтаж оборудования, руб.;

Скап = 43852,501 + 214,26 + 4385,2501 + 581,42 + 657,78 + 4385,2501 = 54076,46 руб.

5.5 Расчет себестоимости продукции

Расчет затрат на электроэнергию, Сэ, руб., сводится к следующей формуле:

Сэ = Н * Ц * Фд.об

где Н - мощность электродвигателя, кВт;

Ц - стоимость 1кВт, руб.;

Фд.об - действительный фонд времени оборудования, ч.

Действительный фонд времени работы оборудования (рабочий период) исчисляют исходя из того, что цех будет останавливаться на капитальный ремонт один раз в год на декадный ремонт. В праздничные дни работа организована по скользящему графику, следовательно:

Фд.об = (365 - Г - Д) Ксм 8

где - Г - годовая остановка на капитальный ремонт - 24 дня;

Д - декадные остановки на ремонт 2 дня, каждые 12 рабочих дней - 48 дней;

Ксм - количество смен в сутки, с учетом времени на пересмену - 1 час.

Фд.об = (365 - 24 - 48) (3 8 - 1) = 6739 часов

А затраты на электроэнергию по формуле (6.3) определяется:

Сэ = 1,5 2 6739 = 20217 руб.;

Затраты на оплату труда, Сз, руб.;

Сз = Р Счтс Фд.раб

где Р - количество рабочих - 2 человека;

Счтс - часовая тарифная ставка, руб - 25 руб;

Фд.раб - действительный фонд рабочего времени, ч/год

При расчете действительного фонда рабочего времени учитываются такие дни, как праздничные - 9, выходные - 106, отпуск и дни по больничному листу.

Таким образом

Фд.раб = (365 - 9 - 106 - 24 - 10) (2 8) = 3456 ч/год

Сз = 2 25 3456 = 172800 руб.;

Премия составляет 15 % от затрат на оплату труда

172800 0,15 = 25920 руб.;

Доплата за условия труда 20 % на оплату труда

172800 0,2 = 34560 руб.;

Уральский коэффициент составляет 15 % от суммы затрат на оплату труда, премии и доплаты:

(172800 + 25920 + 34560) 0,15 = 34992 руб.;

Полный фонд заработной платы складывается из затрат на оплату труда, премии и уральского коэффициента, тогда ФЗП:

ФЗП = 172800 + 25920 + 34992 + 34560 = 268272 руб.;

Отчисления на социальные нужды составляют 40 % от фонда заработной платы.

Осн = 268272 0,4 = 107308,8 руб.;

Затраты на все виды ремонта оборудования, Ср, руб.:

Ср = Нр Коб / 100,

где Нр - норма отчислений на все виды ремонта, (Нр = 7 %);

Коб - капитальные вложения;

Ср = 7 54076,46 / 100 = 3785,35 руб.;

Затраты на амортизацию, Са, руб.:

Са = На Коб / 100,

где На - норма годовых амортизационных отчислений, (На = 10 %)

Коб - капитальные вложения;

Са = 0,1 54076,46 / 100 = 5407,64 руб.;

Затраты на содержание производственного здания, Сзд, руб.:

Сзд = Sоб Sпл,

где Sоб - площадь, занимаемая оборудованием, мІ;

Sпл - затраты на содержание 1мІ здания, руб.;

Сзд = 1,02 1200 = 1224 руб.

5.6 Технологическая себестоимость

Технологическая себестоимость, С, руб. рассчитывается по формуле

С = Сэ + Сз + Са + Ср + Сзд + Осн,

где - Сэ - затраты на электроэнергию, руб.;

Сз - затраты на оплату труда, руб.;

Са - затраты на амортизацию, руб.;

Ср - затраты на все виды ремонта, руб.;

Сзд - затраты на содержание здания, руб.;

Осн - отчисления на социальные нужды, руб.

С = 20217 + 172800 + 5407,64 + 3785,35 + 1224 + 107308,8 = 310742,79 руб.

5.7 Показатели эффективности

При расчете показателей эффективности необходимо определить прибыль и срок окупаемости затрат.

Годовой рост прибыли составляет 20 % от технологической себестоимости и, следовательно, определится:

П = 310742,79 0,2 = 62148,5 руб.

Срок окупаемости, Тс, год, можно рассчитать по следующей формуле:

Тс = Коб / П,

где Коб - капитальные вложения, руб.;

П - прибыль, руб.

Тс = 54076,46 / 62148,5 = 0,87 ? 1 год

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Еф, составит:

Еф = П / Коб,

Еф = 62148,5 / 54076,48 = 11,5 %.

Что говорит об эффективности внедрения разрабатываемого объекта. Все технико-экономические показатели сведены в таблицу 5.8

Таблица 5.8 - Технико-экономические показатели

Показатели	Единица измерения	Значения
Годовой выпуск продукции	т/год	6900
Количество оборудования	единица	1
Капитальные вложения	руб.	54076,46
Технологическая себестоимость
- годовая	руб./год	310742,79
Количество рабочих	человек	2
Срок окупаемости	год	1
Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений	%	11,5

Выводы

Разработанная тестомесильная машина предназначена для линии по производству хлебобулочных изделий и по своим конструктивно-технологическим возможностям обеспечивает качественный замес теста, что достигается установкой в месильной камере четырех месильных дисков и трех дисков в виде крыльчаток, обеспечивающих предварительный интенсивный замес и пластификацию теста.

В результате проведенного анализа опасных и вредных производственных факторов разработаны общие мероприятия по охране труда.

Произведенные расчеты технико-экономических показателей проекта выявили, что проект линии по производству хлебобулочных изделий экономически эффективен, срок окупаемости линии составил 1 год.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. - Т.I. - Изд. 5-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с.

2. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. для вузов/Канарчук В.Е., Чигринец А.Д., Голяк О.Л., Шоцкий П.М.- транспорт, 1995.- 303 с.

3. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов - М.: Пищевая промышленность, 1975.- 374 с.

4. Гришин А.С., Полторак М.И. Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов на хлебозаводах. - М.: Пищевая промышленность, 1976.-280 с.

5. Давиташвили Н.С., Цотадзе М.Л., Надарейшвили Г.И./А 21 С 1/06 (21) 3779332/28-13 (22) 10.08.84 Грузинский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт /Тестомесильная машина.

6. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроит. спец техникумов. - 2 -е. Изд., перер. и доп. - Высш. шк. , 1990 .- 399 с.

7. Зайцев Н.В. Технологическое оборудование хлебозаводов. 3-е. изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.-208 с

8. Кузьминский Р.В., Немировский В.Е., Никольский А.Б., Рябов О.А., Мачихин С.А., Гурин Е.Д./А 21 С 1/06 (21) 3737935/28-13 (22) 14.05.84 Всесоюзный научно-исследовательский институт хлебопекарной промышленности/Конструкция месильного органа для интенсивного замеса теста.

9. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов/Чернявский С.А., Боков К.Н., Чернин И.М.. и др. - 2 е изд., перераб. доп. - М.: Машиностроение,1988.- 416 с.

10. Краткий справочник металлиста/Под общ. ред. Орлова Н.П., Скороходова Е.А. - 3-е изд., перераб. доп. - М.: Машиностроение,1987.- 960 с.

11. Лисицкий И.И. Передачи клиноременные. Методические указания по расчету передач клиновыми и поликлиновыми ремнями в курсовых и дипломных проектах. Оренбург, 1993, 26 с.

12. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК, том IV, Ч I. Хлебопекарная и макаронная промышленность/Составитель Павлова С.И. - М.:Агропрмиздат,1991.- 132 с.

13. Миронюк Н.М., Сиренко А.А., Вербен А.А., Точковой В.А./А21 С1/02 с (21) 3804263/30-13 (22) 23.10.84 Яготинский хлебопищекомбинат Киевского облпотребсоюза/Тестомесильная машина.

14. Методические указания к выполнению курсового проекта по технологии машиностроения и технологической части дипломных проектов. Осачий Ю.С., Елагин В.В. - Оренбург, 1985.

15. Молодых Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. - М.: Машиностроение,1989.- 480 с.

16. Никитин С.В., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности - М.:Агропрмиздат,1991.- 350 с.

17. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1: нормативы времени. - М.: Экономика, 1990.

18. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2: нормативы времени. - М.: Экономика, 1990.

19. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.

20. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974.-137 с.

21. Островский Э.В., Эйдельман Е.В., Краткий справочник конструктора продовольственных машин. - М.: Агропромиздат, 1986, 621 с.

22. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. и др. Обработка металлов резанием: справочник технолога. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с., ил.

23. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. - М.: Пищепромиздат, 1963.-500 с.

24. Расчет и конструирование торгово-технологического оборудования /Под ред. Шувалова В.Н., Харламова С.В. М: ,1985. - 500 с.

25. Сачко Н.С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование): [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов]. - Мн.: Выш. Шк., 1985. - 72 с.

26. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1984 г., 445 с.

27. Соколов А.Я. Основы расчета и конструирования машин и аппаратов пищевых производств. - М.: Машиностроение, 1972.- 200 с.

28. Сорокин В.Г., Волосникова С.А., Вяткин С.А. Марочник сталей и сплавов /Под ред. Сорокина В.Г.; М.: Машиностроение, 1989.- 640 с.

29. Смесительные машины в хлебопекарной и кондитерской промышленности/Лисовенко А.Т., Литовченко И.Н., Зирнис И.В., и др. /Под ред. Лисовенко А.Т.; К.: Урожай, 1990.-192 с.

30. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

31. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Под ред. Вардашкина Б.Н. - М.: Машиностроение, 1984. 592 с., ил.

32. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий/Азаров Б.М., Лисовенко А.Т., Мачихин С.А., и др. /Под ред. проф. Мачихина С.А; М.: Агропромиздат, 1986.-263 с.

33. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Первая образцовая типография, 1986. - 512 с.



Приложение

1. Технология хлебобулочного производства

Процесс производства хлеба и булочных изделий слагается из 6 этапов:

1. прием и хранение сырья;

2. подготовка к пуску в производство;

3. приготовление теста;

4. разделка теста;

5. выпечка;

6. хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть.

Прием и хранение сырья охватывает период приема, перемещения в складские помещения, последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья, поступающего на хлебопекарное производство. К основному сырью относят муку, воду, дрожжи и соль, а к дополнительному - сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья.

От каждой партии сырья берется анализ на соответствие их нормативам для производства определенных видов хлебобулочных изделий.

Подготовка сырья к пуску заключается в том, что на основании данных анализов отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают целесообразно с токи зрения хлебопекаренных свойств смесь отдельных партий муки. Смешивание муки отдельных партий осуществляется в мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и в бункер-накопитель, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста.

Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых поступает в дозаторы, обеспечивающих ее необходимую температуру для приготовления теста.

Соль предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется, доводится до необходимой концентрации и направляется для приготовления теста.

Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в смеси с водой в суспензию, затем поступают для приготовления теста.

Приготовление теста. При безопарном способе приготовление теста состоит из следующих процессов:

Дозирование сырья. Соответствующими дозирующими устройствами отмериваются и направляются дежу тестомесильной машины необходимые количества муки, воды заданной температуры, дрожжевой суспензии, раствора соли и сахара.

Замес теста. После заполнения дежи необходимыми компонентами включают тестомесильную машину и производят замес теста. Замес должен обеспечивать однородное по физико-механическому составу тесто.

Брожение и обминка теста. В замешенном тесте происходит процесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Углекислый газ, выделяющийся при брожении разрыхляет тесто, за счет чего оно увеличивается в объеме.

Для улучшения физико-механических свойств тесто во время брожения подвергают одной или нескольким обминкам. Обминка заключается в том, что тесто в деже повторно перемешивается 1 - 3 минуты. Во время обминки из теста механически удаляется излишняя часть углекислого газа.

Общая продолжительность брожения теста составляет 2 -4 часа. После брожения дежу с готовым тестом с помощью дежеопрокидывателя поворачивают в положение, при котором тесто выгружается в бункер - тестоспуск, расположенный под тестоделительной машиной.

Разделка теста. Деление теста на куски осуществляется на тестоделительной машине. Куски теста с делительной машины поступают в тестокруглитель, затем проходят несколько операций по формированию нужной формы хлебобулочного изделия. Поле этого тестовые заготовки проходят окончательную расстройку при tє 35 - 40є и влажности 80 - 85% на протяжении 30 - 55 мин. в специальной камере. Правильное определение оптимальной длительности окончательной расстройки оказывает большое влияние на качество хлебобулочных изделий. Недостаточная длительность расстройки снижает объем изделий, разрыв верхней корки, излишняя - приводит к расплывчатости изделий.

Выпечка. Выпечка тестовых заготовок хлебов массой 500-700г. происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре 240-280є в течение 20-24 мин.

Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть. Выпеченные хлебобулочные изделия направляются в хлебохранилище, где укладываются в лотки, которые загружаются в транспорт и перевозятся в торговую сеть.

На хлебобулочные изделия имеются стандарты, по которым определяется их качество. Отклонение от этих стандартов может быть вызвано рядом дефектов и болезней хлеба. Дефекты хлеба могут быть обусловлены качеством муки и отклонениями от оптимальных режимов проведения отдельных технологических процессов производства хлеба, его хранения и транспортировки.

К дефектам хлеба, вызванным качеством муки можно отнести:

Посторонний запах

Хруст на зубах, обусловленный наличием песка в муке.

Горький вкус.

Липкость мякины, если мука смолота из проросшего или морозобойного зерна.

К дефектам хлеба при неправильном проведении технологических процессов относятся:

1. Неправильное приготовление теста.

2. Неправильная разделка теста (растройка).

3. Неправильная выпечка (недостаток или избыток времени выпечки).

Наиболее распространенными болезнями хлеба являются картофельная болезнь и плесневение.

Картофельная болезнь хлеба выражается в том, что мякиш хлеба под действием микроорганизмов, вызывающих эту болезнь, делается тягучим и приобретает неприятный запах. Возбудителями этой болезни являются споровые микроорганизмы, которые имеются в любой муке. Важную роль играют концентрация этих микроорганизмов и температура выпечки хлеба.

Плесневение хлеба вызывается попаданием плесневых грибов и их спор на уже выпеченный хлеб.

Размещено на Allbest.ru