главнаяреклама на сайтезаработоксотрудничество Коллекция рефератов Otherreferats
 
 
Сколько стоит заказать работу?   Искать с помощью Google и Яндекса
 





Расчет допусков и посадок

Допуски размеров деталей: расчет посадок на шероховатые поверхности для подшипников качения. Назначение и обоснование посадок шпоночного и шлицевого соединений. Контроль расчета точности зубчатых колес, допусков размерных цепей и полей их звеньев.

Рубрика: Производство и технологии
Вид: курсовая работа
Язык: русский
Дата добавления: 06.09.2011
Размер файла: 2,5 M

Полная информация о работе Полная информация о работе
Скачать работу можно здесь Скачать работу можно здесь

рекомендуем


Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже.

Название работы:
E-mail (не обязательно):
Ваше имя или ник:
Файл:


Cтуденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны

Подобные работы


1. Взаимозаменяемость, допуски и посадки
Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлена 31.05.2010

2. Расчет допусков и посадок вала
Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника качения. Расчет допусков и посадок шпоночного и резьбового соединения вала.
курсовая работа [2,2 M], добавлена 04.10.2011

3. Расчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров
Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.
реферат [647,2 K], добавлена 22.04.2013

4. Нормирование точности. Допуски и посадки
Построение для номинального размера детали расположения полей допусков трех видов соединений - шпоночного, шлицевого и профильного. Определение предельных отклонений размеров, зазоров и натягов, а также расчет допусков и посадок годного изделия.
контрольная работа [127,1 K], добавлена 04.10.2011

5. Подбор посадок и расчет допусков
Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлена 09.10.2011

6. Расчет посадок для деталей
Построение схем допусков для разных посадок деталей. Расчет исполнительных размеров рабочих пробок и скоб. Выбор универсальных средств измерения длины вала. Вычисление посадок для шпоночного соединения и деталей, сопрягаемых с подшипником качения.
курсовая работа [623,6 K], добавлена 10.01.2012

7. Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет размерных цепей и оценка адекватности модели и объекта измерений
Выбор и расчет посадок для соединений. Расчет интенсивности нагружения. Посадка распорной втулки и зубчатого колеса на вал. Требования, предъявляемые к поверхностям корпуса и вала, предназначенным для посадок подшипников качения. Выбор средства измерения.
контрольная работа [80,1 K], добавлена 16.11.2012

8. Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей
Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок.
курсовая работа [336,8 K], добавлена 27.01.2014

9. Расчет и выбор допусков и посадок
Удельное давление между поверхностями сопряжения вала и втулки. Расчет посадки с натягом, размерной цепи. Выбор посадок подшипника качения на вал и в корпус. Элементы шлицевого, шпоночного и резьбового соединения. Допуски на элементы зубчатых передач.
контрольная работа [804,6 K], добавлена 11.02.2013

10. Выбор допусков и посадок при проектировании зубчатой передачи
Расчет и геометрическое проектирование параметров зубчатой передачи, определение допусков цилиндрических зубчатых колес, выбор вида сопряжения. Расчет посадок и исполнительных размеров калибров-пробок для зубчатого зацепления и для подшипников качения.
контрольная работа [49,1 K], добавлена 08.09.2010


Другие работы, подобные Расчет допусков и посадок

Страница:  1   2 


Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ Российской Федерации.

УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ ПЕРВОГО ПРЕЗИДЕНТА

Б. Н. ЕЛЬЦЫНА

ФАКУЛЬТЕТ НЕПРЕРЫВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ В ОБРАЗОВАНИИ

Кафедра «Технология машиностроения»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

Преподаватель

проф., д-р техн. наук, ст. науч. сотр. ________ А.Я. Красильников

(должность, ученая степень, ученое звание) (подпись, дата) (Ф. И. О.)

Студент гр. МЗ-38011 ну _________________ Чертищев Е.К.

(№ группы) (подпись, дата) (Ф. И. О.)

Екатеринбург

2010

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ

ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ

6. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ КОНТРОЛЬ

РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ИХ КОНТРОЛЬ

РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ

Заданные посадки (в соответствии с вариантом [1, с.4-6]):

Ш400H9/е8; Ш16H5/js4; Ш62Н7/z6; Ш30H7/h5.

1. Посадка Ш400H9/е8

1.1 Для посадки Ш400H9/е8 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .

Посадка в системе отверстия.

Номинальный диаметр отверстия Dн = 400 мм.

Верхнее отклонение отверстия ES = 0,140 мм.

Нижнее отклонение отверстия EI = 0.

Номинальный диаметр вала dн = 400 мм.

Верхнее отклонение вала es = - 0,125 мм.

Нижнее отклонение вала ei = - 0,214 мм.

1.2 Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение

1.2.1 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия

Максимальный диаметр отверстия

Dмакс = Dн + ES = 400 + 0,140 = 400,140 мм.

Минимальный диаметр отверстия

Dмин = Dн + EI = 400 + 0 = 400 мм.

Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):

TD = Dмакс - Dмин = 400,140 - 400 = 0,140 мм;

TD = ES - EI = 0,140 - 0 = 0,140 мм.

1.2.2 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала

Максимальный диаметр вала

dмакс = dн + es = 400 + (- 0,125) = 400 - 0,125 = 399,875 мм.

Минимальный диаметр вала

dмин = dн + ei = 400 + (- 0,214) = 400 - 0,214 = 399,786 мм.

Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = dмакс - dмин = 399,875 - 399,786 = 0,089 мм;

Td = es - ei = (- 0,125) - (- 0,214) = - 0,125 + 0,214 = 0,089 мм.

1.3 Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение

Посадка с зазором в системе отверстия

1.4 Определяем наибольший, наименьший, средний зазоры и допуск посадки.

1.4.1 Определяем наибольший зазор (по двум формулам):

Sмакс = Dмакс - dмин = 400,140 - 399,786 = 0,354 мм;

Sмакс = ES - ei = 0,140 - (- 0,214) = 0,140 + 0,214 = 0,354 мм.

1.4.2 Определяем наименьший зазор (по двум формулам):

Sмин = Dмин - dмакс = 400 - 399,875 = 0,125 мм;

Sмин = EI - es = 0 - (- 0,125) = 0 + 0,125 = 0,125 мм.

1.4.3 Определяем средний зазор посадки

мм.

1.4.4 Определяем допуск посадки (по двум формулам)

TS = Sмакс - Sмин = 0,354 - 0,125 = 0,229мм,

TS = TD + Td = 0,140 + 0,089 = 0,229мм.

2. Посадка Ш16Н5/js4

2.1 Для посадки Ш16Н5/js4 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .

Посадка в системе отверстия.

Номинальный диаметр отверстия Dн = 16 мм.

Верхнее отклонение отверстия ES = 0,008 мм.

Нижнее отклонение отверстия EI = 0.

Номинальный диаметр вала dн = 16 мм.

Верхнее отклонение вала es = 0,0025 мм.

Нижнее отклонение вала ei = - 0,0025 мм.

2.2 Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение

2.2.1 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия

Максимальный диаметр отверстия

Dмакс = Dн + ES = 16 + 0,008 = 16,008 мм.

Минимальный диаметр отверстия

Dмин = Dн + EI = 16 + 0 = 16 мм.

Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):

TD = Dмакс - Dмин = 16,008 - 16 = 0,008 мм;

TD = ES - EI = 0,008 - 0 = 0,008 мм.

2.2.2 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала

Максимальный диаметр вала

dмакс = dн + es = 16 + 0,0025 = 16,0025 мм.

Минимальный диаметр вала

dмин = dн + ei = 16 + (-0,0025) = 16 - 0,0025 = 15,9975 мм.

Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = dмакс - dмин = 16,0025 - 15,9975 = 0,0050 мм;

Td = es - ei = 0,0025 -(-0,0025) = 0,0050 мм.

2.3 Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение

Посадка переходная в системе отверстия

2.4 Определяем наибольший зазор, наибольший натяг и допуск посадки.

2.4.1 Определяем наибольший зазор (по двум формулам):

Sмакс = Dмакс - dмин = 16,008 - 15,9975 = 0,0105 мм;

Sмакс = ES - ei = 0,008 - (-0,0025) = 0,008+0,0025 = 0,0105 мм.

2.4.2 Определяем наибольший натяг (по двум формулам):

Nмакс = dмакс - Dмин = 16,0025 - 16 = 0,0025 мм;

Nмакс = es - EI = 0,0025 - 0 = 0,0025 мм.

2.4.3 Определяем допуск посадки

TN = TS = TD + Td = 0,008+ 0,0050 = 0,013 мм.

3. Посадка Ш62Н7/z6

3.1 Для посадки Ш62Н7/z6 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .

Посадка в системе отверстия.

Номинальный диаметр отверстия Dн = 62 мм.

Верхнее отклонение отверстия ES = 0,03 мм.

Нижнее отклонение отверстия EI = 0.

Номинальный диаметр вала dн = 16 мм.

Верхнее отклонение вала es = 0,191 мм.

Нижнее отклонение вала ei = 0,172 мм.

3.2 Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение

3.2.1 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия

Максимальный диаметр отверстия

Dмакс = Dн + ES = 62 + 0,03 = 62,03 мм.

Минимальный диаметр отверстия

Dмин = Dн + EI = 62 + 0 = 62 мм.

Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):

TD = Dмакс - Dмин = 62,03 - 62 = 0,03 мм;

TD = ES - EI = 0,03 - 0 = 0,03 мм.

3.2.2 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала

Максимальный диаметр вала

dмакс = dн + es = 62 + 0,191 = 62,191 мм.

Минимальный диаметр вала

dмин = dн + ei = 62 + 0,172 = 62,172 мм.

Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = dмакс - dмин = 62,191 - 62,172 = 0,019 мм;

Td = es - ei = 0,191 - 0,172 = 0,019 мм.

3.3 Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение

Посадка с натягом в системе отверстия

3.4 Определяем наибольший, наименьший, средний натяги и допуск посадки

3.4.1 Определяем наибольший натяг (по двум формулам):

Nмакс = dмакс - Dмин = 62,191 - 62 = 0,191 мм;

Nмакс = es - EI = 0,191 - 0 = 0,191 мм.

3.4.2 Определяем наименьший натяг (по двум формулам):

Nмин = dмин - Dмакс = 62,172 - 62,03 = 0,142 мм;

Nмин = ei - ES = 0,172 - 0,03 = 0,142 мм.

3.4.3 Определяем средний натяг посадки

мм.

3.4.4 Определяем допуск посадки (по двум формулам):

TN = Nмакс - Nмин = 0,191 - 0,142 = 0,049 мм;

TN = TD + Td = 0,03 + 0,019 = 0,049 мм.

4. Посадка Ш30H7/h5

4.1 Для посадки Ш30H7/h5 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .

Посадка в системе отверстия.

Номинальный диаметр отверстия Dн = 30 мм.

Верхнее отклонение отверстия ES = 0,021 мм.

Нижнее отклонение отверстия EI = 0.

Номинальный диаметр вала dн = 30 мм.

Верхнее отклонение вала es = - 0,007 мм.

Нижнее отклонение вала ei = - 0,016 мм.

4.2 Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение

4.2.1 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия

Максимальный диаметр отверстия

Dмакс = Dн + ES = 30 + 0,021 = 30,021 мм.

Минимальный диаметр отверстия

Dмин = Dн + EI = 30 + 0 = 30 мм.

Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):

TD = Dмакс - Dмин = 30,021 - 30 = 0,021 мм;

TD = ES - EI = 0,021 - 0 = 0,021 мм.

4.2.2 Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала

Максимальный диаметр вала

dмакс = dн + es = 30 + (- 0,007) = 30 - 0,007 = 29,993 мм.

Минимальный диаметр вала

dмин = dн + ei = 30 + (- 0,016) = 30 - 0,016 = 29,984 мм.

Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = dмакс - dмин = 29,993 - 29,984 = 0,009 мм;

Td = es - ei = (- 0,007) - (- 0,016) = - 0,007 + 0,016 = 0,009 мм.

4.3 Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение

Посадка с зазором в системе отверстия

4.4 Определяем наибольший, наименьший, средний зазоры и допуск посадки.

4.4.1 Определяем наибольший зазор (по двум формулам):

Sмакс = Dмакс - dмин = 30,021 - 29,984 = 0,037 мм;

Sмакс = ES - ei = 0,021 - (- 0,016) = 0,021 + 0,016 = 0,037 мм.

4.4.2 Определяем наименьший зазор (по двум формулам):

Sмин = Dмин - dмакс = 30 - 29,993 = 0,007 мм;

Sмин = EI - es = 0 - (- 0,007) = 0 + 0,007 = 0,007 мм.

4.4.3 Определяем средний зазор посадки

мм.

4.4.4 Определяем допуск посадки (по двум формулам)

TS = Sмакс - Sмин = 0,037 - 0,007 = 0,03мм,

TS = TD + Td = 0,021 + 0,009 = 0,03мм.

5. Полученные данные заносим в таблицу.

6. Выполняем эскиз соединения Ш30Н7/h5.

7. Назначить средства контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединение Ш30Н7/h5

Считаем, что детали, входящие в данное соединение, изготавливаются в мелкосерийном производстве. Контроль диаметрального размера вала осуществляется рычажной скобой с ценой деления измеряемой шкалы 0,002 мм. Контроль внутреннего диаметра втулки производится индикаторным нутромером с рычажно-зубчатой измерительной головкой с ценой деления шкалы 0,001 мм.

Основные результаты расчетов Размеры в мм

Посадка

Dмакс

Dмин

TD

dмакс

dмин

Td

Зазоры S

Натяги N

Допуск, посадка

макс.

мин.

средн.

макс.

мин.

средн.

Ш400H9/е8

400,140

400

0,140

399,875

399,786

0,089

0,354

0,125

0,2395

-

-

-

0,229,

с зазором

Ш16H5/js4

16,008

16

0,008

16,0025

15,9975

0,0050

0,0105

-

-

0,0025

-

-

0,013,

переходная

Ш62Н7/z6

62,03

62

0,03

62,191

62,172

0,019

-

-

-

0,191

0,142

-

0,049,

С натягом

Ш30Н7/h5

30,021

30

0,021

29,993

29,984

0,009

0,037

0,007

0,022

-

-

-

0,03,

с зазором

2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [1, с.11-15].

1. Вычертить эскиз детали с указанием на заданных поверхностях (поверхности б (d = 48 мм) и в (h1 = 120 мм) вариант № 27) обозначений отклонений формы и расположения поверхностей.

2. Охарактеризовать заданные поверхности

2.1 Поверхность б - открытая наружная цилиндрическая поверхность диаметром 48 мм.

2.2 Поверхность в - открытая наружная плоская поверхность в виде прямоугольника размером мм.

3. Расшифровать обозначения отклонений формы и расположения заданных поверхностей, в том числе указать размерность числовых отклонений

3.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2.

- отклонение от параллельности поверхности на длине 120 мм относительно поверхности А не должно превышать 0,04 мм

4. По допуску формы или расположения установить степень точности

4.1 Номинальный диаметр цилиндрической поверхности б (d = 48 мм) попадает в интервал размеров «Св. 30 до 50» [2, с. 427 табл. 2.18], а допуск круглости, равный 0,008 мм (8 мкм) соответствует 6 степени точности.

4.2 Наибольший размер длины параллельной поверхности в, на которой задается допуск параллельности, равен 120 мм. Данный номинальный размер попадает в интервал номинальных размеров «Св. 100 до 160 мм» [2, с. 450, табл. 2.28], допуск параллельности, равный 0,04 мм (40 мкм), соответствует 8 степени точности.

5. Изобразить схемы измерения отклонений

5.1 Схема измерения отклонений от круглости цилиндрической поверхности а [2, с. 432].

1 - проверяемая деталь,

2 - измерительная головка с регулируемым кольцом.

5.2 Схема измерения параллельности поверхности в [2, с. 454]

1 - поверочная плита;

2 - измерительная головка;

3 - проверяемая деталь;

4 - измерительная головка

3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [1, с.16-19].

1. Вычертить эскиз детали с указанием заданных обозначений шероховатости поверхностей (поверхности 1 и 2 вариант № 3).

Старое обозначение шероховатости Новое обозначение шероховатости

2. Охарактеризовать заданные поверхности (поверхности 1,2,3,4)

1 -наружная (открытая) коническая поверхность.

2 - внутренняя (полуоткрытая) цилиндрическая поверхность.

3 - наружная (открытая) цилиндрическая поверхность.

4 - наружная (открытая) торцевая поверхность

3. Расшифровать обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность числового значения шероховатости [2, с. 547, табл. 2.61]

3.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

0,2Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Rz 25

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Указать: предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей [2, с. 544, табл. 2.59]

4.1 Ra = 0,2 мкм - согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Ra = 0,2 мкм предпочтительный.

4.2 Rz = 25 мкм - согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Rz = 25 мкм предпочтительный.

5. Указать метод обработки для получения шероховатости заданных поверхностей

5.1 Поверхность 1. Так как данная поверхность имеет коническую форму (наружная коническая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке либо тонким шлифованием на круглошлифовальном станке. [4, с. 92].

5.2 Поверхность 2. Так как данная поверхность имеет цилиндрическую форму (внутренняя цилиндрическая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке или тонким шлифованием на круглошлифовальном станке [4, с. 93].

5.3 Поверхность 3. Так как данная поверхность имеет цилиндрическую форму (наружная цилиндрическая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке или тонким шлифованием на круглошлифовальном станке [4, с. 92].

5.4 Поверхность 4. Так как данная поверхность имеет форму кольца (наружная торцевая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением на токарном станке либо тонким шлифованием на круглошлифовальном станке.[4, с. 92].

4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с.7-8; 7].

Исходные данные [7, с.8, вариант 17, часть 3]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции подшипника качения (обозначение) в [7, рис. 2 - 11];

размер подшипника dЧD - 45Ч100 мм;

радиальная нагрузка, действующая на подшипник, - 5000 Н.

По справочникам [8, с.126] находим по двум размерам (d=45 мм и D=100 мм) ширину подшипника (В), радиус закругления колец (r) и условное обозначение подшипника.

Подшипник 60309: d = 45 мм; D = 100 мм; В = 25 мм; r = 2,5 мм.

1. Устанавливаем вид нагружения каждого кольца подшипника.

Исходя из [7, с.7, рис.2, поз.11] подшипник используется в цилиндрическом редукторе. Подшипник является одной из опор ведомого вала, на котором установлено зубчатое колесо. Согласно чертежу наружное кольцо подшипника воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению. Наружное кольцо установлено неподвижно. Значит, наружное кольцо воспринимает нагрузку ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса редуктора. Следовательно, характер нагружения кольца - местный.

Внутреннее кольцо подшипника вращается совместно с ведомым валом редуктора (внутреннее кольцо подшипника установлено неподвижно на ведомом валу) и воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения подшипника и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала. Следовательно, характер нагружения кольца - циркуляционный [10, с. 343, табл. 4.88].

2. Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение (внутреннее кольцо подшипника), рассчитаем интенсивность радиальной нагрузки [10, с.344].

где PR - интенсивность радиальной нагрузки, кН;

Fr - радиальная реакция опоры на подшипник (радиальная реакция опоры на подшипник равна радиальной нагрузке, действующей на подшипник, т.е. в рассматриваемом примере 5000 Н или 5 кН), кН;

b - рабочая ширина посадочного места (b = В - 2r), м;

k1 - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации k1= 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k1 = 1,8). В нашем случае k1 = 1;

k2 - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k2 =1);

k3 - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору. Для радиальных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k3 =1.

кН/м.

По [10, с.348, табл. 4.90.1] выбираем поле допуска для вала ш45js6 «Св. 18 до 80 мм» с допускаемыми значениями PR - (до 300 кН/м).

Полное обозначение размера вала . Стр 104 Д. и П. ч.1.

Выбираем класс точности подшипника - 0.

Согласно [10, с.345, табл. 4.89.1] при циркуляционном нагружении внутреннего кольца назначаем посадку внутреннего кольца подшипника и вала > (отклонения наружного и внутреннего диаметров подшипника в [10, с. 358, табл. 4.92]).

Для посадочного отверстия корпуса редуктора под наружное кольцо подшипника с местным нагружением назначаем поле допуска ш100Н7 (отверстие в корпусе разъемное [10, с.347, табл. 4.89.2]).

Согласно [10, с. 345, табл. 4.89.1] при местном нагружении наружного кольца назначаем посадку отверстия корпуса редуктора и наружного кольца подшипника > . Стр 359 Д. и П. ч.1

3. Схемы расположения полей допусков колец подшипников и присоединительных поверхностей вала и корпуса

3.1 - внутреннее кольцо подшипника с валом.

3.2 - отверстие корпуса редуктора с наружным кольцом подшипника.

4. Эскизы посадочных мест вала и корпуса

4.1 Эскиз посадочного места вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.2 Эскиз посадочного места корпуса редуктора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Шероховатость поверхности вала, корпуса и допуски формы и расположения поверхности берутся из справочника [2; 10, с.384 табл. 4.95] или из другой справочной литературы по подшипникам качения.

4.3 Обозначение на сборочном чертеже посадок подшипников качения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.4 Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера подпункт 4.1).

Тd45js6 = es - ei = 0,008 - ( - 0,008) = 0,008+0,008 = 0,016 мм,

То = 0,3Тd45js6 = 0,3·0,016 = 0,0048 мм,

где Тd45js6 - допуск размера ;

То - допуск для знака “отклонение от круглости”.

4.5 Определяем допуск для знака “отклонение профиля продольного сечения” (допуск составляет 60% от допуска размера подпункт 4.1)

Т = 0,6 Тd45js6 = 0,6·0,016 = 0,0096 мм.

4.6 Допуск для знака “торцовое биение” (подпункт 4.1) принимаем равным допуску для знака “ отклонение профиля продольного сечения ”

Т^ = Т = 0,0096 мм.

4.7 Принимаем То = 0,004 мм, Т= = Т^ = 0,009 мм (подпункт 4.1)

4.8 Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера подпункт 4.2).

TD100H7 = ES - EI = 0,035 - 0 = 0,035 мм,

То = 0,3TD100H7 = 0,3·0,035 = 0,0105 мм,

где TD100H7 - допуск размера .

4.9. Определяем допуск для знака “радиальное биение” размера

Отклонение от круглости, радиальное биение и полное радиальное биение составляют 30, 20 и 12% допуска размера, поэтому принимаем допуск радиального биения равным допуску отклонение от круглости.

Т^ = То = 0,0105 мм.

4.10 Принимаем То = 0,01 мм, Т^ = 0,01 мм (подпункт 4.2)

5. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с. 9; 7].

Исходные данные [7, с.8, вариант 17, часть 4]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции шпонки (обозначение) в [7, рис. 2 - 14];

номинальный размер соединения (ширина шпонки) - 8 мм;

контролируемая деталь (контроль размеров шпоночного паза) - вал;

метод контроля - комплексный.

По справочнику [10, с. 271, табл. 4.64] определяем основные размеры шпоночного соединения:

ширина шпонки (b) - 8 мм;

высота шпонки (h) - 7 мм;

интервал размеров вала, соответствующий номинальному размеру шпонки 8х7 мм, - «Св. 22 до 30 мм» (принимаем диаметр вала d = 25 мм);

глубина паза на валу (t1) - 4 мм;

глубина паза во втулке (t2) - 3,3 мм;

размер (d - t1) - 21 мм (предельное отклонение размера - (-0,2) мм

[9, с. 811, табл. 3]);

размер (d + t2) - 28,3 мм (предельное отклонение размера - (+0,2) мм

[9, с. 811, табл. 3]);

длину шпонки (l) принимаем равной размеру диаметра вала - 25 мм.

1. Устанавливаем и обосновываем тип шпоночного соединения

Заданное шпоночное соединение применяется в коническо - цилиндрическом редукторе [7, с. 7, рис.2]. Производство редуктора - серийное. По рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 273, табл. 4.65], тип шпоночного соединения для серийного и массового производства соответствует нормальному соединению.

2. Назначаем поля допусков и квалитеты для деталей, входящих в соединение

2.1 Ширина шпонки - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

2.2 Паз вала - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

2.3 Паз втулки - 8 [10, с. 273, табл. 4.65].

Примечание. Для определения верхнего и нижнего отклонений паза втулки с номинальным размером 8 мм необходимо допуск для интервала номинальных размеров «Св. 6 до 10 мм», приведенный в справочнике [2, с. 54, табл. 1.8] и обозначенный IT9, разделить пополам, т.е. ES= + IT9/2, EI= - IT9/2.

2.4 Схема полей допусков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3. Вычерчиваем в масштабе (поперечный разрез) общий вид шпоночного соединения, вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, основного отклонения, квалитета и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей.

4. Назначаем средства для контроля шпоночного паза вала

4.1 Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляется специальными предельными калибрами - ширина паза вала и втулки (b) проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны [10, с. 288].

5. Вычерчиваем в масштабе (поперечный разрез) общий вид шпоночного соединения, вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, основного отклонения, квалитета и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей.

6. Назначаем средства для контроля шпоночного паза вала

6.1. Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляется специальными предельными калибрами - ширина паза вала и втулки (b) проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны [10, с. 288].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.2 Контроль глубины паза вала (размер t1) осуществляется кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью [10, с. 289].

4.3 Симметричность паза вала относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами - накладной призмой с контрольным стержнем [10, с. 289].

4.4 Определяем допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение от параллельности” (допуск составляют 60% от допуска размеров и ).

Допуск размера

TD8JS9 = ES - EI = 0,018 - (- 0,018) = 0,036 мм.

Допуск размера

TD8N9 = ES - EI = 0 - (- 0,036) = 0,036 мм.

Допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение от параллельности”

Тч = Т= = 0,6TD8JS9 = 0,6·0,036 = 0,0216 мм.

Принимаем Тч = Т= = 0,021 мм (см. чертеж шпоночного соединения).

6. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в

[6, с. 9-11; 7].

Исходные данные [7, с.9, вариант 7, часть 5]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции вала со шлицами (обозначение) в [7, рис. 2 - 9];

размер шлицевого соединения zЧdЧD по ГОСТ 1139-80 - 8Ч36Ч42 мм;

средства контроля: деталь - полумуфта; метод - комплексный.

По справочнику [10, с. 290, табл. 4.71] определяем, к какому типу соединений относится наше прямобочное шлицевое соединение в зависимости от передаваемого крутящего момента.

8Ч36Ч42 - относится к легкой серии, ширина шлица b = 7 мм.

1. Назначаем метод центрирования соединения

Согласно [7, с.7, рис.2, поз.9] вал предназначен для передачи больших крутящих моментов. По рекомендациям, приведенным в справочник [10, с.292], выбираем центрирование по боковым поверхностям зубьев (b). Подвижность шлицевого соединения - неподвижное [10, с. 293].

2. Назначаем посадки по центрирующим и нецентрирующим элементам соединения

Посадка для центрирующих элементов b (по боковой стороне зубьев) -

[10, с. 294, табл. 4.74].

Посадка для нецентрирующих элементов D (по наружному диаметру) - [10, с. 293].

Посадка для нецентрирующих элементов d (по внутреннему диаметру) - [10, с. 295, табл. 4.75].

3. Строим схемы расположения полей допусков шлицевых деталей по соединяемым элементам

3.1 Схема полей допусков для паза и зуба (b)

Sмакс = ES - ei = 0,035 - (-0,007) = 0,042 мм.

Sмин = EI - es = 0,013 - 0,007 = 0,005 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2 Схема полей допусков для наружного диаметра вала и отверстия втулки (D)

Sмакс = ES - ei = 0,25 - (-0,48) = 0,73 мм.

Sмин = EI - es = 0- (-0,32) = 0,32 мм.

3.3 Схема полей допусков для внутреннего диаметра вала и отверстия (d)

Sмакс = ES - ei = 0,16 - (-0,47) = 0,63 мм.

Sмин = EI - es = 0- (-0,31) = 0,31 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Вычерчиваем чертеж шлицевого соединения и наносим на нем условное обозначение соединения по ГОСТ 1139-80

5. Выбираем средства для контроля шлицевого вала

Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными калибрами и комплектом непроходных калибров для каждого из элементов шлицевой втулки и шлицевого вала. Контроль шлицевого вала комплексным калибром достаточен в одном положении без перестановки калибра. Вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметр и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел [5, с. 339; 10, с. 296].

Комплексные шлицевые калибры

6. Определяем допуск для знака “отклонение от симметричности” на размеры и (см. чертеж шлицевого соединения)

Допуск размера TD7F8 = ES - EI = 0,035 - 0,013 = 0,022 мм.

Допуск размера Td7js7 = es - ei = 0,007 - (-0,007) = 0,014 мм.

Допуск для знака “отклонение от симметричности” составляет 60% допуска размера.

Допуск для знака “отклонение от симметричности” размеров 7F8 и 7js7

Тч7F8 = 0,6TD7F8 = 0,6·0,022 ? 0,013 мм,

Тч7js7 = 0,6Td7js7 = 0,6·0,014 = 0,0084 мм.

7. РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ИХ КОНТРОЛЬ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в

[6, с.13-16; 7].

Исходные данные [7, с.9, вариант 7, часть 8]:

чертеж редуктора изображен в [7, рис. 2];

номер позиции шестерни (обозначение) в [7, рис. 2 - 5],

число зубьев Z5 = 25;

номер позиции колеса (обозначение) в [7, рис. 2 - 8],

число зубьев Z8 = 100;

модуль m = 5 мм;

угол наклона зубьев вд = 8є;

температура колеса t1 = 40є C;

температура корпуса t2 = 30є C;

окружная скорость V = 10 м/с.

1. Устанавливаем, к какой группе по эксплуатационному назначению относится зубчатая передача

Согласно классификации, приведенной в методических указанияхь[6, с.13-14] и рекомендациям справочника [10, с. 425, табл. 5.12], зубчатая передача по эксплуатационному назначению относится к третьей группе - силовые (окружная скорость V до 10 м/с для косозубых колес). Основное требование к этим передачам - обеспечение более полного использования активных боковых поверхностей зуба, т.е. получение наибольшего пятна наибольшего пятна контакта зубьев.

2. Устанавливаем степень точности зубчатых колес по нормам кинематической точности, плавности и контакта зубьев

2.1 Согласно данным, приведенным в справочнике [10, с. 425, табл. 5.12], при окружной скорости V до 10 м/с степень точности зубчатых колес по плавности работы - 8 (средней точности, т.е. зубчатые колеса общего машиностроения не требующие особой точности).

2.2 В примечании [10, с. 427, табл. 5.12, примечание обозначено знаком - **] даны рекомендации для выбора степени по нормам кинематической точности - степень по нормам кинематической точности может быть на одну степень грубее степени точности по плавности. Принимаем степень по нормам кинематической точности - 9.

2.3 Выбор показателя точности по нормам контакта зависит от величины коэффициента осевого перекрытия, который определяется по формуле

,

где Bw - рабочая ширина венца зубчатого колеса, мм;

вд - угол наклона зубьев, град.;

m - модуль зубчатого колеса (нормальный), мм.

Рабочую ширину венца зубчатого колеса определяем следующим образом:

в [7, рис.2] указан размер диаметра вала, обозначенный поз.7 (в [7, с.9, вариант 17, часть 1] приведен номинальный размер соединения), - 42 мм;

измеряем линейкой размер вала на чертеже - 9 мм;

находим масштаб чертежа - 42/9;

измеряем линейкой ширину зубчатого колеса поз.5 - 18 мм;

находим истинный размер ширины колеса - Bw=(42/9)·18 = 84 мм.

.

Согласно рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 411, табл.5.6], для передачи с коэффициентом ев > 3 и m > 1 мм степени точности по нормам контакта - 3-9. Выбираем степень точности по нормам контакта при

ев 3 [6, с. 14] - 9.

2.4 Выбираем контролируемые показатели для назначенных степеней точности (плавности работы, кинематической точности и контакта зубьев) и числовые значения допусков показателей.

2.4.1 Для 6 степени точности по плавности работы из [10, с. 410, табл.5.5] выбираем контролируемый показатель - fzkor (циклическая погрешность зубчатого колеса). По [10, с. 415-417, табл.5.9] определяем допуск на циклическую погрешность колеса - fzkor.

Допуск fzkor зависит от размера делительного диаметра колеса.

Определяем размер делительного диаметра зубчатого колеса

d = m•Z7 = 5•100 = 500 мм.

Допуск на циклическую погрешность колеса для 6 степени точности при m?1 и d=500 мм равен 40 мкм (fzkor = 40 мкм, т.е. наибольшая разность между местными соседними максимальными и минимальными значениями циклическойц погрешности зубчатого колеса за один оборот не должна превышать 40 мкм).

2.4.2 Для 9 степени точности по кинематической точности из [10, с. 409, табл.5.4] выбираем контролируемый показатель - Fpr (накопленная погрешность шага по зубчатому колесу). По [10, с. 413-414, табл.5.8] определяем допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса - Fp.

Допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса для 9 степени точности при m?1 и d=500 мм равен 112 мкм (Fp = 112 мкм, т.е. наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей в пределах зубчатого колеса не должна превышать 112 мкм). Стр 414

2.4.3 Для 9 степени точности по нормам контакта зубьев из [10, с. 411, табл.5.6] выбираем контролируемый показатель - Fвr (погрешность направления зуба). По [10, с. 418-419, табл. 5.10] определяем допуск погрешности направления зуба - Fв.

Допуск погрешности направления зуба для 9 степени точности при m?1 и ширине зубчатого венца Bw=84 мм равен 25 мкм (Fв= 25 мкм, т.е. расстояние между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями зуба в торцевом сечении, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине зубчатого колеса, не должно превышать 25 мкм). 419 стр

3. Рассчитываем гарантированный боковой зазор в передаче

Боковой зазор в передаче, необходимый для компенсации температурных деформаций и размещения смазочного материала, определяется по формуле [5, с. 317]

jn min= Vсм + aw1Дt1є - б2Дt2є)2sinб,

где Vсм - толщина слоя смазочного материала между зубьями, мм;

aw - межосевое расстояние, мм;

б1 - температурный коэффициент линейного расширения материала колеса, єС-1 (для стального колеса б1=11,5·10-6 єС-1);

б2 - температурный коэффициент линейного расширения материала корпуса редуктора, єС-1 (для чугунного корпуса б2=10,5·10-6 єС-1);

Дt1є - отклонение температуры колеса от 20 єС;

Дt2є - отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС;

б - угол профиля исходного контура, град. (б = 20є).

Толщина слоя смазочного материала в мм определяется по формуле

Vсм = (0,01-0,03)m,

где 0,01 - для тихоходных передач;

0,03 - для быстроходных передач.

Принимаем 0,01, так как наша передача силовая.

Vсм = 0,01·5 = 0,05 мм.

Межосевое расстояние определяется по формуле

мм.

Отклонение температуры колеса от 20 єС

Дt1є = 40 - 20 = 20 єС.

Отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС

Дt2є = 30 -20 = 10.

Гарантированный боковой зазор в передаче

jn min = 0,05 + 312,5·(11,5·10-6·20 - 10,5·10-6·10)·2·sin20 = 0,073 мм.

Определяем вид сопряжения по [10, с. 433-434, табл.5.17]. Для зубчатого колеса с m?1 мм, aw = 312,5 мм и jn min = 0,05 мм (50 мкм) - вид сопряжения Е.

Выбираем показатель, обеспечивающий гарантированный боковой зазор по [10, с. 433, табл.5.16] - far (отклонение межосевого расстояния).

По виду сопряжения определяем предельные отклонения межосевого расстояния ±fa [10, с. 434, табл.5.17]

aw = 312,5 ± fa = (312,5 ± 0,025) мм.

4. Схемы измерения всех назначенных параметров [5, с. 327-330]

4.1 Местная кинематическая погрешность зубчатого колеса может быть проконтролирована на приборах для измерения кинематической точности, в частности путем определения ее гармонической составляющей - наибольшей разности между местными соседними максимальными и минимальными значениями кинематической погрешности зубчатого колеса за один оборот. Кинематическую погрешность зубчатых колес 1 и 6 (одно из колес образцовое, а другое проверяемое) контролируют на приборах со стеклянными лимбами 2 и 5, имеющими радиальные штрихи с ценой деления 2'. Перемещение штрихов вызывает импульсы тока в фотодиодах. Сдвиг фаз импульсов, вызванный кинематической погрешностью в зубчатой паре и несогласованностью вращения зубчатых колес, определяется фазомером 3 и записывающим самописцем 4.

4.2 Накопленную погрешность шага можно проконтролировать на приборе, схема которого приведена ниже, в котором при непрерывном вращении зубчатого колеса 5 в электронный блок 2 поступают импульсы от кругового фотоэлектрического преобразователя 4, установленного на одной оси с измерительным колесом, выдающего командный импульс при заданном положении зуба. При появлении командного импульса самописец 3 фиксирует ординату погрешности шага колеса.

4.3 Измерение погрешности направления зуба прямозубых колес осуществляется на приборах, у которых существует каретка с точными продольными направляющими и измерительный наконечник перемещается вдоль оси измеряемого колеса.

1 - стол с продольным перемещением совместно с проверяемым колесом;

2 - поперечная каретка; 3 - шпиндель; 4 - проверяемое колесо; 5 - измерительный узел; 6 - микроскоп; 7 - линейка, которую можно точно устанавливать на заданный угол.

4.4 Измерение колебаний межосевого расстояния за один оборот в двухпрофильном зацеплении можно выполнить на приборе МЦ-400 для измерения межосевого расстояния. На оправки 4 и 5 насаживают контролируемое 6 и образцовое 3 зубчатые колеса. Оправка 5 расположена на неподвижной каретке 7, положение которой может изменяться лишь при настройке на требуемое межцентровое расстояние. Оправка 4 расположена на неподвижной каретке 2, которая поджимается пружиной так, что зубчатая пара 3-6 находится всегда в плотном соприкосновении по обеим сторонам профилей зубьев. При вращении зубчатой пары вследствие неточностей ее изготовления измерительное межосевое расстояние измеряется, что фиксируется отсчетным или регистрирующим прибором 1.

5. Выполняем рабочий чертеж зубчатого колеса [10, с. 451]. Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес по ГОСТ 2.403-75 (конструкция и форма колеса должна соответствовать заданию)

Наружный диаметр зубчатого колеса определяется по формуле

dнар = mZ8 + 2m = 5·100 + 2·5 = 510 мм.

Определение размеров шпоночного соединения приведено в задаче 5 с.24-27 данных методических указаний (назначение и обоснование посадок шпоночного соединения, и его контроль). Если шлицевое соединение - в задаче 6 с.28-31.

Радиальное биение зубчатого колеса берется 12 , 20 или 30 % от допуска на наружный диаметр зубчатого колеса (по усмотрению студента). Допуск торцевого биения зубчатого колеса берется 25, 40 или 60 % от допуска на размер ширины колеса (по усмотрению студента).

6. Определяем допуск для знака “радиальное биение” от допуска размера

Допуск размера

Td510h12 = es - ei = 0 - (-0,7) = 0,7 мм.

Допуск для знака “радиального биения”

Т^ = 0,3Td510h12 = 0,3·0,7 = 0,21 мм.

7. Определяем допуск для знака “торцовое биение” от допуска размера

Допуск размера

Td84h14 = es - ei = 0 - (-0,87) = 0,87 мм.

Допуск для знака “торцовое биения”

Т^ = 0,3Td84h14 = 0,3·0,87 = 0,261 мм.

8. Определяем допуск для знака “отклонение от симметричности” от допуска размера

Допуск размера

TD8JS9 = ES - EI = 0,018 - (-0,018) = 0,036 мм.

Допуск для знака “отклонение от симметричности”

Tч = 0,4 TD8JS9 = 0,4·0,036 = 0,0144 мм.

9. Принимаем (см. чертеж зубчатого колеса):

допуск для знака “радиальное биение” Т^ = 0,26 мм;

допуск для знака “торцовое биение” Т^ = 0,26 мм;

допуск для знака “отклонение от симметричности” Tч = 0,014 мм.

8. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ

Задание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с. 16-21; 7, с. 34-50; 11].

Исходные данные (выбираются согласно примечанию [6, с.19-21, табл.2 и 3]):

номер рисунка [7, с. 46, рис. 12];

диаметр d = 25 мм;

размер замыкающего звена (исходного) ;

допуск замыкающего звена ТАД = 1 мм

(ТАД = ES - EI = 1,3-0,3 = 1 мм).

1. Выявляем размерную цепь и чертим чертеж сборочной единицы с простановкой размеров, входящих в размерную цепь

2. Составляем схему размерной цепи и обозначаем её звенья, выявляем увеличивающие (обозначаем стрелкой вправо) и уменьшающие звенья (обозначаем стрелкой влево).

Общее число звеньев размерной цепи - 15.

Увеличивающие звенья - А1, А2, (обозначение звеньев на схеме согласно рекомендациям [11, с. 6-7]).

Уменьшающие звенья - А3, А4, А5, А6, А7, А8, А9, А10, А11, А12, А13, А14,

Замыкающее звено - АД.

3. Выявляем размеры звеньев размерной цепи

В исходных данных приведен размер d = 25 мм. В [7, с.46, рис.12] линейкой измеряем размер d (размер на рисунке dр = 12,5 мм).

3.1 Определяем масштаб (М), в котором выполнен рисунок,

М = d/dр = 25/12,5 = 2.

Чертеж сборочной единицы

3.2 Определяем номинальные линейные размеры звеньев А2, А4, А6, А7, А8, А9, А10, А11, А12, А13, А14 (измеряем каждое звено линейкой, полученный размер (Ар) умножаем на масштабный коэффициент М (Аj = Арj·М)).

А2 = 280 мм, А4 = 14 мм, А6 = 39 мм, А7 = 16 мм, А8 = 16 мм, А9 = 23, А10 =16, А11 = 31, А12 = 18, А13 = 16, А14 = 57 мм.

3.3 Определяем номинальные линейные размеры звеньев А5 и А9 (ширина подшипника качения). Методика определения линейных размеров приведена в п.3.2.

А4 = А14 = 18 мм.

Предельные отклонения стандартных изделий (подшипников качения) приведены в [6, с.21, табл. 4]:

А4 = А14 = 18-0,12 мм;

ТА4 = ТА14 = 0,12 мм.

3.4 Определяем номинальные линейные размеры звеньев А1 (толщина прокладки).

Размеры и предельные отклонения стандартных изделий (толщина прокладки) приведены в [6, с.21, табл. 4]:

А1 = 2-0,1 мм;

ТА1 = 0,1 мм.

3.5 При определении номинальных размеров звеньев необходимо помнить, что сумма номинальных размеров увеличивающих звеньев всегда должна равняться сумме номинальных размеров уменьшающих звеньев

где Аjув - j-е увеличивающее звено, мм;

Аiум - i-е уменьшающее звено, мм;

n - число увеличивающих звеньев (в нашем примере n = 2);

m - число уменьшающих звеньев (в нашем примере m = 12).

А1 + А2 + А3 = А4 + А5 + А6 + А7 + А8 + А9 + А10 + А11 + А12 + А13 + А14 + АД.

2 + 280 = 14 + 18 + 39 + 16 + 16 + 23 + 16 + 31 + 18 + 16 +57 +18 + 0.

248 мм = 248 мм.

4. Решаем размерную цепь способом одного квалитета методом полной взаимозаменяемости

Примечание. Решать размерную цепь для всех вариантов способом одного квалитета методом полной взаимозаменяемости.

4.1 Для каждого звена размерной цепи определяем единицу допуска

4.1.1 А3 = 14 мм; А6 = А7 = А9 = А12 = 16; А11 = 18 - интервал номинальных размеров «Св.10 до 18 мм» [2, с.49, табл. 1.6].

где Dнмакс - номинальный размер, равный конечному размеру интервала, мм:

Dнмин - номинальный размер, равный начальному размеру интервала, мм;

- единица допуска, мкм.

мм.

мкм.

4.1.2 А8 = 23 мм - интервал номинальных размеров «Св.18 до 30 мм» [2, с.49, табл. 1.6].

где Dнмакс - номинальный размер, равный конечному размеру интервала, мм:

Dнмин - номинальный размер, равный начальному размеру интервала, мм;

I8 - единица допуска, мкм.

мм.

мкм.

4.1.3 А5 = 39; А10 = 31 мм - интервал номинальных размеров «Св. 30 до 50 мм».

мм.

мкм.

4.1.4 А13 = 57 мм - интервал номинальных размеров «Св.50 до 80 мм».

мм.

мкм.

4.1.5 А2 = 280 мм - интервал номинальных размеров «Св. 250 до 315 мм».

мм.

мкм.

5. Определяем среднее значение числа единиц допуска, приходящегося на каждое звено, при этом учитываем, что на стандартные детали (подшипники, прокладки) уже назначены допуски и предельные отклонения

Величина допуска каждого составляющего размера (звена) определяется выражением [11, с.10-12]

ТАj = аj·ij,

где аj - число единиц допуска соответствующего звена размерной цепи;

ij - единица допуска, мм.

Так как по условию задачи принято одинаковое число единиц допуска для каждого звена, то среднее число единиц допуска для каждого звена обозначим аср, т.е. аj = аср. Тогда допуск замыкающего звена определяется выражением:

Так как допуски подшипников и прокладок нам заданы, то уравнение приобретает вид

Допуски ТАД, ТА4, ТА14, ТА1 подставляются в вышеприведенное уравнение в мкм.

6. Определяем квалитет точности по найденному аср и назначаем по этому квалитету на все звенья, кроме одного (регулирующего звена), допуски и предельные отклонения.

6.1 По [2, с.52-55, табл. 1.8] определяем, что аср = 47,68 находится между 9 и 10 квалитетами (число единиц допуска в допуске 9 квалитета - 40, число единиц допуска в допуске 10 квалитета - 64).

Принимаем меньшую величину (40 единиц допуска). Следовательно, принимаем 9 квалитет.

6.2 Назначаем допуски на соответствующие звенья размерной цепи, кроме звена А5 (данное звено будет регулирующим) [2, с. 52, табл. 1.8].

ТА3 = ТА6 =ТА7 = ТА9 = ТА12 =ТА11 = 0,043 мм (43 мкм).

ТА8 = 0,052 мм (52 мкм).

ТА10 = 0,062 мм (62 мкм).

ТА13 = 0,074 мм (74 мкм).

ТА2 = 0,130 мм (130 мкм).

6.3 Делаем предварительную проверку решения

Определяем величину допуска замыкающего звена размерной цепи по выражению

Расчетный допуск замыкающего звена без учета допуска ТА5

ТАДр = ТА1 + ТА2 +ТА3 + ТА4 + ТА6 +ТА7 + ТА8 + ТА9 + ТА10 + ТА11 +

+ ТА12 + ТА13 + ТА14.

ТАДр = 0,1 + 0,13 + 0,043 + 0,12 + 0,043 + 0,043 + 0,052 + 0,043 + 0,062 + 0,043 + 0,043 + 0,074 + 0,12 = 0,916 мм.

ТАДр < ТАД, 0,916 мм< 1 мм.

В качестве регулирующего звена примем втулку (звено А5), т.к. она легко может быть доработана в нужный размер.

Допуск регулирующего звена рассчитывается по выражению

ТА5 = ТАД - ТАДр.

ТА5 = 1 - 0,916 = 0,084 мм.

6.4 Назначаем предельные отклонения на размеры звеньев А2, А3, А5, А6, А7, А8, А9, А10, А11, А12, А13, пользуясь правилом: отклонения назначать в тело детали, а для размеров уступов - симметрично, т.е. ± половина назначенного допуска

А2 - вал, размер звена с отклонениями 280-0,13 мм.

А3 - уступ, размер звена с отклонениями 14±0,0215 мм.

А5 - вал, размер звена с отклонениями 39-0,084 мм.

А6 - вал, размер звена с отклонениями 16-0,043 мм.

А7 - вал, размер звена с отклонениями 16-0,043 мм.

А8 - вал, размер звена с отклонениями 23-0,052 мм.

А9 - вал, размер звена с отклонениями 16-0,043 мм.

А10 - вал, размер звена с отклонениями 31-0,062 мм.

А11 - вал, размер звена с отклонениями 18-0,043 мм.

А12 - вал, размер звена с отклонениями 16-0,043 мм.

А13 - вал, размер звена с отклонениями 57-0,074 мм.

6.5. Определяем середину поля допуска всех звеньев кроме регулирующего звена А5.

А1 = 2-0,1 мм - середина поля допуска - (- 0,05 мм).

А2 = 280-0,13 мм - середина поля допуска - (- 0,065 мм).

А3 = 14±0,0215 мм - середина поля допуска - 0.

А4 = 18-0,12 мм - середина поля допуска - (- 0,06 мм).

А6 = 16-0,043 мм - середина поля допуска - (- 0,0215 мм).

А7 = 16-0,043 мм - середина поля допуска - (- 0,0215 мм).

А8 = 23-0,052 мм - середина поля допуска - (- 0,026 мм).

А9 = 16-0,043 мм - середина поля допуска - (- 0,0215 мм).

А10 = 31-0,062 мм - середина поля допуска - (- 0,031 мм).

А11 = 18-0,043 мм - середина поля допуска - (- 0,0215 мм).

А12 = 16-0,043 мм - середина поля допуска - (- 0,0215 мм).

А13 = 57-0,074 мм - середина поля допуска - (- 0,037 мм).


Страница:  1   2 

Скачать работу можно здесь Скачать работу "Расчет допусков и посадок" можно здесь
Сколько стоит?

Рекомендуем!

база знанийглобальная сеть рефератов