Производство фосфорной кислоты

=4*(G_в+W)/**d_бт², м/с (2.74)

где d_бт- диаметр барометрической трубы, 0,3 м.

=4*(92,04+4,727)/3,14*988*0,300²)=1,4 м/с.

Определяем высоту барометрической трубы:

Н_бт=В/_в*g+(1++*Н_бт/d_бт)*²/2*g+H_1, м (2.75)

где В- вакуум в барометрическом конденсаторе, Па;

- сумма коэффициентов местных сопротивлений;

- коэффициент трения в барометрической трубе;

Н₁- запас высоты на возможное изменение барометрического давления, 0,5 м.

Определяем давление в барометрическом конденсаторе:

В=Р_атм-Р_бк, Па (2.76)

В=10,13*10⁴-6,86*10⁴=3,27*10⁴ Па.

Определяем сумму коэффициентов местных сопротивлений:



=, (2.77)

где - коэффициент местного сопротивления на входе в барометрическую трубу, 0,5;

- коэффициент местного сопротивления на выходе из трубы, 1,0.

=0,5+1,0=1,5.

Определяем режим движения потока:

Re=*d_бт*/, (2.78)

Re=1.4*0.3*988/0.549*10^-3=7,5*10⁵

При данном режиме течения жидкости, а также в зависимости от величины шероховатости стенки барометрической трубы =0,1 мм коэффициент трения составит =0,016.

Решая уравнение (2.75) относительно Н_бт получим:

Н_бт=3,27*10⁴/988*9,81+(1+1,5+0,016*Н_бт/0,30)*1,4²/2*9,81+0,5, м

Н_бт=3,37+0,099+0,149+0,5/0,9947=4,14 м.

Принимаем Н_бт= 4,5 м.

фосфорный кислота аппарат автоматизация



3. Проектно-конструкторская часть

3.1 Выбор конструкционных материалов

При выборе конструкционных материалов к ним предъявляются следующие требования:

а) достаточная общая химическая и коррозионная стойкость в агрессивной среде;

б) достаточная механическая прочность при заданых давлении и температуре технического процесса;

в) наилучшая способность материала свариваться с обеспечением высоких механических свойств сварочных соединений и их коррозионной стойкости;

г) низкая стоимость материала и освоенность его промышленностью.

Фосфорная кислота является очень агрессивной средой. Для испарительной емкости и для кристаллизатора выбираем углеродистую сталь ВМСт3сп, которая будет иметь внутреннее защитное покрытие. Покрытие состоит из слоя технической резины марки 4849, и слоя футеровочных плит - графитопласт марки АТМ-1. Для деталей, сборочных единиц (штуцера, люки, внутренние устройства), которые соприкасаются с кислотой и парами кислоты, а также для циркуляционных труб принимаем сталь Х23Н28М3Д3Т. В качестве прокладочного материала принимаем паронит УВ-10.

Сталь ВМСт3пс ГОСТ 380-71 по способу выплавки- спокойная. Характеризуется хорошим раскислением и хорошим удалением серы и фосфора, повышающее качественные показатели металла. Сталь характеризуется хорошим сочетанием свойств, позволяющим применять их для химической аппаратуры ответственного назначения. Сталь технологична в обработке, хорошо обрабатывается резанием и давлением. Пластические свойства стали высокие. Сталь хорошо сваривается всеми видами сварки.

Резина марки 4849 выполнена на основе натурального каучука. Она отличается удовлетворительной прочностью, хорошей эластичностью и хорошим сопротивлению сопротивлению истиранию, высокой морозостойкостю и теплостойкостью, хорошей адгезией к металлам. Резина растворяется в бензине, бензоле, хлорированных углеводородах и нестойка к маслам и озону. Предназначена для гуммирования химической аппаратуры из углеродистой стали, чугуна, алюминия и его сплавов, предназначенной для работы со средами средней и высокой агрессивности. Гуммирование производится на подслое из эбонита.

Футеровочные плиты - графитопласт марки АТМ-1 ВТУ 367-58 обладает высокой химической стойкостью во многих минеральных и органических кислотах, щелочах, растворах солей любых концентраций, вплоть до высоких температур.

Механические и физические свойства стали ВМСт3сп и стали Х23Н28М3Д3Т:

- предел прочности при растяжении 380; 500 мН/м²;

- предел текучести 240; 220 мН/м²;

- ударная вязкость 0,8; 0,5 мДж/м²;

- коэффициент линейного расширения при температуре 20-100 ⁰С- 11,9*10^-6; 15,4*10^{-6 0}С^-1;

- плотность 7850; 7910 кг/м³;

- коэффициент теплопроводности 50; 13,8 Вт/м*К;

- модуль нормальной упругости 210; 200 гН/м².

В данной выпарной установке греющая камера представляет собой блочный теплообменник. Принимаем материал для блоков графит марки АРВ пропитанный фенолоформальдегидной смолой. Данный материал отличается благоприятным сочетанием свойств: высокой прочностью на сжатие в сочетании с высокой тепло- и электропроводностью и высокой химической стойкостью во многих агрессивных средах даже при высоких температурах. Материал хорошо обрабатывается резанием, склеивается синтетическими клеями, и кислотоупорной замазкой арзамит-4 и кислото-щелочестойкой замазкой арзамит-5.

Для цилиндрического кожуха на теплообменнике принимаем углеродистую сталь. В качестве прокладочного материала между блоками, принимаем асбест кислотоупорный.

3.2 Расчеты на прочность, упругость и устойчивость

3.2.1 Расчет толщины цилиндрической обечайки испарителя

Определяем толщину стенки цилиндрической обечайки нагруженной наружным давлением.

Определяем расчетную толщину стенки:

S_R= max(K₂*D*10_-2; 1,1*P_R*D/2*[] ), м (3.1)

где D- диаметр цилиндрической обечайки, м;

К₂- коэффициент, зависит от значений коэффициентов К₁, К₃ и определяется по номограмме;

[]- допускаемое напряжение для стали 3, мПа;

Р_R- расчетное наружное давление, мПа.

Определяем значение коэффициентов К₁ и К₃:

К₁= П_и*Р_R/2.4*10^-6*Е, (3.2)

где П_и- коэффициент запаса устойчивости для рабочих условий, 2,4;

Е- модуль продольной упругости для стали 3, 1,91*10⁵ мПа.

К₁=2,4*0,1/2,4*10^-6*1,91*10⁵=0,52

К₃=l_R/D, (3.3)



где l_R- расчетная длина обечайки, 3,605 м.

К₃=3805/2500=1,44

К₂=f (K₁; K₃)= f (0.52; 1.44)=0.42

S_R= max(0,42*2.5*10^-2; 1,1*0,1*2,5/2*134) =

= max(0,0105; 0,00102)=0,0105 м.

Определяем толщину стенки обечайки:

S=S_R+C, м (3.4)

где С - общая прибавка, учитывающая прибавку на минусовое значение предельного отклонения по толщине листа, технологическую прибавку, прибавка на коррозию не учитывается, так как аппарат

имеет внутреннее защитное покрытие, 2,7 мм.

S=0,0105+0,0027=0,0132 м

Принимаем толщину стенки S= 14 мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p=2*[]*(S-C )/D+(S-C), мПа (3.5)

[P]_p=2*134*(0.014-0.0027)/2.5+(0.014-0.0027)=1.205 мПа

Определяем допускаемое давление из условия прочности в пределах текучести:

[P]_E=(18*10^-6*E/П_и*В₁)*(D/l_R)*(100*(S-C)/D)²*, мПа(3.6)

В₁=min(1,0; 8,15*D/l_R*), (3.7)

B₁=min(1,0; 8,15*2,5/3,805*)=min(1,0; 8,42)=1,0

[P]_E=(18*10^-6*1,91*10⁵/2,4*1,0)*(2,5/3,805)*(100*(0,014-0,0027)/2,5)²*

100*(0,014-0,0027)/2,5 = 0,135 мПа.

Определяем допускаемое наружное давление:

[P]=[P]_p/², мПа (3.8)

[P]=1,205/²=0.134 мПа.

Условие [P]>P_R (0,134>0,1) выполняется, следовательно прочность обеспечивается.

3.2.2 Расчет толщины эллиптической крышки испарителя

Определяем толщину стенки эллиптической крышки, нагруженной наружным давлением. На рисунке 3.2 показанна расчетная схема эллиптической крышки.

Определяем расчетную толщину стенки крышки:

S_R=max((K_э*R/510)*^-6 ; P_R*R/2*[]), м (3.9)

где К_э- коэффициент приведения радиуса кривизны эллиптической крышки, 0,9;

R- радиус кривизны в вершине крышки, при Н_д=0,25*D=0,25*2500=625 мм, R=D=2500 мм.

S_R=max((0,9*2,5/510)*;

0,1*2,5/2*134)=max(0.005;0.001)=0,005 м

Определяем толщину эллиптической крышки:



S=S_R+C, м (3.10)

S=0,005+0,0027=0,0077 м

Так как соединение цилиндрической обечайки и эллиптической крышки производится путем сварки и учитывая разность в толщинах обечайки и крышки, то толщину эллиптической крышки принимаем S= 14мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p=2*[]*(S-C)/R+(S-C), мПа (3.11)

[P]_p=2*134*(0,014-0,0027)/2,5+(0,014-0,0027)=1,205 мПа

Определяем допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости:

[P]_E=26*10^-6*E/П_и*(100*(S-C)/K_э*R)², мПа (3.12)

К_э=f (H/D; D/S-C) (3.13)

В зависимости от значений

Н/D=625/2500=0,25, D/(S-C)=2500/14-2,7=221

коэффициент К_э выбирается по номограмме

К_э=f (0,25; 221)=0,995

[P]_E=26*10^-6*1,91*10⁵/2,4*(100*(0,014-0,0027)/0,955*2,5)²=0,463 мПа.

Определяем допускаемое наружное давление:

[P]=[P]_p/, мПа (3.14)



[P]= 1,205/= 0,432 мПа.

Условие [P]>P_R (0,432>0,1) выполняется, следовательно, прочность обеспечивается.

3.2.3 Расчет толщины конического днища испарителя

Определяем толщину стенки конического днища, нагруженного наружным давлением.

На рисунке 3.3 показана расчетная схема конического днища.

Расчетная схема конического отбортованного днища.

Рисунок 3.3- Расчетная схема конического отбортованного днища

Определяем расчетную толщину стенки днища:

S_R=max(K₂*D*10^-2; 1,1*P_R*D/2*[]), м (3.15)

К₂=f (K₁; K₃),

K₃=l_E/D_E, (3.16)

где l_E- эффективная длина конического днища;

D_E- эффективный диаметр конического днища при наружном давлении,

l_E=D-D_o/2sin, м (3.17)



где D_o- диаметр нижнего штуцера, 0,620 м.

l_E=2,5-0,62/2*sin30⁰=2,5-0,62/2*0,5=1,9 м

D_E=D+D_o/2*cos30⁰, м (3.18)

D_E=2,5+0,62/2*0,866=1,790 м

К₃=1,9/1,790=1,06

К₂=f (0,52; 1,06)=0,35

S_R=max(0,35*2,5*10^-2; 1,1*0,1*2,5/2*134)=max(0,0092; 0,001)=0,0092 м.

Определяем толщину конического днища:

S=S_R+C, м (3.19)

S=0,0092+0,0027=0,0119 м

Принимаем толщину стенки S= 14 мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p=2*[]*(S-C)/(D/cos30⁰)+(S-C), мПа (3.20)

[P]_p=2*134*(0,014-0,0027)/(2,5/0,866)+(0,014-0,0027)=1,045 мПа

Определяем допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости:

[P]_E=(8*10^-6*E/П_и*В₁)*D_E/l_E*(100*(S-C))²*, мПа

(3.21)

В₁=min(1,0; 8,15*D_E/l_E*) (3.22)

B₁=min(1,0; 8,15*1,790/1,9*=min(1,0; 5,88)=1,0

[P]_E=(18*10^-6*1,91*10⁵/2,4*1,0)*1,790/1,9*(100*(0,014-0,0027)/1,506)²*

*= 0,435 мПа

Определяем допускаемое наружное давление:

[P]=[P]_p/, мПа (3.23)

[P]=1,045/=0,402 мПа

Условие [P]>P_R (0,402>0,1) выполняется, следовательно, прочность обеспечивается.

3.2.4 Расчет толщины цилиндрической обечайки кристаллизатора

Определяем расчетную толщину стенки:

S_R = max(K₂*D*10^-2; 1,1*P_R*D/2*[]), м (3.24)

где D- внутренний диаметр, м;

К₂- коэффициент зависящий от значений коэффициентов К₁, К₃ и определяется по номограмме.

К₁=П_и*P_R/2,4*10^-6*E, (3.25)

K₁=2,4*0,1/2,4*10^-6*1,91*10⁵=0,52

К₃=l_R/D, (3.26)

где l_R- расчетная длина обечайки 4,65м

К₃=4,65/3,8=1,2

К₂=f (0,52; 1,2)=0,35

S_R=max(0,35*3,8*10^-2; 1,1*0,1*3,8/2*134)=max(0,0133; 0,002)=0,0133 м.

Определяем толщину стенки обечайки:

S=S_R+C, м (3.27)

где С- общая прибавка, учитывающая прибавку на минусовое значение предельного отклонения по толщине листа, технологическую прибавку, прибавка на коррозию не учитывается так как аппарат имеет внутреннее покрытие, принимаем 2,9 мм.

S=0,0133+0,0029=0,0162 м

Принимаем толщину стенки S= 18 мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p= 2*[]*(S-C)/D+(S-C), мПа (3.28)

[P]_p= 2*134*(0,018-0,0029)/3,8+(0,018-0,0029)= 1,062 мПа.

Определяем допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости:

[P]_E= (18*10^-6*E/П_и*В₁)*D/l_R*(100*(S-C)/D)²*, мПа

(3.29)

[P]_E = (18*10^-6*1,91*10⁵/2,4*1,0)*3,8/4,65*(100*(0,018-0,0029)/3,8)²*=0,120 мПа

Определяем допускаемое наружное давление:

[P]= [P]_p/, мПа (3.30)

[P]= 1,062/= 0,119 мПа

3.2.5 Расчет толщины эллиптической крышки кристаллизатора:

Определяем расчетную толщину стенки крышки:



S_R= max(K_э*R/510*; P_R*R/2*[] ), м (3.31)

где R- радиус кривизны в вершине крышки, R=D=3800 мм.

S_R= max(0,9*3,8/510*; 0,1*3,8/2*134)= max(0,007;

0,002)= 0,007 м

Определяем толщину эллиптической крышки:

S= S_R+C, м (3.32)

S= 0.007+0.0029= 0.0099 м

Так как соединение цилиндрической обечайки и эллиптической крышки производится путем сваривания и учитывая разность в толщинах обечайки и крышки, толщину эллиптической крышки принимаем S= 18 мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p= 2*[]*(S-C)/R+(S-C), мПа (3.33)

[P]_p=2*134*(0,018-0,0029)/3,8+(0,018-0,0029)= 1,062 мПа.

Определяем допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости:

[P]_E= 26*10^-6*E/П_и*(100*(S-C)/K_э*R)², мПа (3.34)

К_э= f (H/D; D/S-C), (3.35)

К_э= f (0,95/3,8; 3,8/(0,018-0,0029))= f (0,25; 252)= 0,96

[P]_E= 26*10^-6*1,91*10⁵/2,4*(100*(0,018-0,0029)/0,96*3,8)²= 0,348 мПа.

Определяем допускаемое наружное давление:

[P]= [P]_p/, мПа (3.36)

[P]=1,062/= 0,332 мПа.

3.2.6 Расчет толщины конического днища кристаллизатора

Определяем расчетную толщину стенки днища:

S_R= max(K₂*D*10^-2; 1.1*P_R*D/2*[] ), м (3.37)

K₂= f (K₁; K₃)

K₃= l_E/D_E, (3.38)

где l_E- эффективная длина конического днища, м;

D_E- эффективный диаметр конического днища при наружном давлении,

l_E= D-D_o/2sin₁, м (3.39)

где Do- диаметр нижнего штуцера (меньшего основания днища), 108 мм.

l_E= 3,8-0,108/2*sin30⁰=3,8-0,108/2*0,5= 3,692 м.

D_E= D+D_o/2*cos30⁰, м (3.40)

D_E= 3,8+0,108/2*0,866= 2,256 м.

К₃= 3,692/2,256= 1,64

К₂= f (0,52; 1,64)= 0,4

S_R= max(0,4*3,8*10^-2; 1,1*0,1*3,8/2*134)= max(0,015; 0,003)= 0,015 м.

Определяем толщину конического днища:

S= S_R+C, м (3.41)

S= 0,015+0,0029= 0,0179 м.

Принимаем толщину стенки S= 18 мм.

Определяем допускаемое давление из условия прочности:

[P]_p= 2*[]*(S-C)/D/cos30⁰+(S-C), мПа (3.42)

[P]_p= 2*134*(0,018-0,0029)/3,8/0,866+(0,018-0,0029)= 0,932 мПа.

Определяем допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упругости:

[P]_E= (18*10^-6*E/П_и*В₁)*D_E/l_E*(100*(S-C)/D_E)²*, мПа

(3.43)

[P]_E= (18*10^-6*1,91*10⁵/2,4*1,0)*2,256/3,692*(100*(0,018-

0,0029)/2,256)²*= 0,321 мПа.

Определяем доаускаемое наружное давление:

[P]= [P]_p/, мПа (3.44)

[P]= 0,932/= 0,305 мПа.

Условие [P]>P_R (0,305>0,1) выполняется, следовательно, прочность обеспечивается.

3.2.7 Расчет по укреплению отверстий

В обечайках, днищах, крышках и некоторых других деталях химических аппаратов часто имеются различного рода отверстия: для штуцеров, вводов труб, люков, лазов и т.п. Такие отверстия ослабляют соответствующую стенку аппарата и поэтому во многих случаях требуют укрепления.



3.2.8 Расчет по укреплению отверстий в испарителе

Отверстие не требует укрепления, если выполняется условие:

d_o<d_д (3.45)

где d_o- действительный диаметр отверстия в стенке аппарата, м;

d_д- наибольший допустимый диаметр отверстия не требующий укрепления, м.

Определяем наибольший допустимый диаметр не требующий укрепления для цилиндрической обечайки:

d_д^об= 2*((S-C_k/S_R-0,8)*- C_к), м (3.46)

где S- толщина стенки испарителя, м;

S_R- расчетная толщина стенки, м;

С_к- прибавка для компенсации коррозии, С_к=0;

D- внутренний диаметр аппарата, м.

d_д^об= 2*((0,014/0,0105-0,8)*-0= 0,216 м

Определяем наибольший допустимый диаметр не требующий укрепления для эллиптической крышки:

d_д^кр= 2*((0,014/0,005-0,8)*)= 0,748 м.

Из расчета видно, что в цилиндрической обечайке необходимо произвести укрепление отверстия под люк d_у=500 мм и отверстий для подвода кислоты в испаритель d_у=400 мм. Отверстия в эллиптической крышке аппарата укреплению не подлежат.

Укрепление отверстий в цилиндрической обечайке будем производить наружным накладным кольцом.

Определяем номинальную расчетную толщину стенки штуцера:

S'_ш1= d₁*P_R/2*[]*, м (3.47)

где d₁- условный диаметр отверстия, 400 мм;

[]- допускаемое напряжение стали 0Х23Н28М3Д3Т, при температуре 97 ⁰С, 140 мПа;

- коэффициент прочности продольного сварного шва, 0,95.

S'_ш1= 0,4*0,1/2*140*0,95= 1,5*10^-4 м

Определяем длину части штуцера, участвующей в укреплении:

l₁=, м (3.48)

где С_к^ш- прибавка для компенсации коррозии на внутренней стенке штуцера, 0,0005 мм/год;

S_ш1- толщина стенки штуцера, 0,01 м.

l₁= = 0,062 м.

Определяем расчетную ширину накладки. Накладку выбираем из той же марки стали, что и обечайка, толщиной 12 мм.

b'_н1=, м (3.49)

где С_к^н- прибавка для компенсации коррозии, 0 мм.

b'_н1 = = 0,165 м.

Укрепление в этом случае будет обеспечено при выполнении условия:

(d₁-d_д)*S_R2*(l₁+S-S_R-C_к)*(S_ш1-S'_ш1-С_к^ш)+2*(b'_н1+S_ш1-С_к^ш)*S_н,

(3.50)

(0,4-0,216)*0,0105(2*0,062+0,014-0,0105-0)*(0,01-1,5*10^-4-0,5*10³)

+2*(0,165+0,01-1,5*10^-4 - 0,5*10^-3)*0,012,

0,001932<0,0053

Как видно из расчета условие выполняется, значит укрепление накладным кольцом обеспечивается.

Определяем расчетные параметры для укрепления отверстия d_у=500 мм:

S'_ш2= d₂*P_R/2*[]*, м (3.51)

S'_ш2=0,5*0,1/2*140*0,95= 1,9*10^-4 м

Определяем длину части штуцера, участвующей в укреплении:

l₂= , м (3.52)

l₂== 0.07 м.

Определяем расчетную ширину накладки:

b'_н2=, м (3.53)

b'_н2== 0,165 м.

Укрепление в этом случае будет обеспечено при выполнении условия по формуле (3.50)

(0,5-0,216)*0,01052*(0,07+0,014-0,0105)*(0,01-1,9*10^-4 - 0,5*10³) +

+ 2*(0,165+0,01-1,9*10^-4 - 0,5*10^-3)*0,012,

0,0028<0,0055

Как видно из расчета условие выполняется, следовательно, укрепление отверстия накладным кольцом обеспечивается.



5. Автоматизация технологического процесса

5.1 Анализ состояния автоматизации технологического процесса

В химической промышленности комплексной автоматизации и механизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, а также чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопасностью перерабатываемых веществ.

По мере осуществления механизации производства, сокращается тяжелый физический труд, уменьшается численность рабочих, непосредственно занятых в производстве, увеличивается производительность труда. Повышение эффективности экономики народного хозяйства неразрывно связано с внедрением во все его сферы достижений научно-технического прогресса, одним из важнейших элементов которого является автоматизация технологических процессов.

Автоматизация производства - это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам.

Конечной целью автоматизации является создание полностью автоматизированных производств, где роль человека сведется к составлению режимов и программ технологических процессов, к контролю за работой приборов и их наладке.

Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности производства. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов.

Комплексная автоматизация процессов химической технологии предполагает не только автоматическое обеспечение нормального хода этих процессов с использованием различных автоматических устройств, но и автоматическое управление пуском и остановкой технологического процесса в аппаратах для ревизии, технического обслуживания и ремонтных работ, а также при авариях на заводах, станциях, установках и др.

Качество получаемых продуктов зависит от ряда величин, определяющих нормальное протекание процесса. Прежде всего, необходимо определить величины подлежащие контролю и регистрации, а также выявить точки введения воздействий и каналы их прохождения по объекту.

Конролируемые величины выбирают так, чтобы при этом обеспечивалось наиболее полное представление о ходе протекания технологического процесса.

Разработка данной технологической схемы с системой автоматизации , направлена на получение конечного продукта- экстракционной фосфорной кислоты с концентрацией 45-54%.Основными параметрами автоматического контролирования в технологической схеме являются: температура, давление, расход, уровень, плотность.

Нововведением данной технологической схемы является отсутствие осевого насоса для циркуляции кислоты в контуре аппарата. Технологический процесс протекает при естественной циркуляции фосфорной кислоты.

Средства автоматизации в цехе производства фосфорной кислоты, согласно регламенту, были разработаны и установлены в середине 60-х годов. Особое нарекание у цехового персонала службы КИПиА были на термопару гр. ХL фирмы Грин-Арну класс точности 1,0 шкала 10-150 ⁰С, установленную на выходе из греющей камеры. Во время проведения реконструкции второй нитки цеха были заменены старые вакуумметры 06В-160 кл. 1,5 шк. 0-1 кгс/см² на новые вакуумметры типа ` Сапфир- 2RДВ”.

При разработке проекта средства автоматизации были выбраны и размещены согласно существующей технологической схеме за исключением термопреобразователей сопротивления выбраных согласно источника [13].



5.2 Выбор и обоснование параметров контроля и регулирования

Таблица 5.1

Обоснование и выбор технических средств автоматизации

Наименование стадий, место измерения параметра или отбора проб	Контролируемый параметр	Частота и вид контроля	Нормы	Диапазон допустимых показаний приборов или допустимые отклонения показаний приборов	Ошибка измерения параметра	Методики и средства измерения (контроля, испытания)	Кто проводит контроль
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Трубопровод H2SO4 из цеха ЦКСК 2. Трубопровод откачки фосфорной кислоты в цех СУП-1	Объемный расход серной кислоты поз. 10 Объемный расход фосфорной кислоты поз.	Непрерывные показания на дисплее, интегрирование	16 - 50 м3/ч 16 - 50 м3/ч	16,86 - 49,14 16,86 - 49,14	1,03 1,03	Комплект индукционного расходомера Ду-100. Измерительный блок ИР - 61, кл. т. 1.0, предел измерений 0 - 50 м3/ч. Преобразователь ЭПП - 63, кл. т. 1.0. Вторичный прибор ПВ 10 - 1 Э шк. 0 - 50 м3/ч, кл. т. 1.0; СИ 0,86 м3/ч. БУ - 12, СР - 2, кл. т. 0.5; СИ 0,56 м3/ч. Преобразователь ЭПП-63, кл. т. 1.0 Клапан “Nelles” Ду - 80 “ВО” на трубопроводе серной кислоты в экстрактор. Первичный преобразователь расхода Ду-100. Измерительный блок ИР - 61 шк. 0 - 100% (0 - 160 м3/ч), кл. т. 1.0. СР - 1, кл. т. 0.5; СИ 1,8 м3/ч. Счетная приставка С- 1М, кл. т. 1.0, СИ 2,26 м3/ч	Аппаратчик ДУ Аппаратчик ДУ
3 Трубопровод подачи воды на пылеуловитель поз. 102	Объемный расход воды поз.	Непрерыв-ные показания на дисплее	1 - 5 м3/ч	1,15 - 4,85	0,16	Водомер УВК-40, предел измерения 0 - 8 м3/ч, кл. т. 2.0; СИ 0,16 м3/ч	Аппаратчик ДУ

Примечание: Контроль прочих параметров производства соответствует разделу “Постоянного технологического регламента”

6. Охрана труда

6.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей во время работы оборудования

1. При получении фосфорной кислоты из фосфоритов образуется непрерывно твердый отход производства - фосфогипс полугидратный.

Фосфогипс вывозится автотранспортом на специальные отвалы.

2. При кислотной переработке фосфоритов в газовую фазу выделяются фторсодержащие соединения SiF₄ и HF. Перед выбросом в атмосферу фторсодержащие газы проходят мокрую очистку.

Отработанный воздух, транспортирующий фосфорит в бункер над дозатором перед выбросом в атмосферу очищается до нормативного уровня от пыли в циклоне и аппарате мокрой очистки.

Очищенные до нормативного уровня по фтористым соединениям газы выбрасываются в атмосферу.

3. В ходе мокрой очистки газа от фторсодержащих соединений образуются сточные воды, которые откачиваются для обезвреживания известковым молоком на станцию нейтрализации цеха фтористых солей.

При работе цеха без получения упаренной кислоты основная часть сточных вод формируется при мокрой очистке от соединений фтора парогазовой смеси в абсорбере и в меньшей степени промывателе .Часть кислых стоков используется на стадии фильтрации для отмывки полотен. Остальная часть стекает в бак.

Менее концентрированные стоки образуются при мокрой очистке загрязненного воздуха перед выбросом его в атмосферу в аппаратуре узла фильтрации). Кислые стоки этого участка цеха также стекают в бак.

После усреднения кислые стоки из бака откачиваются на станцию нейтрализации. Предусмотрена возможность их подачи в экстрактор для регулирования свойств пульпы.

4. При работе вакуум-выпарных аппаратов до 75% фтористых соединений из фосфорной кислоты выделяется в газовую фазу и улавливается с получением кремнефтористоводородной кислоты концентрацией не менее 12%.

Для повышения выхода кремнефтористоводородной кислоты подпитка систем абсорбции отделения ВВУ ведется стоками из бака

5. Слабокислые стоки при работе вакуум-выпарных аппаратов образуются при конденсации паров воды, выделившихся в ходе концентрирования фосфорной кислоты в поверхностных конденсаторах ПК и пароэжекторных насосах поз. ПЭН-18.

Кислый конденсат из этих аппаратов собирается в сборнике от ВВУ, откуда перетекает в бак и далее на станцию нейтрализации.

Часть кислого конденсата из сборника направляется для отмывки полотен фильтра и далее поступает на промывку фосфогипса.

6. Меры по обеспечению охраны водных ресурсов и атмосферы в аварийных ситуациях и остановках.

При аварийных проливах жидких технологических сред и необходимости опорожнения аппаратов на ремонт предусматривается сбор высококонцентрированных растворов в баке и последующая перекачка таких растворов в экстрактор.

Планом аварийной остановки цеха и инструкциями по рабочим местам предусматривается, что газоочистные установки останавливаются после остановки основного оборудования.

При плановых остановках система отсоса и очистки загрязненного воздуха из экстрактора не выключается.

Запуску основного технологического оборудования предшествует запуск газоочистных установок, связанных с ними.

Контроль состава и количества отходов производства

Ежесменно ведется учет количества фосфогипса, вывезенного в отвалы автотранспортом.

Лабораторией ОТК 1 раз в два часа контролируется содержание Р₂О₅ общ. и Р₂О₅ в. р. в фосфогипсе.

Не реже 1 раза в неделю осуществляется контроль за содержанием водорастворимых соединений фтора в фосфогипсе.

В цехе ведется посменный учет количества сточных вод, откаченных на станцию нейтрализации и учет технологической воды, принятой в цех.

Лаборатория ОТК контролирует 1 раз в смену содержание в стоках фтористых соединений.

Лаборатория охраны природы проводит согласно графика проверку концентрации фтористых соединений в выхлопных газах центрального газохода поз. 101 и газохода после вентилятора .

Лабораторией охраны природы, согласно графика, в газоходе контролируется концентрация пыли фосфорита в отработанном воздухе системы транспортировки фосфорита.



Таблица 6.1

Выбросы в атмосферу

Наименование выброса и вредного вещества в нем; отделение, аппарат; диаметр, высота выброса	Количество источников выброса	Суммарный объемный расход отходящих газов, м3/ч	Продолжи- тельность выброса, ч/год	Характеристика выброса	Допустимый массовый расход нормированных компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/ч	Суммарный выброс, кг/год
				ТемператураС	Состав выброса
					Наименование показателя, единица	Значение показателя (ПДВ)
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Газовоздушная смесь после узлов мокрой очистки содержит примеси фторсодержащих соединений. Отделение экстракции. Газы из экстрактора, вакуум-фильтра, баковой аппаратуры. Выхлопная труба D - 2,8 м, Н - 80 м. 2. Газовоздушная смесь после системы мокрой очистки содержит примеси фторсодержащих соединений. Склад кислот, упарка. -	1 1	110000 15000	7200 7200	менее 50 менее 50	фторсодер-жащие соединения в пересчете на F, г/м3 фторсодер-жащие соединения в пересчете на F, г/м3	не более 0,05 не более 0,05	не более 5,5 не более 0,15	не более 12865 не более 705
Воздух из-под крышки баковой аппаратуры. Выхлопная труба D - 0,9 м, Н - 30 м. .3 Воздух после системы мокрой очистки содержит пыль фосфоритов. Отделение экстракции. Воздух из бункера приема фосфорита поз. 5 А,Б. Выхлопная труба D - 0,3 м, Н - 30 м.	1	7000	7200	менее 40	пыль фосфорита, г/м3	не более 0,08	не более 0,56	не более 4030

Примечания:

1. Среднегодовой выброс фтора по п.1 таблицы должен быть на уровне 1,7869 кг/ч (или 0,496 г/с).

2. Среднегодовой выброс фтора по п.2 таблицы должен быть на уровне 0,0979 кг/ч (или 0,0272 г/с).

3. Допустимый суммарный выброс ПДВ соединений фтора в пересчете на фтор определен на 01.01.96 г. и согласован с органами СЭС

Таблица 6.2

Сточные воды

Наименование стока и вредного вещества в нем; отделение, аппарат	Куда сбрасывается	Количество стоков, м3/сут	Периодичность сброса	Характеристика стока	Примечание
				Состав стока по компонентам	Допустимое количество вредных веществ, кг/м3
				Наименование показателя, единица	Значение показателя
1	2	3	4	5	6	7	8
Сточные кислые воды = 1,00 - 1,01 кг/м3 содержат HF и H2SiF6. Отделение экстракции бак поз. 77	Сбрасываются на стадию нейтрализации цеха фторсолей для нейтрализации известковым молоком	1000	7200 ч/год	Общая кислотность в пересчете на H2SiF6, г/дм3. Среднегодовая концентрация в пересчете на F, г/кг	не более 20	13	Показатель уточняется в ходе освоения технологии

Таблица 6.3

Твердые и жидкие отходы

Наименование отхода и вредного вещества в нем; отделение, аппарат	Где складируется; транспорт, тара	Массовый расход, кг/т Р2О5	Периодичность образования	Характеристика отходов	Примечание
				Состав отходов	Физические
				Наименование показателя, единица	Значение показателя	показатели
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Твердые отходы
Фосфогипс полугидратный, содержит соединения фосфора, фтора, кадмия, свинца, мышьяка и естественных радионуклидов	Вывозится автомашинами на отвалы фосфогипса	4735	7200	Р2О5 общ.,%, Р2О5 в.р.,%, Фтористые соединения в пересчете на F,% Содержание кадмия в пересчете на Cd, мг/кг Содержание свинца в пересчете на Pb, мг/кг Содержание мышьяка в пересчете на As, мг/кг Общая активность радионуклидов, Бк/кг	не более 2 не более 1 не более 0,5 не более 1,5 не более 14 не более 1,5 не более 300	Сыпучий слабопылящий материал	Данные приведены для воздушно-сухого фосфогипса
2. Жидкие отходы не образуются

Характеристика опасных факторов производства

В производстве экстракционной фосфорной кислоты из фосфорита зарубежного в рабочую зону могут выделяться вредные вещества и опасные производственные факторы согласно ГОСТ 12.0.003 - 74:

- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны в момент разгерметизации оборудования;

- отклонения параметров микроклимата в рабочей зоне (температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха);

- наличие поверхностей с повышенной температурой;

- повышенный уровень шума на рабочих местах;

- повышенный уровень вибрации на рабочих местах;

- отсутствие или недостаточный уровень искусственного освещения рабочей зоны;

- размещение рабочего места на значительном уровне относительно земли (пола) зоны.

Санитарно-гигиенические требования

Концентрация вредных химических веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений в период производства экстракционной фосфорной кислоты должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 - 88, а именно:

- фосфорит зарубежный - ПДК - не определен, КО-ІІІ, аэрозоль;

- ангидрид фосфорный - ПДК - 1 мг/м³, КО-ІІ, аэрозоль;

- свинец и его неорганические соединения (по свинцу) - ПДК - 0,01/0,005 мг/м³, КО-І, аэрозоль;

- кадмий и его неорганические соединения (по кадмию) - ПДК - 0,05/0,01 мг/м³, КО-І, аэрозоль;

- мышьяк и его неорганические соединения (по мышьяку) - ПДК 0,04/0,01 мг/м³, КО-І,

аэрозоль, канцерогенное действие;

- кислота серная - ПДК - 1 мг/м³, КО-ІІ, аэрозоль;

- фторсодержащие соединения , включающие водород фтористый (в пересчете на фтор) - ПДК - 0,5/0,1 мг/м³, КО-І, пары, остронаправленного механизма действия.

Периодический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1005 - 88 п. 4, для производства экстракционной фосфорной кислоты приведены в таблице 12.1.

Требования к методам и способам измерения концентрации веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1005 - 88 п. 5, для производства экстракционной фосфорной кислоты приведены в таблице 12.1.

Требование оптимальных и допустимых величин показателей микроклимата по ГОСТ 12.1.005 - 88 п.1. для производства экстракционной фосфорной кислоты приведены в таблице 12.1.

При производстве, хранении экстракционной фосфорной кислоты производственные помещения должны быть оснащены обогревом, вентиляцией и кондиционированием согласно СНиП 2.04.05 - 91 и согласно ГОСТ 12.4.021 - 75.

Санитарно-гигиенический контроль систем вентиляции и производственных помещений проводится силами вентслужб или санитарных лабораторий согласно

МУ 4425 - 87 в следующие сроки:

- в помещениях, где возможно выделение вредных веществ І - ІІ класса опасности - 1 раз в месяц;

- системы местной вытяжной и местной приточной вентиляции - 1 раз в год;

- системы общеобменной механической и природной вентиляции - 1 раз в 3 года.

Производственные и вспомогательные помещения, в которых проводятся работы по производству, хранению экстракционной фосфорной кислоты должны быть обеспечены проточной холодной водой питьевого качества согласно ГОСТ 2874 - 82 и канализацией.

Выбросы загрязненного воздуха в атмосферу должны соответствовать требованиям ДСП 201 - 97 и не должны превышать ежегодных суммарных выбросов, которые приведены в табл. 6.1 раздела “Охрана окружающей среды” данного регламента.

Технологические стоки производства (количество и химический состав) должны соответствовать требованиям СанПиН 4630 - 88 и не должны превышать количеств, приведенных в таблице 62 раздела “Охрана окружающей среды”.

Порядок накопления, уничтожения и захоронения жидких промышленных отходов должен соответствовать требованиям № 3183 - 84. Количество и химический состав жидких отходов приведены в таблице 6.2 раздела “Охрана окружающей среды” .

Требования к температуре внешней поверхности технологического оборудования или ограждающих его средств по ГОСТ 12.1.005 - 88 п. 1. 11. для производства экстракционной фосфорной кислоты приведены в таблице 12.1.

Температура поверхности аппаратов производства экстракционной фосфорной кислоты на местах, где возможны контакт их с персоналом, не должна превышать 45С.

Запрещается работа на узлах экстракции, фильтрации и упарки при повреждении или отсутствии теплоизоляции на поверхности аппаратов и паропроводов.

Метод оценки шума, периодичность измерения по ГОСТ 12.1.003 - 83, предельно-допустимый уровень шума для рабочих мест производства экстракционной фосфорной кислоты .

Метод измерения шума по ГОСТ 12.1.050 - 86.

Средства измерения по ГОСТ 17168 - 82, ГОСТ 17187 - 81.

На рабочих местах обслуживающему персоналу использовать противошумные наушники гр. “А” по ГОСТ 12.4.051 - 87, на входных дверях производственных помещений оборудовать знак безопасности.

Требования к уровню вибрации на рабочих местах по ГОСТ 12.1.012 - 90. Сведения по допустимому уровню вибрации.

Метод определения освещенности рабочих мест по ГОСТ 24940 - 81.

В производстве экстракционной фосфорной кислоты требования к освещенности помещений должны соответствовать разряду и подразряду зрительных работ. Минимальные уровни естественного и искусственного освещения согласно СНиП 11-4-79, ред. 91 г

Физические факторы определяются (измеряются) не реже 1 раза в год и после ремонта оборудования.

На фиксированных местах цеха (лаборатория, ЦПУ) оборудуются и укомплектовываются аптечки первой медицинской помощи с наличием перевязочных, нейтрализующих и противоожоговых средств.

Обслуживающий персонал должен иметь спецодежду и обувь, должен быть обеспечен и другими индивидуальными средствами защиты.

В местах, где проводятся работы с кислотами, фосфоритом запрещается прием и хранение пищевых продуктов. Пищу необходимо принимать в специально отведенных местах. После работы принять душ.

Основные требования техники безопасности.

Рабочих мест технологического обслуживающего персонала на высоте более чем 1,5 м над уровнем земли (пола) нет. При ремонтных работах на высоте более 1,5 м согласно “Общецеховой инструкции по технике безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности для работников цеха экстракционной фосфорной кислоты” 66 - 01 необходимо использовать стационарные подмостки, ограждения и безопасные пояса. Работать на высоте в присутствии дублера. Работающий должен закрепиться карабином безопасного пояса за надежный элемент конструкции.

Для работы в производстве экстракционной фосфорной кислоты из фосфорита зарубежного допускаются лица, достигшие 18 лет, которые прошли медицинскую проверку при поступлении на работу и периодическую проверку с учетом комплекса действующих вредных факторов производства. (Приказ МИНЗДРАВ от 29.09.89 № 555 п.п. 1.1; 1.17; 1.23; 1.32; 1. 49(2); 1.51; 4. 4; 4. 7; 4. 9(Б); прил. № 2 п.5; 11). Запрещается труд несовершеннолетних (Приказ МИНЗДРАВа № 46, раздел 8 от 31.03.94 г.)

Запрещается работа женщин при работе с фтором, НF и фторидами (Приказ МОЗ Украины № 256, раздел 15, от 29.12.93 г.).

К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение, сдавшие экзамен квалификационной комиссии, после оформления соответствующей документации, в том числе приказа по цеху о допуске к самостоятельной работе.

При необходимости перевода работника цеха на другую работу провести дополнительный инструктаж с соответствующим оформлением документов.

Не допускать на рабочем месте посторонних лиц без разрешения администрации.

Допуск к работе бригад ремонтных организаций производить после целевого инструктажа и оформления соответствующей документации с разрешения начальника цеха и начальника смены.

Пуск цеха в эксплуатацию производится в соответствии с утвержденными инструкциями.

Процесс производства экстракционной фосфорной кислоты имеет ряд опасностей, которые могут вызвать травматизм:

- попадание на кожу агрессивных веществ вызывает химические ожоги;

- возможность поражения электрическим током;

- наличие оборудования, работающего под давлением;

- повышенный уровень запыленности и загазованности воздуха рабочих мест вследствие разгерметизации оборудования (пневмопроводов, бункеров, аппаратов);

- токсичность растворителей, составляющих краски;

- присутствие горячих поверхностей и вращающихся частей оборудования.

С целью исключения аварийных ситуаций и несчастных случаев должны выполняться следующие требования техники безопасности:

- все работники должны быть обучены безопасным методам работы согласно “Типового положения об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда”;

- систематически проверять знания производственного персонала и проведение плановых инструктажей;

- соблюдать нормы технологического режима;

- соблюдать требования всех рабочих и должностных инструкций по рабочим местам;

- запрещается работать на неисправном оборудовании;

- запрещается ремонт оборудования “на ходу”: под давлением газа, пара, жидкости и т. п.;

- при производстве, транспортировании, хранении продукта и сырья необходимо соблюдать требования к производственному оборудованию и технологическому процессу согласно ГОСТ 12.2.003 - 91; ГОСТ 12.3.002 - 75 и СП № 1042 - 72;

- огневые работы в цехе должны выполняться согласно требований “Инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на объектах, расположенных на территории ОАО” Сумыхимпром” (ОК - 2, СП № 1009-73, СП № 4053-85, СН № 4557-88, СП № 952-72, МУ № 3936-85, МУ № 4515-88, ПДУ МП частотой 50 Гц № 3206-85);

- ремонтные работы проводить согласно инструкции ОК - 4 “Инструкция по охране труда при проведении ремонтных работ”;

- требования к электроснабжению, приспособлениям, монтажу и эксплуатации линий, проводок, электрооборудованию должны соответствовать “Правилам технической безопасности при эксплуатации электрооборудования потребителей”, “Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности”;

- оборудование и коммуникации подлежат периодическому осмотру, ППР, текущему и капитальному ремонтам согласно с указанными нормами пробега и утвержденным графиком ремонтов;

- запрещается эксплуатация неисправного оборудования , коммуникаций и запорной арматуры;

- запрещается пуск в работу производственного оборудования без ограждений, звуковой и световой сигнализации, контрольно-измерительных приборов и блокировок, обеспечивающих безопасное обслуживание;

- электродвигатели и пусковая аппаратура должны быть заземлены; надежность заземления должна регулярно проверяться 1 раз в год электролабораторией;

- контрольно-измерительные приборы, предохранительные приборы должны быть отремонтированы и в соответствующие сроки проверены службой КИП;

- все переходы, приямки, рабочие и обслуживающие площадки, лестницы и площадки лестниц, крышки емкостей должны быть снабжены перилами высотой 1 м и ограждены бортом высотой не менее 0,15 м; открытые монтажные проемы должны иметь ограждения со съемными перилами;

- работы по очистке и ремонту закрытых емкостей, колодцев, газоходов производить в соответствии с “Инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ” ОК - 59;

- работы по очистке и ремонту оборудования производить только после обесточивания соответствующего электродвигателя и вывески плаката “НЕ ВКЛЮЧАТЬ - РАБОТАЮТ ЛЮДИ”;

- во всех производственных помещениях, где размещены технологическое оборудование и емкости, должно быть предусмотрено местное переносное освещение для осмотра и проведения ремонтных работ. Для этого должна быть сеть штепсельных розеток на напряжение 12 В. Длина провода к переносному светильнику должна быть не более 10 м;

- пользоваться только исправными переносными лестницами, которые снабжены упорами или резиновыми подкладками во избежание скольжения;

- все фланцевые соединения трубопроводов, по которым транспортируется агрессивная жидкость и пар, должны иметь защитные кожухи;

- необходимо обеспечить эффективную работу приточно-вытяжной вентиляции;

- необходимо соблюдать требования о хранении и использовании горючих и легковоспламеняющихся материалов;

- запрещается хранение масляной ветоши, бумаги, бочек со смазочными материалами в запрещенных местах. Проезды и проходы к устройствам пожаротушения и пожарным гидрантам должны быть свободными;

- при возникновении пожара принимаются меры по его устранению силами цеховой дружины, вызывается пожарная команда объединения (тел. 82 - 01) или городская пожарная команда (тел. 9 - 01);

- при возникновении пожара в связи с порчей электрооборудования или электропроводки данный участок должен быть немедленно обесточен. Только после этого приступить к тушению пожара;

- каждый работник должен уметь оказывать первую помощь пострадавшему в зависимости от характера несчастного случая:

- при попадании кислоты или щелочи на тело или в глаза пораженное место необходимо быстро промыть обильной струей питьевой воды и немедленно обратиться в медпункт ;

- при термических ожогах, независимо от степени ожога, на пораженное место необходимо наложить стерильную повязку, не допуская повреждения обожженной ткани, и срочно обратиться в медпункт;

- при закрытых переломах костей конечностей необходимо наложить шину или другой вспомогательный материал (доску, планку) к поврежденной конечности и вызвать скорую помощь;

- если работник поражен электрическим током, ему необходимо оказать помощь согласно: “Инструкции по оказанию первой помощи при поражении электрическим током” (ОК - 8);

- при отравлении, удушье потерпевшего необходимо вывести из загазованной среды на свежий воздух, расстегнуть одежду, дать понюхать нашатырный спирт, затем отправить в медпункт, а при необходимости вызвать врача. В случае потери сознания с остановкой дыхания пострадавшему необходимо срочно, не ожидая прихода врача, делать искусственное дыхание.

Индивидуальные средства защиты

К химически опасным и вредным производственным факторам, которые действуют на организм человека, в производстве экстракционной фосфорной кислоты относятся токсичные и агрессивные вещества:

- кислота фосфорная, кислота серная, кислота кремнефтористоводородная;

- фосфорит;

- фосфогипс;

- кислые стоки.

Все работающие в цехе должны быть обеспечены соответствующими средствами защиты в зависимости от веществ, с которыми проводят работу, и обучены правилам пользования ими. Перечень индивидуальных средств защиты приведен в инструкциях по рабочим местам.

Перечень индивидуальных средств защиты, используемых в производстве

Таблица 6.4

Вещество	Индивидуальные средства защиты
Кислота фосфорная Кислота серная Кислота кремнефтористоводородная Фосфорит Фосфогипс Кислые стоки, содержащие фтористоводородную кислоту. Газы, содержащие фтористый водород	Суконный костюм, защитные очки или наголовной щиток из оргстекла, фильтрующие промышленные противогазы марок В или БКФ, или М и шланговые ПШ -1, или ПШ - 2. Спецодежда. Противопылевые респираторы “Лепесток” или У - К, или “Астра - 2” или Ф - 62Ш, или РП-КМ, или РУ - 60М; очки ЗП 1 - 80, защитные мази или пасты типа силиконовых кремов. Спецодежда. Фильтрующий противогаз марки БКФ, В, резиновые перчатки, фартук, сапоги, защитные очки ВН 4 - 80 из оргстекла.

При работе внутри емкостей должны использоваться шланговые противогазы марок ПШ - 1 или ПШ - 2.

Для защиты головы от падающих предметов используются защитные каски.

Основными источниками шума являются:

- вентиляторы;

- насосы;

- мешалки экстрактора и сборников;

- транспортерные ленты.

Для достижения допустимого уровня звукового давления существуют способы:

1. Технические средства борьбы с шумом: установка оборудования на виброизоляционных фундаментах, присоединение течек и газоходов к вибрирующему оборудованию с помощью гибких вставок, использование звукоизоляционных кожухов.

2. Строительно-аккустические меры: установка оборудования с большими уровнями шума в отдельные помещения.

3. Использование противошумных средств индивидуальной защиты по ГОСТ 12. 4-51- 87 на всех рабочих местах.

Размещено на Allbest.ru