Изготовление детали "кулак" с его упрочнением

универсальный

0.01

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-75

универсальный

30 Продольно-фрезерная

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80

универсальный

0.1

35 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80

универсальный

0.1

Калибры-пробки ГОСТ 14810-69

универсальный

0.01

Образцы шероховатости

универсальный

Калибр К1/8' ГОСТ 6485-69

универсальный

0.01

40 Токарная с ЧПУ

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80

универсальный

0.1

Штангенциркуль

специальный

0.1

Калибр

специальный

0.01

Калибр-пробка 8133-0949 ГОСТ 14810-69

универсальный

0.01

Калибр

специальный

0.01

Штангенциркуль

специальный

0.1

45 Контроль

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80

универсальный

0.1

Калибры-пробки 8133-0926 Н11; 8133-0944 Н9; 8133-0949 Js8 ГОСТ 14810-69

универсальный

0.01

Калибры-скобы 8113-0122 дб; 8113-0136 дб ГОСТ 18362-73

Штангенрейсмас ШР-250-0.05 ГОСТ 164-80

универсальный

универсальный

0.01

0.05

Образцы шероховатости

универсальный

Кольцо 8211-0082 7Н ГОСТ 17763-72

универсальный

0.01

Кольцо 8211-1082 7Н ГОСТ 17764-72

универсальный

0.01

Приспособление контрольное

специальный

Штангенциркуль

специальный

0.1

Калибр

специальный

0.01

Шаблон

специальный

Шаблон

специальный

В завершении разработки маршрутного технологического процесса оформим технологическую карту по ГОСТ 3.1118-82 (см. Приложение 1)

Таблица 4.6.6 -Технологическая оснастка при мех. обработке корпуса гидроцилиндра

Номер операции	Название установочно-зажимного приспособления	Вид приспособления
10 Токарно-винторезная	Патрон 13-В16 ГОСТ 2675-80	универсально-наладочное
	Кулачки 7015-4155 ГОСТ9061-68	универсально-наладочное
15 Радиально-сверлильная	Кондуктор накладной	неразборное специальное
	Втулки 6100-0146,6100-0142 ГОСТ 13598-85	универсально-наладочное
35 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ	Фрезерно-сверлильное	неразборное специальное
	Оправка 6039-0013 ГОСТ 3266-81	универсально- наладочное
	Патрон 16-В8 ГОСТ 8522-79	универсально-наладочное
40 Токарная с ЧПУ	Патрон 7100-0036-П ГОСТ 2675-80	универсально-наладочное
	Кулачки ГОСТ 9061-68	универсально-наладочное

Таблица 4.6.7 Технологический маршрут обработки корпуса гидроцилиндра

Номер и название операции	Модель станка	Номер и содержание перехода
10 Токарно-винторезная	1М63	1. Подрезание торца
		2. Точение внешней поверхности
		3. Поворот детали на 180є
		4. Подрезание торца
		5. Точение внешней поверхности
		6. Растачивание отверстия предварительно
		7. Растачивание отверстия с чистотой обработки Ra6.3
		8.Растачивание отверстия
		9. Растачивание отверстия с чистотой обработки Ra1.6 10
		10.Раскатать отверстие
15 Радиально-сверлильная	2А55	1. Цекование поверхности с одновременным центрованием 2. Сверление двух отверстий последовательно
35 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ	ГФ2171С5	1.Фрезерование поверхности 2. Фрезерование поверхности 3.Фрезерование поверхности предварительно 4. Фрезерование поверхности окончательно 5.Центрование отверстий с образованием фаски 6.Сверление отверстий под резьбу 7.Нарезание резьбы в отверстиях
40 Токарная с ЧПУ	16К20ФЗ	1.Растачивание отверстия под резьбу 2. Растачивание фаски 3. Растачивание канавки во внутренней поверхности 4. Нарезание резьбы в отверстии 5. Повернуть деталь на 180є 6.Растачивание отверстия под резьбу 7. Растачивание фаски 8. Растачивание канавки во внутренней поверхности 9. Нарезание резьбы в отверстии

Данные по режущим инструментам, выбранным для применения в технологическом процессе, сведены в таблицу 4.6.8

Таблица 4.6.8 - Режущие инструменты

Номер операции	Наименование инструмента	Материал режущей части
10 Токарно-винторезная	Резец ГОСТ 18880-73,	Т5К10
	Резец ГОСТ 18883-73(=95є)	Т5К10
	Резец ГОСТ 9795-84 с пластиной по ГОСТ 19056-80	Т15К6
	Головка для раскатки гильз	-
15 Радиально-сверлильная	Цековка 2350-0719 ГОСТ 26258-87	Т15К6
	Сверло 2301-0001 ГОСТ 10903-77	Т15К6
35 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ	Фреза 75є ГОСТ 24559-80	Т15К6
	Фреза ГОСТ 20537-75	Т15К6
	Сверло (2=90є,15) ГОСТ 10903-77	Т15К6
	Метчик 2621-1515.2 ГОСТ 3266-81	Т5К10
40 Токарная сЧПУ	Резец ГОСТ 18883-73(=95є)	Т15К6
	Резец 2128-0556 МН 668-64	Т5К10
	Резец 1,5 ГОСТ 18885-73	Т15К6

Подберем по справочнику [ ] средства измерения, у которых предел допустимой погрешности Д при нормальном температурном режиме и данной шероховатости измеряемой поверхности будет меньше или равен допускаемой погрешности измерения, определенной по ГОСТ 8.051-81:

Д?д (4.6.1)

и сведем результаты выбора в таблицу 4.6.9

Таблица 4.6.9 - Средства измерения и контроля

Номер операции	Наименование инструмента (прибора)	Вид инструмента	Точность измерения мкм
10 Токарно-винторезная	Штангенциркуль ШЦ-III-315-0.1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.1
	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.1
	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0.05-1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.05
	Нутромер НИ50-100-1 ГОСТ 868-82	универсальный	0.01
15 Радиально-сверлильная	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80 Калибры- пробка ГОСТ 14810-69	универсальный универсальный	0.1 0.01
35 Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0.05-1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.05
	Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-78	универсальный	0,01
	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.1
	Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	универсальный	0.1
	Калибры-пробки ГОСТ 14810-69	универсальный	0.01
Токарная сЧПУ	Нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	универсальный	0,01
	Пробка 8222-0238 7Н ГОСТ 17759-72 Пробка 8222-1238 7Н ГОСТ 17760-72	универсальный универсальный	0.1 0.1
45 Контроль	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-1 ГОСТ 166-80	универсальный	0.1
	Штангенциркуль ШЦ-II-160-005 ГОСТ 166-80	универсальный	0.05
	Калибр-пробка 8133-0913 Н14 ГОСТ14810-69	универсальный	0.01
	Нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	универсальный	0.01
	Пробка 8222-0238 7Н ГОСТ 17759-72	универсальный	0.1
	Пробка 8222-1238 7Н ГОСТ 17760-72	универсальный	0.1
	Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-78	универсальный	0.1
	Образцы шероховатости ГОСТ 9378-75	универсальный
	Профилографы- профилометры контактные типа II ГОСТ 19300-86	специальный
	Штангенциркуль	специальный	0.1
	Калибр	специальный	0.01
	Калибр	специальный	0,01
	Нутромер	специальный

В завершении разработки маршрутного технологического процесса оформим технологическую карту по ГОСТ 3.1118-82 (см. Приложение 1)

4.7 Расчет припусков, режимов резания и техническое нормирование технологических операций

Для разработки технологических операций выполним расчеты или назначим по справочной литературе припуски, межпереходные размеры, режимы резания и нормы времени.

Проведем аналитический расчет припусков и межпереходных размеров для двух поверхностей: вращения и плоской.

В качестве поверхности вращения выберем внешнюю цилиндрическую поверхность 045, к которой предъявляются наивысшие требования точности и которую получаем за 4 перехода. Рассчитаем минимальную величину припуска по всем переходам. Поскольку заготовка при обработке данной поверхности устанавливается в центрах, примем погрешность установки детали . Погрешность формы поверхности обычно не превышает 0.25 допуска на предшествующий размер заготовки. Высоту микронеровностей, глубину дефектного слоя и допуски на размеры определяем по [2], с.9.

Минимальный припуск при предварительном точении

(4.7.1)

где (Rz+h)0 - сумма высоты микронеровностей и глубины дефектного слоя, полученные на предшествующем переходе, т.е. при штамповке заготовки,

То - допуск на предшествующий размер заготовки.

Минимальный припуск при получистовом точении

(4.7.2)

Минимальный припуск при чистовом точении

(4.7.3)

Минимальный припуск при шлифовании

(4.7.4)

Руководствуясь схемами связей между переходными размерами /4, рисунок 2.13/, рассчитаем межпереходные размеры и размер заготовки, и полученные результаты сведем в таблицу 4.7.1.

Таблица 4.7.1 - Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам обработки внешней цилиндрической поверхности под подшипник качения.

Переходы обработки элементарной поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск Zmin	Расчетный размер, мм	Допуск Т, мм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	h		е				Мах	Min	Мах	Min
Штамповка	200	250	300	-	-	-	3.2	51.600	48.400	-	-
Точение предварительное	50	30	40	-	2x1.25	45.900	0.16	45.900	45.740	4.860	2.5
Точение получистовое	25	35	25	-	2x0.18	45.380	0.1	45.380	45.280	0.620	0.36
Точение чистовое	5	25	10	-	2x0.085	45.110	0.039	45.110	45.071	0.309	0.17
Шлифование	-	-	-	-	2x0.04	44.991	0.016	44.991	44.975	0.135	0.08

В качестве плоских поверхностей выберем верхнюю и нижнюю плоские поверхности кулака, которые получаем за 1 переход при одновременной обработке.

Суммарный минимальный припуск на расстояние между плоскостями при однократном фрезеровании:

(4.7.5)

Таблица 4.7.2 Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам обработки верхней и нижней плоских поверхностей кулака.

Переходы обработки элементарной	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск	Расчетный размер, мм	Допуск Т, мм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припусков, мм
поверхности	Rz	h		е				Мах	Min	Мах	Min
Штамповка	200	250	300	-	-	-	3.2	80.000	76.800	-	-
Фрезерование однократное	-	-	-	-	2x1.25	74.300	0.3	74.300	74.000	6	2.5

Припуски, межпереходные размеры и размеры заготовки на остальные поверхности определим по рекомендациям работы 151. Результаты представим в таблице 4.7.3.

Таблица 4.7.3 - Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам обработки внешней цилиндрической поверхности под подшипник качения.

Переходы обработки элементарной	Расчетный припуск	Расчетный размер	Допуск Т, мм	Предельные размеры, мм	Предельные значения припусков, мм
поверхности		р, мм		Мах	Min	Мах	Min
Штамповка			3.2	192.600	189.40 0
Фрезерование торцев	2x1.5	186.400	1.8	186.400	184.60 0	8	3
Штамповка			3.2	79.700	76.500
Точение поверхности 75 однократное	1.5	75.000	0.7	75.000	74.300	6.9	1.5
Точение чистовое поверхности под резьбу М20			0.025	19.525	19.500
Точение канавки	1.7	17.800	0.4	17.800	17.400	2.125	1.7
Сверление			0.33	15.330	15.000
Рассверливание	12.67	28.000	0.33	28.330	28.000	13.330	12.67
Зенкерование	1.62	29.750	0.084	29.834	29.750	1.834	1.62
Развертывание отверстия 3ОН9	0.166	30.000	0.032	30.032	30.000	0.282	0.166
Сверление				20.520	20.000
Рассверливание отверстия 30 в серьге	9.48	30.000	0.5	30.500	30.000	10.5	9.48
Сверление			0.27	11.670	11.400
Зенкерование отверстия 12Н11	0.33	12.000	0.11	12.110	12.000	0.71	0.33
Отверстие 30				30.500	30.000
Растачивание предварительное	3.087	33.587	0.062	33.650	33.587	3.650	3.087
Растачивание получистовое	1.2	34.850	0.038	34.888	34.850	1.301	1.2
Растачивание чистовое отверстия 35Js7	0.1	34.988	0.024	35.012	34.988	0.162	0.1
Отверстие 35Js7			0.024	35.012	34.988
Точение канавки 37	1.988	37.000	0.3	37.300	37.000	2.312	1.988

Рассчитаем режимы резания для операции 20 горизонтально-фрезерной по рекомендациям и таблицам работы [2], с. 281-292.

Глубина резания равна снимаемому припуску на обработку, величина которого отражена в таблице 4.7.2:

t = 1.25 (мм) (4.7.6)

Ширина фрезерования равна диаметру фрезеруемой плоской поверхности:

В = 50 (мм) (4.7.7)

Подача на зуб при мощности станка более 10 кВт и материале режущей части инструмента Фреза 2241-0037 ГОСТ 8721-79 Т5К10:

Sz= 0.12 (мм/мин) (4.7.8)

Определим коэффициент, учитывающий качество материала при обработке стали 40 инструментом из твердого сплава:

(4.7.9)

Рассчитаем общий поправочный коэффициент:

(4.7.10)

где Kpн - коэффициент, учитывающий состояния поверхности заготовки, для поковок;

Kiн - коэффициент, учитывающий материал инструмента, в данном случае Т5К10 при обработке стали 40.

Определим скорость резания:

(4.7.11)

где D - диаметр фрезы 2241-0037 ГОСТ 8721-79;

Т - стойкость для данного инструмента, мин;

Z - количество зубьев фрезы;

Коэффициент Cv и показатели степеней q, x, у, u, p, m определены по таблицам для данных материала инструмента, ширины и глубины фрезерования.

По найденной скорости резания определим частоту вращения шпинделя:

(4.7.12)

По кинематике станка выбираем ближайшую частоту вращения пу=1260. По ее уточненному значению определим действительную скорость резания:

(4.7.13)

Определим силу резания:

(4.7.14)

где Кмр - коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, в данном случае стали 40, при резании инструментом из твердого сплава;

Коэффициент Cv и показатели степеней q, x, у, u, w определены по таблицам для данного материала инструмента.

Определим мощность резания и проверим ее по прочности привода станка, т.е. сравним ее с паспортной мощностью станка:

(4.7.15)

<

Режимы резания удовлетворяют характеристикам выбранного оборудования.

Рассчитаем режимы резания для операции 30 токарной с ЧПУ по рекомендациям и таблицам работы / , ее. 261-275/.

Определим глубину резания при растачивании внутренней цилиндрической поверхности серьги кулака:

t = 0.5 (D-d) = 0.5·(33.58 -30.5) = 1.54 (мм) (4.7.16)

Рассчитаем предельно допустимую прочностью державки резца подачу:

(4.7.17)

где В - ширина державки резца 2141-0027 ГОСТ 18883-73;

Н - высота державки того же резца;

l - вылет резца;

- предел текучести для державок из конструкционной стали.

Коэффициент Cpz и показатель степени х определены по таблицам для материала заготовки сталь 40, материала инструмента Т15К6 и характера обработки -растачивание.

Выбираем рекомендуемую по таблицам подачу, удовлетворяющую формуле (4.7.17) s=0.6 мм/об.

Уточним общий поправочный коэффициент для растачивания:

Kv = Kmн-Kpv-Kiн =1.29·0.8·1.15 = 1.187 (4.7.18)

Определим скорость резания при растачивании:

(4.7.19)

По найденной скорости резания определим частоту вращения шпинделя:

(4.7.20)

По кинематике станка выбираем ближайшую частоту вращения По её уточненному значению определим действительную скорость резания:

(4.7.21)

Определим поправочный коэффициент:

 (4.7.22)

где -коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров резца.

Определим силу резания при растачивании:

(4.7.23)

где коэффициент Ср и показатели степени х, у, n определим по таблицам для заданных условий.

Определим мощность резания и сравним ее с паспортной мощностью станка:

(4.7.24)

<

Режимы резания удовлетворяют характеристикам выбранного оборудования.

Рассчитаем режимы резания для операции 15 радиально-сверлильной (корпус гидроцтлтндра) по рекомендациям и таблицам работы [ ].

Определим глубину резания при цековании внешней цилиндрической поверхности :

t = 0.5 D = 0.5·24 = 12 (мм) (4.7.25)

Выбираем рекомендуемую по таблицам подачу:S=0.38 мм/об.

Уточним общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Kv = Kmн-Kиv-Kiн =1,47·1·1 = 1.47 (4.7.26)

Определим скорость резания при сверлении:

(4.7.27)

По найденной скорости резания определим частоту вращения шпинделя:

(4.7.28)

Рассчитаем крутящий момент и осевую силу :

(4.7.29)

Мощность резания :

(4.7.30)

Режимы резания удовлетворяют характеристикам выбранного оборудования.

Режимы резания на остальные операции выберем по нормативам, рекомендуемым в работе [ ]. Результаты выбора представим в маршрутной операционной карте (см. Приложение 1).

Рассчитаем штучно-калькуляционное время для тех же операций, для которых определили выше режимы резания.

Операция 20 горизонтально-фрезерная.

Определим основное технологическое время для данной операции:

(4.7.31)

где -длина обрабатываемой поверхности,

- величина на врезание инструмента,

- величина перебега инструмента,

- число рабочих ходов.

Примем по рекомендациям работы [ ] вспомогательное время Тв = 3 мин, и определим оперативное время:

Топ =To+TB= 0.49 + 3 = 3.49 (мин) (4.7.32)

Определим время обслуживания рабочего места:

(4.7.33)

Определим время на личные потребности и дополнительный отдых рабочего:

(4.7.34)

Рассчитаем по полученным данным штучное время:

(4.7.35)

Определим количество заготовок в обрабатываемой партии:

(4.7.36)

где D - количество деталей по годовой производственной программе (см. задание на дипломную работу),

t - время в днях, для которого создается запас деталей, необходимый для обеспечения бесперебойного поступления их на сборку,

252 - количество рабочих дней в году.

Примем по рекомендациям вышеупомянутой справочной литературы подготовительно-заключительное время для горизонтально-фрезерных станков

Тпз = 30 мин. Определим штучно-калькуляционное время на горизонтально-фрезерную операцию:

(4.7.37)

Расчет штучно-калькуляционного времени для операции 30 токарной с ЧПУ проведем по методике, изложенной в предназначенной для этого случая работе [ ]. Определим основное технологическое время для первого перехода:

(4.7.38)

Определим основное технологическое время для второго перехода:

(4.7.39)

Определим основное технологическое время для третьего перехода:

(4.7.40)

Определим основное технологическое время для четвёртого перехода:

(4.7.41)

Примем вспомогательное время для группы токарных станков Тв = 1.04 мин, и определим время цикла автоматической работы станка по программе для каждого из четырех переходов:

Тиа1 =То1+Т в =0.16 + 1.04 = 1.2(мин) (4.7.42)

Тиа2 =То2+Т в =0.22 + 1.04 = 1.26(мин) (4.7.43)

Тиа3 =То3+Т в =0.26 + 1.04 = 1.3(мин) (4.7.44)

Тиа4 =То4+Т в =0.25 + 1.04 = 1.29(мин) (4.7.45)

Определим общее время цикла автоматической работы станка по программе:

(4.7.46)

Определим вспомогательное неперекрываемое время на измерения:

(4.7.47)

где Твизм1 - время на измерение штангенциркулем поверхности диаметром 35 мм и длиной 16 мм,

Твизм2 - время на измерение с 7-м квалитетом точности калибром-пробкой поверхности диаметром 35 мм и длиной 16 мм,

Твизм3- время на измерение с 12-м квалитетом точности специальным калибром канавки диаметром 37 мм и шириной 1.4 мм.

Определим вспомогательное время для всей операции:

Тв = TBY + ТВоп + ТВиЗМ = 0.14 + 0 + 0.3 = 0.44 (мин) (4.7.48)

где TBY - время на установку и снятие детали вручную или подъемником, ТВоп - вспомогательное время, связанное с операцией, но не вошедшее в программу.

Определим штучное время для всей операции:

(4.7.49)

где Кtв - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в при <8 и количестве деталей в партии меньше 25,

Тобс + Тотд - время на техническое и организационное обеспечение рабочего места и личные потребности рабочего при одностаночном обслуживании токарных патронно-центровых станков с наибольшим диаметром заготовки 400 мм.

Примем подготовительно-заключительное время для токарных патронно-центровых станков с наибольшим диаметром заготовки 400 мм Тпз=60 и рассчитаем штучно-калькуляционное время на операцию:

(4.7.50)

Расчет штучно-калькуляционного времени для операции 15 радиально-сверлильная (1-переход):

Определим основное технологическое время для первого перехода:

(4.7.51)

Примем по рекомендациям работы [ ] вспомогательное время Тв = 1,16 мин, и определим оперативное время:

Топ =To+TB= 0.35 + 1,16 = 1,51 (мин) (4.7.52)

Определим время обслуживания рабочего места:

(4.7.53)

Определим время на личные потребности и дополнительный отдых рабочего:

(4.7.54)

Рассчитаем по полученным данным штучное время:

(4.7.55)

Определим количество заготовок в обрабатываемой партии:

(4.7.56)

Примем подготовительно-заключительное время для радиально-сверлильных станков Тпз=19 и рассчитаем штучно-калькуляционное время на 1-ый переход:

(4.7.50)

Штучное и штучно-калькуляционное время на остальные операции определим по рекомендациям работ [ ] и [ ], и сведем полученные данные в маршрутно-операционную карту (см. Приложение 1).

4.8 Проектирование токарного приспособления

Мною разработано станочное приспособление для токарной операции с ЧПУ, приспособление предназначено для расточки:

1. 35+0,012

2. канавки 37+0,3

При проектировании приспособления мною произведён перерасчёт углового размера (3є+15'), определяющего относительное положение осей отверстий 30HG и 35J7 в смещение указанных осей

R=84+0.5

=3є+15'

(5.1.1)

(5.1.2)

(5.1.3)

(5.1.4)

(5.1.5)

(5.1.6)

Расчет сил зажима заготовки в приспособлении.

Для расчета требуемой величины сила зажима приспособления необходимо выполнение условия равновесия заготовки в приспособлении, возникающее под действием сил резания и сил зажима:

W К·Ррез/f (5.1.7)

где W - требуемое усилие зажима, Н

К - коэффициент запаса (К=2,5)

f- Коэффициент трения в местах контакта заготовки и приспособления (f = 0,32)

Ррез - сила резания, Н

W2,5·902/0,32

W7074H

При известной силе W, вычисляем номинальный диаметр винта

(5.1.8)

где Uр - напряжение растяжения (сжатия) материала винта, МПа;

W - сила закрепления;

d-диаметр винта

Таким o6paзом:

Принимаем диаметр винта d = 10 мм

Расчет допустимой погрешности изготовления приспособления. Для выявления допустимой погрешности изготовления (точности ) приспособления следует рассчитать епр по формуле:

, (5.1.9)

где - допуск, выполняемого при обработке размера заготовки

К - коэффициент, указывающий отступление от закона нормального распределения отдельных составляющих (К =1,2)

К1 -- коэффициент, принимаемый во внимание в случаях, когда погрешность базирования >0

К2- коэффициент, К2=0,7

- погрешность базирования заготовки(+=0 )

- погрешности, возникающие в результате деформации заготовки приспособления при закреплении (=25мкм)

- погрешности установки приспособления на станке (=10мкм )

- погрешности, возникающие в результате износа деталей приспособления (=2,25мкм )

- погрешность установки и смещения режущего и вспомогательного инструмента на станке, вызываемая неточностью изготовления направляющих элементов приспособления (=10мкм)

-- значение погрешности обработки, исходя из экономической точности данного метода (=10мкм ).

Борштанга расточная для растачивания отверстия 78

Для растачивания отверстия 78 необходимо спроектировать борштангу, позволяющую обработать отверстие за 4 перехода без смены инструмента.

Данный инструмент даст нам возможность чернового и чистового растачивания без его смены.

Расточной резец 1 с твёрдосплавной пластиной выполнен в виде резьбового стержня с отверстием, в котором на резьбе расположен винт стопорения 3. Цилиндрический корпус резца имеет наружную и внутреннюю резьбу. В сквозном пазу на нижнем торце резца находятся шпоночные выступы подпружиненного кольца- поводка 4. Наружные выступы кольца входят в пазы борштанги 5 и предохраняют резец от вращения при ввёртывании крепёжного винта. Вылет резца регулируют вращением гайки-лимба 2, при этом ориентируются на нониусное деление на борштанге. Диаметр растачиваемого отверстия 75-84 мм.

5. Безопасность жизнедеятельности

Анализ обеспечения требований безопасности при работе на фрезерном станке 6Р83Ш

Безопасность жизнедеятельности - это наука об обеспечении безопасного взаимодействия человека с окружающей средой производственной, бытовой, природной. Безопасность закладывается на стадии проектирования объектов (оборудования, здания, сооружения и т.п.) и поддерживается специальной системой мер на стадии их эксплуатации.

При этом стадия проектирования имеет исключительно важное значение, так как обеспечить безопасную эксплуатацию ненадежных, неудобных и трудоемких в обслуживании объектов практически не удается, особенно в условиях чрезвычайных ситуаций.

При механической обработке металлов на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других) возникает ряд физических, химических, психофизиологических опасных и вредных производственных факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки; стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электросети или статического электричества, при котором может произойти замыкание через тело человека - относятся к категории физических опасных факторов.

Металлическая стружка, особенно при точении пластичных металлов (например сталей), имеющая высокую температуру (400-600°С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего па станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка.

Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз. Так, при токарной обработке от общего числа производственных травм повреждение глаз превысило 50%. Глаза повреждаются отлетающей стружкой, пылевыми частицами обрабатываемого материала и осколками режущего инструмента.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процессов резания, являются повышенная запыленность (металлическая стружка); высокий уровень шума и вибрации; недостаточная освещенность рабочей зоны; наличие прямой и отраженной блескости; повышенная пульсация светового потока. Химическим вредным фактором является загазованность воздуха рабочей зоны. Аэрозоль нефтяных масел, входящих в состав смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ), может вызвать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности.

Длительное воздействие на человека повышенного шума снижает его слуховую

чувствительность, производительность труда, увеличивает опасность несчастных случаев. Кроме того, наступает общее ухудшение состояния организма. При длительном непрерывном воздействии шума высокой интенсивности возможно либо обратимое, либо необратимое снижение чувствительности слуховых органов - неврит слухового нерва.

По данным специальных исследований, при десятилетнем воздействии шумов с уровнем 90 дБА возможна тугоухость у 5 %, а при уровне шума 95 дБА - у 10% рабочих. Установлено также, что утомляющее и повреждающее действие шума пропорционально его частоте. Неблагоприятные изменения в организме, вызываемые повышенным шумом, выражающиеся в сочетании профессиональной тугоухости с функциональными расстройствами центральной нервной, вегетативной, сердечно-сосудистой систем, позволяют рассматривать их как особую форму профессиональных заболеваний - шумовую болезнь.

Нормы установлены в СН 2.2.4/2.1.8.562-96 "Шум на рабочих местах, в помещениях, жилых и общественных зданиях и территории жилой застройки".

Общая вибрация разных частот может вызывать изменения в центральной и вегетативной нервной системе, вестибулярном аппарате, корешковые расстройства, нарушения обмена. Неблагоприятное действие вибрации усиливается при пониженных температурах, атмосферном давлении, повышенном шуме, значительных мышечных усилиях.

Для стоящего на вибрирующей поверхности человека крайне не благоприятно воздействие вибраций с частотами 5-12 Гц и 17-25 Гц, т.к. в этом случае имеет место совпадение частоты собственных колебаний с частотой вибрации, то есть возникает резонанс.

Комплекс неблагоприятных воздействий, вызываемых вибрацией, явился основанием для включения в список профессиональных заболеваний вибрационной болезни. Повышенные уровни вибраций могут быть также причиной разрушения оборудования и аварий.

Нормы установлены в СН 2.2.4./2.1.8.566-96 "Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданиях".

Вредными веществами считаются вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности могут вызывать травмы, профессиональные заболевания или иные отклонения в состоянии здоровья. Вредными веществами являются производственные яды и аэрозоли (пыли) фиброгенного действия.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при обработке резанием, не должны превышать предельно допустимых значений по ГН 2.2.5.1313 - 03.

Микроклиматические условия, такие как температура, относительная влажность, скорость движения воздуха, интенсивность теплового излучения, температура поверхностей ограждающих конструкций существенно влияют на состояние здоровья работающих, производительность труда, понижается общая сопротивляемость организма к развитию заболевания.

Параметры микроклимата производственных помещений должны соответствовать СанПиН 2.2.4.548 - 96. «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

К психофизиологическим вредным производственным факторам процессов обработки металлов резанием можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съеме деталей, перенапряжении зрения, монотонность труда.

Психофизиологические факторы (физические и нервно-психические перегрузки) оказывают многообразное отрицательное влияние на нервную, сердечно-сосудистую и дыхательную системы, другие органы и системы. Степень выраженности этого влияния различна при умственном и физическом труде и зависит от величины соответствующих перегрузок.

Физические перегрузки могут быть динамическими и статическими. Динамические перегрузки возникают при перемещении грузов вверх, вниз, по наклонной поверхности или по горизонтали, статические - при удержании грузов в определенном положении без их перемещения, например при удержании инструмента.

Статические перегрузки более утомительны, чем динамические, поскольку при статической работе напряжения мышц длится непрерывно.

Если в результате физической работы наблюдается чрезмерное давление на кожу, суставы, мышцы, кости, то возможны патологические кожные изменения, заболевания мышц, суставов, сухожилий. Чрезмерное напряжение опорно-двигательного аппарата может быть причиной пояснично-крестцовых радикулитов, значительные мышечные и суставные напряжения приводят к деформации суставов, хроническим артритам, развитию миалгии, миозитов. При длительной работе стоя возможно развитие плоскостопия, расширение вен.

Как известно, нервно-психические перегрузки проявляются в форме перенапряжения анализаторов, умственного перенапряжения, монотонности труда, эмоциональных перегрузок.

Перенапряжение зрительного анализатора, вызываемое недостаточной освещенностью, необходимостью рассматривать мелкие предметы, вызывает утомление аккомодационных мышц и мышц радужной оболочки глаз. При этом развивается астенопия, характеризуемая неясным видением, болью в области глазниц, головной болью, быстрой общей утомляемостью.

Умственное перенапряжение возможно в результате продолжительной умственной работы в условиях нерациональной ее организации. При этом происходит непрерывная суммация следов нервного возбуждения, что ведет к нарастанию напряжения нервных процессов и нарушению их равновесия. Умственное утомление может приводить к периодическим кратковременным отключениям внимания от выполняемой работы, называемых "блоками", появляются тревога, раздражительность, головные боли, нарушение сна.

Монотонность труда имеет место при чрезмерном дроблении технологического процесса на мелкие и простейшие операции продолжительностью 5-20 с и менее с 1-4приемами. При многократном повторении простейших движений работающие испытывают скуку, сонливость, падание интереса к работе.

Действие эмоциональных перегрузок в процессе труда па организм работающих пока еще до конца не изучено. Но несомненно, что такого рода перегрузки способствуют нервно-психическим напряжениям. Они усугубляются при работе в условиях дефицита времени, при высокой личной ответственности, малом профессиональном опыте.

Проведём расчёт коэффициента безопасности оборудования и коэффициента условий труда на рабочем месте.

Уровень безопасности оборудования оценивается по величине
коэффициента безопасности:

Ко -коэффициент характеризующий опасность оборудования;

К -коэффициент, характеризующий организацию рабочего места на оборудовании;

K -коэффициент, характеризующий уровень вредных излучений, генерируемых оборудованием;

т -количество операторов, одновременно работающих на оборудовании;

to -продолжительность работы операторов на оборудовании в течении смены,ч

t -продолжительность смены.

Коэффициент, характеризующий опасность оборудования рассчитывается по формуле:

где n1 - общее количество опасных факторов, генерируемых оборудованием;

Koi - коэффициент влияния i-oro опасного фактора генерируемого оборудованием на безопасность труда.

Таблица 1- Расчёт коэффициента, характеризующего опасность оборудования

N п/п	Наименование опасного фактора	Вид защиты	ЗначениеKoi
1.	Подвижные части производственного оборудования	Защитный экран и предохранительный щиток	0,94
2.	Повышенная температура поверхностей оборудования и обрабатываемой поверхности заготовки	Ограждения и применение СОЖ	0,99
3.	Повышенный уровень шума на рабочем месте	Применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, жесткость крепления инструмента и приспособлений	0,94
4.	Повышенный уровень вибрации		0,94
5.	Повышенное значение напряжения в электрической цепи	Защитное заземление, изоляция	0,99
6.	Недостаток естественного освещения	Восполняется искусственным освещением	0,97
7.	Недостаточная освещенность рабочей зоны	Местное освещение	0,94
Итого	Ко =0,74

Коэффициент, характеризующий организацию рабочего места на оборудовании, рассчитывается по формуле:

,

где п2 - количество факторов, определяющих организацию рабочего места на оборудовании;

i - коэффициент влияния i-ого фактора, определяющего организацию рабочего места на оборудовании, на условия труда на данном оборудовании, к таким факторам относятся следующие:

соответствие рабочего места требованиям эргономики K=0,99

расположение рабочего места на высоте K = 0,94

контрастность объекта с фоном К= 0,99

напряжённость зрения К= 0,97

К0,99x0,94x0,99?0,97=0,89

Коэффициент, характеризующий уровень вредных излучений, генерируемых оборудованием, рассчитывается по формуле:

где п3 - количество факторов, генерируемых оборудованием;

K -коэффициент влияния i-oro вредного фактора, генерируемого оборудованием.

К ним относятся следующие:

-выделение влаги К=0,97

-ультрафиолетовая радиация К =1,0

-прямая и отраженная блесткость К=1,0

-пульсация светового потока К=1,0

-загазованность воздуха рабочей зоны К=0,99

-запылённость воздуха рабочей зоны К=0,98

К=0,97x1,0x1,0x1,0?0,99?0,98=0,94

Окончательно

Проведём оценку условий труда на рабочем месте

Состояние условий труда на рабочем месте оценивается по величине коэффициента условий труда:

,

где Koj - коэффициент, характеризующий опасность j-го оборудования, обслуживаемого на данном рабочем месте;

Р- количество единиц оборудования, обслуживаемого на данном рабочем месте;

К - коэффициент, характеризующий организацию рабочего места на оборудовании;

К - коэффициент, характеризующий состояние условий труда в производственном помещении;

Кр - коэффициент, характеризующий организацию рабочего времени.

Коэффициент, характеризующий состояние условий труда в производственном помещении рассчитывается по формуле:

,

где n4 - количество факторов, определяющих условия труда в помещении;

Кп1 - коэффициент влияния i-ro фактора, определяющего условия труда в помещении, на общее состояние условий труда в помещении;

К таким факторам относятся следующие:

-наличие естественного света Кп1 =0,99

-яркость света Кп2=1,0

-полы мокрые и скользкие Кп3 =0,97

-освещённость

Кn =0,99x1,0x0,97x0,98x0,94=0,88

Коэффициент, характеризующий организацию рабочего времени на предприятии, рассчитывается по формуле:

где Kpi -коэффициент влияния i-ro фактора, определяющего, организацию рабочего

времени на предприятии; К таким факторам относятся следующие:

-сменность Кр1=1,0

-продолжительность непрерывной работы в течении суток Кр2 =0,97

-организация суточного режима труда и отдыха Кр3 =0,99

Кр=1,0x0,97x0,99=0,96

Тогда,

Ку =0,74x0,89x0,88x0,96=0,56

Технические мероприятия по обеспечению требований безопасности

В рассматриваемом станке все движущиеся и вращающиеся части располагают внутри станины, корпуса и коробок, при этом отпадает необходимость устройства каких-либо дополнительных ограждений. Должны быть предусмотрены специальные предохранительные приспособления ,защищающие рабочего от искр и брызг охлаждающей жидкости. Такие приспособления чаще всего выполняют съемными или откидными в виде прозрачных щитков или экранов для удобного наблюдения за процессом. Для снижения вибрации и шума станка рекомендуется применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления.

Недостаточность естественного освещения в помещении необходимо восполнить искусственным светом, решая единую проблему освещения помещения.

Для предотвращения поражения людей электрическим током необходимо выполнить защитное заземление, зануление или защитное отключение станка.

Для снятия физической усталости и отдыха от монотонной работы необходимо устраивать перерывы.

Проведём расчет естественного освещения.(….,стр.42)

Исходные данные: производственное помещение с размерами 36x60x7,м.Окна расположены вдоль одной из длинных сторон помещения. Высота верхней кромки окна над расчетной (рабочей) поверхностью ho=4 м. Глубина помещения В=36 м, длина 1=60 м, расстояние до противоположного здания Р=10 м, высота карниза этого здания над подоконниками рассматриваемых окон Нзд=6 м. Окна имеют двойное остекление, переплет окон- деревянный, спаренный. Средневзвешенный коэффициент отражения потолка и помещения рср =0,5. Расстояние от наружной стены (с окнами) до расчетной точки 1=7 м. Нормативный коэффициент естественной освещенности ен =1,5%. Коэффициент запаса =1,5.

Решение:

При боковом естественном освещении необходимая площадь окна определяется по формуле:

где, So - необходимая суммарная площадь окон для помещения, м2

ен - нормативное значение коэффициента естественной освещенности, %

к - коэффициент запаса

-световая характеристика окон

Sn- площадь пола помещения, м2

Кзат - коэффициент, учитывающий затемнение окон противолежащими зданиями

-общий коэффициент светопропускания окон

,

где - коэффициент светопропускания материала заполнения окон

- коэффициент, учитывающий потери света в пролетах окон

r - коэффициент, учитывающий повышение коэффициента естественной освещенности при боковом освещении благодаря свету, отраженному от внутренних поверхностей помещения и подстилающего слоя, прилегающего к зданию.

По приведенным выше данным с учетом отношения l/B=60/36=l,7 и отношения B/ho=36/4=9 по таблице П.2.1.(…..) с использованием метода линейной интерполяции находим световую характеристику окна =20,5

По отношению Р/Нзд= 10/6=1,7 , пользуясь таблицей П.2.2,определяем коэффициент затенения Кзат=1,2

Коэффициенты , и найдем по таблице П.2.3 (….) ,

=0,8 =0,7

Тогда,

=0,8x0,7=0,56

С учетом того, что рср =0,5 освещение боковое одностороннее, отношение длины помещения к его глубине l/B=1,7 отношение В/hо=9, отношение 1/В=7/36=0,19, по таблице П.2.4.(….) с использованием метода линейной интерполяции находим коэффициент r =1,16.

Получаем

Таким образом, при боковом естественном освещении необходимая площадь окон равна 1840 м2

Реально в цехе 105 окон площадью 18 м2 каждое, т.е. общая площадь световых проемов составляет 1890 м2 . Таким образом имеющихся окон достаточно для обеспечения естественного освещения при ен =1,5 %

6. Экологичность проекта

1 Обзор экологической обстановки в мире, в стране, в области.

Влияние деятельности человека на природные сообщества чрезвычайно разнообразно и прослеживается на всех уровнях биосферы. Кризисное ее состояние в первую очередь связано с такими формами антропогенного воздействия, как прямое истребление ряда видов живых организмов, а также загрязнение биосферы промышленными и бытовыми отходами, пестицидами и т.п.

Различного рода загрязнения атмосферы, почвы и гидросферы определяются выброс промышленных, бытовых и сельско-хозяйственных отходов, содержащих вещества, не имеющих природных разрушителей и обладающих токсическим действием на живые организмы. Такие формы влияния на биосферу целиком определяются несовершенством технологических процессов и незнанием закономерностей круговорота веществ в природе.

Промышленное влияние на атмосферу включает изменение ее исходного естественного газового состава: уменьшение содержания кислорода и существенное увеличение двуокиси углерода. Более опасным представляется процесс постепенного накопления в атмосфере С02 , в большом количестве, высвобождающегося в различных промышленных процессах. На фоне уменьшения лесных площадей прогрессивное развитие промышленности и транспорта сдвигает баланс С02 в атмосфере в сторону его увеличения. Прогнозируемый результат процесса -- "парниковый эффект". Подсчитано, что удвоение современного содержания С02 вызовет повышение средней температуры на поверхности Земли на 4 ° С. Что существенно скажется на изменении климата, уровня Мирового океана, характера живого населения планеты и т.д. Загрязнение атмосферного воздуха превзошло все допустимые пределы.

Концентрация вредных для здоровья веществ в воздухе превышает медицинские нормы во многих городах в десятки раз. Так, например, мировое хозяйство ежегодно выбрасывает в атмосферу 200 млн. тонн оксидов углерода, более 50 млн. тонн углеводородов, 120 млн. тонн золы, 150 млн. тонн серы, большое количество оксидов азота, фтористых соединений ртути и других токсичных веществ. По имеющимся оценкам общий объем выбросов загрязняющих веществ к началу тысячелетия составил 50 млрд. тонн. Кислотные дожди, содержащие двуокись серы и окись азота, являющиеся следствием функционирования тепловых электростанций и заводов, несут гибель озёрам и лесам. Авария на Чернобыльской АЭС показал экологическую угрозу, которую создают аварии на атомных электростанциях, они эксплуатируются в 26 странах мира.

Экологические проблемы городов, главным образом наиболее крупных из них, связаны с чрезмерной концентрацией на сравнительно небольших территориях населения, транспорта и промышленных предприятий, с образованием антропогенных ландшафтов, очень далеких от состояния экологического равновесия.

Наряду с изменением естественного соотношения газов в составе атмосферы, в последнее время наблюдается прогрессирующее загрязнение ее пылью и газообразными веществами промышленных сбросов.

Промышленная деятельность человека приводит к загрязнению почв. Основные компоненты такого загрязнения -- промышленные и бытовые отбросы, отходы строительства, зола тепловых электростанций и пр. Эти загрязнения не только скрывают под собой плодородные слои почвы, но и содержат ряд химических элементов, которые в больших количествах токсичны для растений и микроорганизмов. Загрязнение почв происходит в результате сельскохозяйственной деятельности. Большую экологическую опасность представляет широкое применение ядохимикатов в сельском хозяйстве, при озеленительных работах в городах и т.д. Рассчитанные на борьбу с вредными насекомыми и сорняками, пестициды ядовиты и для многих других живых организмов, а также для человека.

Одной из острейших проблем современности стало загрязнение пресных вод. Рост численности населения и прогрессивные развитие различных отраслей промышленности ведут к нарастающим масштабом загрязнение рек, озер и других континентальных водоемов бытовыми и промышленными отходами.

Среди промышленных вопросов особую опасность представляют для живого населения водоёмов нефтепродукты, кислоты, поверхностно-активные вещества, соли и различного рода токсиканты. Всё это ведёт к обеднению видового состава водных биоценов, снижению их производительности и устойчивости.

Конкретизируя ситуацию, можно сказать, что в Калининградской области состояние окружающей среды, а также здоровья населения требует принятия решительных мер по внедрению экологических подходов в любую деятельность государственных и частных организаций и, конечно, органов управления всех уровней.

Рассмотрим структуру промышленности Калининградской области. Основными источниками загрязнения атмосферы в Калининграде являются предприятия целлюлозно- бумажной, судостроительной, энергетической, машиностроительной, металлургической промышленности, котельные, автотранспорт, железнодорожный транспорт.

Стационарными источниками выбрасывается в атмосферу около 35,4 тыс. тонн веществ в год. Основной вклад в выбросы от стационарных источников вносят предприятия целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности (37,7 %), машиностроения и металлообработки (26,3 %).

За счет выполнения природоохранных мероприятий удается снижать уровень выбросов. В Калининграде и области постоянно проводятся наблюдения за уровнем загрязнения на пяти стационарных станциях Северо-западного управления по гидрометеорологии.

Уровень загрязнения воздуха в Калининграде очень высок. Повсеместно воздух города загрязнен диоксидом азота. Средняя за год концентрация в 1,6 раза превысила предельно- допустимую концентрацию (ПДК), причем максимальная разовая составила 5,5 ПДК. Более всего загрязнен жилой квартал на северо-востоке. Здесь повторяемость превышения ПДК самая большая в городе и составляет 32- 44%.

Средняя за год запыленность превышала одну ПДК, максимально разовая -1,8 ПДК. Более всего запылен воздух вблизи автомагистралей, где средняя за год концентрация пыли в 1,5-2 раза выше.

Средняя за год концентрация диоксида углерода вблизи автомагистралей выше в 2 раза. Максимально разовая концентрация составила 6 ПДК в жилых кварталах на северо-востоке.

Средняя за год концентрация диоксида серы ниже ПДК, максимально разовая (1 ПДК) отмечена в северо-западной части города, в зоне влияния ЦБК и котельных, работающих на твердом топливе.

Воздух города из-за выбросов ЦБК сильно загрязнен сероуглеродом: средняя за год и максимально разовая концентрации существенно превышают ПДК. Вблизи реки, особенно в летнее время, воздух загрязнен сероводородом (до 5 ПДК) из-за неочищенных сточных вод ЦБК и коммунальных предприятий.

Реальную опасность для здоровья человека представляет выброс в атмосферу промышленной пыли. Влияние пыли на организм человека связано с ее дисперсностью. Липкие частицы проникают в дыхательные пути и раздражают слизистые оболочки. Длительное воздействие очень мелкой пыли может привести к закупорке пор и снижению потоотделения, что может привести к кожным заболеваниям. У людей, постоянно работающих в условиях запыленной среды, наблюдаются фиброзные изменения в легких.

Пыль, содержащая ядовитые вещества (ртуть, мышьяк, свинец), приводит к отравлениям. В твердых и жидких промышленных отходах, таких как янтарная пыль, стружка, использованная СОЖ,

постоянно присутствуют те или иные вещества, способные оказывать токсическое воздействие на живой организм.

Из хозяйственного оборота выведены крупные массивы земель, в то же время рекультивация ведется медленными темпами. В огромных объемах продолжают накапливаться в отвалах вскрытые породы на территории карьеров янтарного комбината.

Торфопромышленный комплекс превратился в один из самых крупных источников нарушения окружающей среды.

Доля машиностроительной области в загрязнение окружающей среды

Машиностроительный комплекс по производству продукции является крупнейшим промышленным образованием, включающее следующие основные отрасли:

- тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение;

- станко - инструментальную промышленность;

- электротехническую промышленность;

- приборостроение и нефтяное машиностроение;

Предприятия комплекса расположены в основном в крупных индустриальных городах. В машиностроении, как ни в другой отрасли, высоки темпы освоения новых типов, видов продукции. В среднем за год производится до 3 тыс. видов новых изделий по стране, что втрое превышает соответствующие показатели для всех остальных отраслей индустрии, вместе взятых. За каждым изделием стоит своя технология производства, сопровождающаяся образованием специфических загрязнителей окружающей среды.

Основным источником загрязнения атмосферы является - литейное производство, цехи механической обработки, сварочные и покрасочные цехи и участки. По валовому выбросу вредных веществ в атмосферу доля машиностроительного комплекса составляет около 6% от выбросов всей промышленности.

Процент улова загрязняющих веществ по комплексу в Калининградской области -56,5%, что значительно меньше среднего уровня по промышленности России-79,2%. Основная доля улова приходится на твердые вещества - 83%. Улавливание диоксидов серы и оксидов азота в машиностроении осуществляется на очень низком уровне, соответственно 0,6 и 0,4%.

Выбросы предприятиями комплекса в атмосферу характеризуется присутствием в них оксида углерода (36,9%), диоксида серы (22,1%), различных видов пыли и взвешенных веществ (21,5%), оксидов азота (8,45%), а так же таких вредных веществ, как ксилол - 1,8%,толуол - 1,3%, ацетон - 0,7%, бензин - 0,5%, бутил ацетат - 0,07%, хром - 0,01%, свинец - 0,01% и другие. Из наиболее опасных загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, значительная доля комплекса в выбросе шестивалентного хрома - 137,9 тонн.

Предприятиями машиностроения ежегодно используется около 3,5 млрд. м свежей воды. В системе оборотного и повторно - последовательного водоснабжения задействовано около 12 млрд. м воды, что приводит к экономии 80% свежей воды. Ежегодно сброс сточных вод в водоемы составляет около 2 млрд. м3, в том числе загрязненных сточных вод 0,95 млрд., что составляет 9,4% общего объема сброса этой категории всей промышленности России.

В тоже время доля нормативно - очистных сточных вод, сбрасываемых в водоемы, по отношению ко всему объему стоков, прошедших очистные сооружения на предприятиях, продолжает оставаться незначительной и составляет только 20%.

Машиностроение загрязняет водный бассейн сточными водами, в основном, травильных и гальванических цехов. В этих водах содержится значительное количество загрязняющих веществ. В первую очередь нефтепродуктов, сульфатов, хлоридов, взвешенных веществ, цианидов, соединений азота, солей железа, меди, цинка, никеля, хрома, молибдена, фосфора, кадмия.

Оценка экологичности проекта .

Данная дипломная работа выполнена с учетом требований экологичности. При разработке проекта любые решения, прямым или косвенным образом относящиеся или влияющие на экологичность, принимались из принципа максимально возможной минимизации вредного влияния процесса производства на окружающую среду и человека.

Проведем оценку экологичности проекта по следующим параметрам:

1) Прямое воздействие - выбросы и отходы.

По причине применения при производстве кулака и корпуса гидроцилиндра оборудования исключительно на электрической энергии, воздействие на окружающую среду ограничивается выделением металлической стружки, пыли и загрязненной ими охлаждающей жидкости, прошедшей через процесс обработки заготовки. В целях минимизации количества отходов в дипломной работе выбраны наиболее оптимальные методы получения заготовок - штамповка и сортовой прокат(труба), позволяющие повысить коэффициент использования материала до 80%. Избежать сброса загрязненных сточных вод позволит устройство очистки охлаждающей жидкости, прошедшей через процесс обработки заготовки, а выделения металлической пыли в окружающий воздух - установка пылестружкоприемников.

2) Экономия электроэнергии.

Рациональное использование электроэнергии достигается на стадии выбора оборудования путем максимально возможного сокращения разницы между требуемой мощностью обработки заготовки на определенной операции и паспортной мощностью станка, применяемого на данной операции.

3) Оценка экологической безопасности при использовании изготовленной детали.

Процесс эксплуатации кулака и корпуса гидроцилиндра в поворотном узле заднего моста электропогрузчика не только экологически безопасен сам по себе, но и направлен на устранение возможности различных аварий, могущих иметь неблагоприятные экологические последствия. Плавный, легкий и быстрый поворот колес, задача обеспечения которого решается в данной дипломной работе, в совокупности с широким диапазоном поворота колес, заложенным конструктором, позволяют: