Участок механического цеха по обработке деталей двигателя Д-260 с разработкой технологического процесса механической обработки на "Вал распределительный"

2,76

2,88

2,74

4,45

1,12

1,12

7.4 Нормирование технологического времени.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В крупносерийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

где, ТШТ - норма штучного времени;

ТОПЕР - оперативное время, мин;

ТОРГ - норма время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

ТТЕХ - норма время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

ТОТД - норма время на отдых и личные надобности рабочего, мин.

где, То - основное время, мин;

Твсп - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Твсп = Тус + Тперех + Тизм

где, Тус - время на установку и снятие детали, мин; Тперех - время на совершения перехода, мин; Тиз - время на измерение детали, мин;

Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени на фрезерную операцию 045 выполняемую на горизонтально фрезерном станке 6М82Г. Производство крупносерийное, размер партии деталей равен 15000 шт. Масса детали равна 10,6 кг. Диаметр фрезы 23,8 мм. Деталь устанавливается в пневматическое установочно-зажимное приспособление. Основное время равно 0,21 мин.

Нормативы времени принимаются по [8, прил. 5].

Время на установку и снятие детали, закрепление ее и открепление:

Тус + Тзо = 0,15 мин.

Время, затраченное на приемы управления: включить и выключить станок кнопкой - 0,05 мин; включить и выключить привод приспособления - 0,05 мин;

Тогда:

Туп = 0,05 + 0,05 = 0,1мин.

Время, затраченное на измерение детали, равно 0,1 мин.

Вспомогательное время:

Тв = 0,15 + 0,1 + 0,1 = 0,35 мин.

Оперативное время:

Топ = 0,21 + 0,35 = 0,56 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 8% оперативного времени:

Тоб.от = 0,56 0,08 = 0,04 мин.

Штучное время:

Тшт. = 0,56 + 0,04 + 0,09 = 0,69 мин.

Нормы времени на остальные операции приведены в таблице 7.4.1

Таблица 7.4.1 Технические нормы времени по операциям, мин.

Номер и наименование операции	ТОСН	ТВСП	ТОП	ТОБСЛ	ТОТД	ТШТ
		ТУС	ТУП	ТИЗ		ТТЕХ	ТОРГ
015 фрезерно-центров.	1,37	0,15	0,075	0,2	1,795	0,079	0,031	0,051	1,956
020 токарно-копиров.	0,51	0,35	0,051	0,4	1,311	0,219	0,051	0,159	1,74
025 токарно-копиров.	0,33	0,12	0,085	0,015	0,55	0,219	0,051	0,159	0,98
030 токарно-копиров.	0,91	0,35	0,051	0,09	1,401	0,219	0,051	0,159	1,83
035 токарно-копиров.	0,59	0,12	0,085	0,106	0,901	0,219	0,051	0,159	1,33
045 фрезерная	0,21	0,05	0,05	0,1	0,56	0,02	0,02	0,09	0,69
050 токарная	6,76	0,03	0,05	0,3	7,14	0,02	0,05	0,12	7,33
055 токарная	6,76	0,03	0,05	0,3	7,14	0,02	0,05	0,12	7,33
060 токарно-копиров.	2,76	0,35	0,09	1,105	4,305	0,3	0,055	0,23	4,89
065 токарно-копиров.	2,76	0,35	0,09	1,105	4,305	0,3	0,055	0,23	4,89
070 шлифовальная	2,88	0,45	0,08	0,01	3,42	0,152	0,04	0,778	4,39
075 агрегатная	2,74	0,95	0,1	1,2	4,99	0,5	0,27	0,9	6,66
090 шлифовальная	4,45	0,45	0,08	0,788	3,42	0,152	0,04	0,2	6,16
095 шлифовальная	1,12	0,3	0,09	0,165	1,675	0,2	0,035	0,35	2,26
100 шлифовальная	1,12	0,3	0,09	0,165	1,675	0,2	0,035	0,35	2,26

7.5 Определение необходимого количества оборудования и его загрузки

Выбор модели станка определяется возможностью изготовления на нем деталей необходимых размеров и формы, качества её поверхности. Выбор станков производим с учетом предварительно разработанных технологических операций, т.е. с учетом метода обработки, точности и шероховатости поверхностей, припуска под обработку, режущего инструмента, также выпуска и типа производства.

С учетом вышесказанного выбираем модели станков по каталогам. На выбранное оборудование составляем табл.7.5.1 и заносим в нее операции механической обработки штучные ТШТ времена. Производим расчет значений, указанных ниже, по операциям и заносим их в соответствующие графы по методике [Бабук, с.187].

Таблица 7.5.1 Расчет коэффициентов загрузки оборудования.

№ опер	ТО	ТШТ	mР	mПР	зЗ	РМ	РСТ	зо	зм
010	2,58	3,47	0,223	1	0,223	1,2	1,6	0,744	0,750
015	1,37	1,956	0,126	1	0,126	16,65	36,28	0,700	0,459
020	0,51	1,74	0,112	1	0,112	1,2	20	0,293	0,060
025	0,33	0,98	0,063	1	0,063	1,2	20	0,337	0,060
030	0,91	1,83	0,118	1	0,118	0,66	20	0,497	0,033
035	0,59	1,33	0,086	1	0,086	0,66	20	0,444	0,033
040	2,58	3,47	0,223	1	0,223	1,2	1,6	0,744	0,750
045	0,21	0,69	0,045	1	0,045	0,33	7	0,303	0,047
050	6,76	7,33	0,471	1	0,471	0,02	18,62	0,922	0,001
055	6,76	7,33	0,471	1	0,471	0,02	18,62	0,922	0,001
060	2,76	4,89	0,314	1	0,314	0,06	13,35	0,564	0,005
065	2,76	4,89	0,314	1	0,314	0,06	13,35	0,564	0,005
070	2,88	4,39	0,282	1	0,282	4,5	7	0,656	0,643
075	2,74	6,66	0,428	1	0,428	13,32	30	0,411	0,444
085	2,58	3,47	0,223	1	0,223	1,2	1,6	0,744	0,750
090	4,45	6,16	0,396	1	0,396	4,5	7	0,722	0,643
095	1,12	2,26	0,145	1	0,145	12,5	18,5	0,496	0,676
100	1,12	2,26	0,145	1	0,145	12,5	18,5	0,496	0,676
Итого	43,01	65,106	4,109	18	4,109	71,78	273,02	10,559	6,036

Расчетное количество оборудования

[Бабук, c.187]

где, i - номер операции;

FЭ - действительный годовой фонд времени работы оборудования, 3893 ч.;

Nг - годовой объем выпуска деталей, 15000 штук.

Записываем полученное значение в соответствующие графы таблицы 7.5.1

После по всем операциям значений mР устанавливаем принятое число рабочих мест mПР, округляя до ближайшего целого числа полученное ранее значение mР, и записываем полученные значения в соответствующие графы (таблицы 7.5.1).

Далее по каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места

[Б, c.187]

Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется

[Б, c.188]

Коэффициент использования станков по мощности привода определяется

[Б, c.188]

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.5.1

Определим среднее значение коэффициентов для всего технологического процесса.

где, - число станков, используемых при данном технологическом процессе, шт;

Для наглядной оценки технико-экономической эффективности разработанного процесса строим следующие диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 5); использования оборудования (рисунок 6); использование станков по мощности (рисунок 7).

Рисунок 5. График загрузки оборудования

Рисунок 6. График загрузки оборудования по основному времени



Рисунок 7. График загрузки оборудования по мощности.

8. Проектирование станочного приспособления

Проведём расчет фрезерного приспособления применяемого при обработке на горизонтально-фрезерном станке фрезой для сегментных шпонок диаметром 23,8 мм.

Принцип действия (см. рис.8.1)

Заготовка устанавливается на опоры 1 и 2, регулировка по длине осуществляется прокладками на резьбовом соединении 3, далее осуществляется фиксация и центрирование по первому кулачку прижимом 4, так что бы заготовка приняла неподвижное состояние. Механизация привода прижима осуществляется при помощи пневмоцилиндра через рычаг 5. Кинематика станка связана с кулачком 7 по средствам зубчатых колес 8 и 9. Кулачок вращается и приводит в движение плиту 6 с закрепленной на ней деталью, что и приводит к образованию шпоночного паза на детали. Открепление и снятие детали происходит при остановке станка и снятии рабочего давления в пневмоцилиндре.

Различают два основных расчета приспособлений: расчет приспособления на точность и силовой расчет приспособления.

Рисунок 8.1. Схема станочного приспособления.

Силовой расчет приспособления

Цель расчета осуществить подбор конструкции пневмоцилиндра для обеспечения оптимальных и безопасных условий работы. Критерий расчета это диаметр поршня, который необходимо рассчитать, для сохранения условий резанья.

Заготовка прижимается по первому кулачку при помощи прижима. На рисунке 8.2 показана схема рычажного механизма с действующими силами. С учетом применяемого рычажного механизма усилие на штоке пневмоцилиндра равны:

[Горохов В. А., с.194]

где, Р - усилия развиваемые прижимом, Н;

Q - усилия развиваемые штоком пневмоцилиндра, Н;

L1, L2 - длины плеч рычага, равны соответственно 62 и 64 мм;

Рис.8.2 Силовая схема рычажного механизма

Ход поршня равен 25 мм. Усилия, развиваемые прижимом в нашем случае можно принять как силы, возникающие в процессе резанья при фрезеровании шпоночного паза, они составляют 575 Н.

Следовательно, подставив получим что усилия развиваемые штоком пневмоцилиндра равны:

Определяем расчётный диаметр пневцилиндра:

[Горохов, с.143]

где, p - давление сжатого воздуха, р = 0,6 МПа;

= 0,85 - коэффициент полезного действия пневцилиндра;

Подставив, получим:

Принимаем: диаметр цилиндра D = 50 мм. [Горохов, с.142]

толщина стенки цилиндра д = 4 мм.

диаметр шпилек d1 = М8 мм.

количество шпилек 4.

диаметр штока d = 16 мм.

длина хода штока L = 25 мм.

Сила на штоке пневмоцилиндра:

 [Горохов, с.143]

Подставив, получим:

Полученное значение силы свидетельствует о том, что необходимые условия резанья будут соблюдены.

Расчёт приспособления на точность

Расчётная суммарная погрешности приспособления:

[Медведев, с. 473]

где, - допуск на обработку детали с использованием данного приспособления.

= 430 мкм.;

К1 - коэффициент, уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, К1 = 0,85; [М, с. 473]

б - погрешность базирования заготовки в приспособлении, б = 0;

з - погрешность закрепления, з = 40 мкм;

К2 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления.

К2 = 0,6; [М, с. 473]

экономическую точность обработки для фрезерования по 13 квалитету = 0,026.

Подставив, получим:

Определенная суммарная погрешности приспособления епр распределяется по составляющим звеньям размерной цепи:

[М, с. 475]

где, Уди - суммарная погрешность изготовления деталей приспособления;

ду - погрешность установки приспособления на станок;

ез - погрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки на установочные элементы приспособления;

дп - погрешность перекоса или смещения инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления;

дизн - погрешность износа деталей приспособления.

При этом за замыкающее звено размерной цепи принимается епр .После этого по методу максимум-минимум решается задача нахождения среднего значения допуска каждого из звеньев цепи по формуле:

[М, с. 475]

где, m - общее количество звеньев цепи, 11.

Подставив, получим:



9. Проектирование режущего инструмента

Шпоночные канавки на валах изготовляются различными способами в зависимости от конфигурации канавки и вала, применяемого инструмента; они выполняются на горизонтально-фрезерных или на вертикально-фрезерных станках общего и специальных.

Шпоночные канавки под сегментные шпонки изготовляются фрезерованием с помощью концевых дисковых фрез, см. рисунок 9.1.

Фрезы - один з самых распространенных видов инструмента. По назначению они делятся на фрезы для обработки плоскостей, пазов, уступов, фасонных поверхностей, прорезки, отрезки, обработки резьб и зубьев. По способу крепления - на фрезы хвостовые и фрезы насадные. По конструктивному исполнению - на фрезы цельные и сборные. По конструкции зубьев фрезы бывают с затылованными и остро заточенными зубьями. Фрезы с затылованными зубьями, благодаря постоянству их профиля после переточек, применяются в основном для обработки точных деталей с фасонными профилями, а также прямых и винтовых стружечных канавок различных инструментов. Фрезы с остро заточенными зубьями являются более производительными и износостойкими.

Рис. 9.1. Фрезерование шпоночной канавки сегментной фрезой.

Режущая часть цельных фрез изготовляется из быстрорежущих сталей или твердых сплавов. Выбор марки инструментального материала зависит от характера обработки и обрабатываемого материала детали. При этом хвостовые фрезы из быстрорежущих сталей диаметром до 12 мм. изготовляются цельными, а более 12 мм. делают сварными, с хвостовиком из конструкционных сталей. Корпуса и хвостовики фрез изготовляются из сталей 45, 40Х, 50Х 40ХНМА, 50ХФА твердостью 30…55 HRC.

Важнейшим конструктивным элементом фрезы является ее диаметр. Он определяет стойкость и виброустойчивость фрезы, надежное ее закрепление на оправке, уровень сил резания, производительность обработки и многие другие показатели фрезерования. Передний угол должен одновременно обеспечить необходимую прочность режущей кромки и минимальные силы и мощность фрезерования. Выбор зависит от типа фрезы и обрабатываемого материала. Главный угол фрезы в плане в значительной степени определяет стойкость и производительность фрез и соотношения между составляющими сил резания. Величина угла зависит от типа фрезы, глубины резания и области применения. Вспомогательный угол в плане определяет точность и шероховатость обработанной поверхности. Угол наклона режущей кромки служит для направления отвода стружки, упрочнения режущей кромки и обеспечения равномерного фрезерования.

Число зубьев определяет производительность обработки. При его назначении можно стремиться к обеспечению равномерности фрезерования, к наибольшему числу переточек (с учетом равномерности фрезерования), к максимальному использованию эффективной мощности оборудования. Число зубьев фрез сборных конструкций обычно в 1,8…2 раза меньше, чем у цельных, поскольку необходимо разместить в корпусе зажимные и регулировочные элементы.

При выборе формы зуба необходимо обеспечить его необходимую прочность, свободное размещение срезаемой стружки в канавке, большое число переточек, простоту изготовления. Наиболее распространенные профили зубьев цельных фрез представлены на рисунке 9.2. Формы и размеры стружечных канавок сборных фрез обычно выбираются из конструктивных соображений.

Выбор схемы резания при фрезеровании определяется условиями обработки - свойствами обрабатываемого материала, снимаемым припуском, формой обработанной поверхности и т. д.

10. Проектирование средств автоматизации или механизации техпроцесса

Высокая производительность, непрерывность грузопотока и автоматизация управления обусловили широкое применение конвейеров в различных отраслях промышленности. В ряде случаев одна и та же транспортная операция может быть выполнена различными конвейерами.

При решении задачи рационального выбора типа конвейера, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; потребную производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; способ хранения грузов в пункте загрузки и характеристику устройства, принимающего груз и др.

В зависимости от размера груза и его массы производится ориентировочный выбор типа конвейера с последующим уточнением его конструктивного исполнения. В нашем случае выбор остановим на подвесном конвейере.

Подвесным называется конвейер, у которого транспортируемые грузы находятся на подвесках и движутся вместе с ходовой частью по подвесному направляющему пути сложного замкнутого контура. Он состоит из тягового элемента, с постоянно прикрепленными к нему каретками, к которым шарнирно подвешены подвески с транспортируемыми грузами.

Выбор проектных параметров.

Минимальное расстояние между подвесками с грузами tmin определяется проходимостью груза наибольших, габаритных размеров на наклонных и вертикальных участках трассы конвейера.



механическая обработка распределительный вал

где, bMAX - наибольшая габаритная длина груза и подвески в плоскости движения конвейера, bMAX = 0,91 м.;

вMAX - наибольший угол наклона пути конвейера, 0?;

Д - минимальный зазор между грузами, Д > 0,15..0,2 м.

Подставив, получим:

Принимаем расстояние между подвесками 1,12 м.

Выбранный расчетный шаг подвесок должен быть кратным двум шагам звеньев разборной цепи, т. е. удовлетворять условию:

где, i - любое целое число; tЦ - шаг звена цепи;

По ГОСТ 589-74 принимаем цепь Р2-100-220, с шагом звена 100 мм.

Тогда, условие:

Как видно, условие кратности соблюдается.

Скорость конвейера определяется назначением конвейера, характером и массой транспортируемого груза, способом загрузки и разгрузки конвейера.

Скорость движения технологического конвейеров (м/с) с заданным ритмом выпуска продукции:

где, t - шаг подвески, м.; kР3 - коэффициент резерва (kР3 = 1,1..1,2); a - количества грузов на одной подвеске, a = 8 шт.; АР - ритм выпуска продукции, т. е. количество времени, затрачиваемого на выполнение производственной операции для пуска продукции, АР = 6,66 мин.

Подставив, получим:

Обычно скорость транспортных подвесных конвейеров находится в пределах 0,0625 - 0,4000 м/с в зависимости от массы груза. Максимально допустимая скорость транспортирования грузов при самых благоприятных условиях обычно не превышает 0,5 м/с. Так что принимаем скорость конвейера равную 0,5 м/с, ГОСТ 5946-79.

Производительность может быть штучной и массовой. Штучная расчетная производительность, т. е. количество отдельных грузов, подаваемых конвейером в 1 час (шт/ч). Массовая расчетная производительность (т/ч):

где, mГ - масса одного груза, mГ = 10,6 кг.

Подставив, получим:

Линейные нагрузки.

на холостой (обратной) ветви без учета пропуска неразгруженных подвесок:

на груженой ветви

где, mп, mк, mг - соответственно массы подвески, каретки и груза, кг;

tк - шаг каретки; tк = 0,48 м;

t - шаг подвесок; t = 1,12 м;

mц - масса 1м цепи, кг; mц = 5,2 кг;

mп = 5 кг;

mк = 3 кг;

натяжное устройство принимаем грузовое, и усилие нужное для передвижения натяжной тележки равно

Рн = Si + Si + 1 + Wт.н. = 156,12 + 248,96 + 124 = 529,08 Н.

где, Wт.н. = 0,05 · G = 0,05 · 2470 = 123,5 кг. вес тележки с подвижным участком на нём каретками и подвесками.

11. Выбор транспортных средств

Одним из основных резервов повышения производительности труда является совершенствование и дальнейшее снижение трудоёмкости процесса перемещения деталей. Транспорт непрерывно связан с производством, он является частью производственного процесса, непосредственно влияет на длительность его цикла и способствует точному выполнению каждым рабочим установленных норм времени. Во многих случаях он приобретает роль фактора, организующего производство.

При выборе транспортных средств исходят из величины грузопотока. Рассчитывается масса на годовую программу следующих грузопотоков: межцехового-из заготовительного в данный механический цех; межоперационный-от станка к станку при механической обработке; массы стружки, образующейся в процессе обработки заготовки.

Межцеховой грузопоток в нашем случае рассчитывают по следующей формуле:

Q = Gi · Nг,

где, Gi - черновая масса детали, кг; Nг - годовая программа;

Q = 10,6 · 15000 = 159000 кг;

Межоперационный грузопоток q:

q = qi · NГ,

где, qi - чистовая масса детали, кг.

q = 9,2 · 15000 = 138000 кг,

Масса грузопотока стружки Qс образующейся в отделении за один час при обработке нескольких деталей:



где, Фд- действительный годовой фонд времени, Фд = 3983 часов;

На основании рекомендаций выбираем межцеховой, межоперационный транспорт и определяем способ уборки стружки.

Руководствуясь величиной межцехового грузопотока в нашем случае при расстоянии между механообрабатывающим и заготовительным цехами около 300 метров наиболее целесообразно применение электрокар грузоподъёмностью 2 тонны, обеспечивающие производительность до 4.2 тонны в час, при этом стоимость одного машино-часа составляет около 2560 руб., а стоимость транспортировки одной тонны 164 руб. В качестве межоперационного транспорта наиболее целесообразно может быть применение подвесного конвейера. Он особенно эффективен для деталей массой до 10 кг. Подвесные цепные конвейеры экономически целесообразно применять при навеске и съемке деталей вручную и годовом грузообороте 20-150 тыс. на расстояния 50-1500 метров. Для уборки стружки, образующейся в процессе обработки в нашим случае можно использовать шнековый конвейер с выходом в технологическую яму, из которой обеспечивается доставка стружки в отделение переработки и брикетирования. Принятый вид конвейера обеспечивает производительность до одной тонны в час, может обеспечивать скорость движения до 2 м/мин при 20 об/мин, диаметр шнека 200 мм, мощность приводного двигателя 4 кВт, масса одного погонного метра составляет 144 кг.

12. Технико-организационная часть

12.1 Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом

Для снабжения участка инструментом выявляют потребность его во всех видах инструмента, передают заказы в соответствующие отделы завода, проверяют обеспеченность данным инструментом, планируют потребность в дублерах данного инструмента, наблюдают за состоянием оборотного фонда инструмента.

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточные кладовые, предназначенные для хранения инструмента и снабжения им рабочих мест.

В снабжении участка всеми видами инструмента принят следующий порядок, предусматривающий доставку инструмента на производственные участки и возврат его; выдачу в эксплуатацию только того инструмента, который предусмотрен для данной операции технологического процесса технической документацией.

12.2 Организация заточки и замены инструмента

Организация заточки режущего инструмента осуществляется в мастерской централизированной заточки. Весь инструмент перед отправкой в заточку сортируется по видам инструмента и по степени его износа.

Сортировку и отправку инструмента в заточку осуществляют раздатчики инструментально-раздаточной кладовой. Рабочий или мастер предоставляют работникам инструментально-раздаточной кладовой затупившийся или пришедший в негодность инструмент, и после его осмотра работниками инструментально-раздаточной кладовой и осуществления соответствующей записи в журнале, получают новый.

12.3 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособлений

Цель проверок оборудования и приспособлений на точность: предупреждение снижения точности оборудования и приспособлений до уровня, при котором возникает возможность появления брака, выявление оборудования и приспособлений, не обеспечивающих требований по точности.

Проверка оборудования и приспособлений на технологическую точность производится на стадии технологической подготовки производства, при вводе нового оборудования и оснастки, после ремонта, при аттестации качества продукции. Проверка производится постоянно действующими комиссиями, в состав которых входят специалисты отдела главного технолога, цеха, контрольный мастер бюро технического контроля и механик цеха.

Проверка осуществляется в сроки, установленные графиками, разрабатываемыми технологическими бюро цеха, на основе общезаводского графика и утвержденного главным инженером завода. Результаты проверки оформляются в акте проверки за подписями участников и членов комиссии. Согласно разработанного плана комиссия утверждает для каждой единицы оборудования количество деталей для контрольных проверок, количество выборок в течении смены.

В случае обнаружения отклонений, комиссия определяет причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по их устранению. После ремонта оборудования или приспособлений производятся повторные проверки на технологическую точность.

12.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Организацией ремонта оборудования и технологической оснастки занимается отдел главного механика цеха и службы приспособления цеха.

В обязанности данных служб цеха входит обеспечение работоспособности и технически качественного состояния технологического оборудования путем своевременного ухода, технического обслуживания и ремонта.

План ремонта составляется технологическим бюро цеха и службой механика на определенный период времени, обычно на один год. Службой механика производится ряд работ: систематическая проверка, контроль технологического состояния оборудования, своевременный уход за оборудованием, модернизацию и ремонт оборудования.

12.5 Организация снабжения участка СОЖ

Механическая обработка ведущей шестерни производится путем резания с выделением большого количества тепла в зоне резания. В связи с этим, для оптимизации стойкости режущего инструмента, все металлорежущее оборудование снабжено централизованной подачей СОЖ.

Отработанная СОЖ очищается, затем применяется на вспомогательных работах.

12.6 Порядок смазки оборудования

Технологическое оборудование на участке имеет систему смазки, предусматривающую централизованное поступление масла во все требующие поверхности станка.

12.7 Организация рабочих мест

Уровень эффективности труда рабочего непосредственно зависит от степени технической и организационной оснащенности рабочего места. Отсутствие необходимой оснастки, несовершенство её конструкции, вызывает появление лишних нерациональных трудовых движений, приводит к загромождению рабочих мест предметами труда, усложнению их транспортировки и снижению качества продукции.

Совершенствование оснащения рабочих мест - важное направление повышения технической эффективности производства.

В системе мероприятий по организации рабочих мест существенное значение имеет обеспечение его рациональной планировки. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение функционально взаимосвязанных средств производства - оборудования, оснастки и других средств и предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда определяет состав трудовых движений, их количественной и качественной характеристики, площадь рабочего места.

Внедрение и закрепление передовых предметов и методов труда, устранение лишних и нерациональных движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основывается на обязательном совершенствовании планировки рабочего места. Нарушение принципов размещения средств и предметов труда приводит к ненужным хождениям, наклонам и поворотам, т.е. увеличивает и усложняет их траекторию, в результате снижается продуктивность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени.

12.8 Организации бездефектной сдачи продукции

Организация контроля качества продукции на рабочих местах включает следующие системы: гарантированного контроля качества продукции, организация бездефектного изготовления и сдачи продукции, статистические методы контроля, активные методы контроля.

Проверка качества деталей в процессе их обработки осуществляется методом межоперационного контроля. При этом порядок их проверки может быть различным. Когда детали передаются с операции на операцию в таре, контроль осуществляется методом выборки.

Окончательный приемочный контроль осуществляется после полной обработки детали. Участок окончательного контроля вписывается в общий технологический поток и должен предусматривать эффективную систему проверки качества.

12.9 Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении

Контроль за состоянием закрепленного оборудования и площадей за цехами возложен на бюро специально-бытовых вопросов при заместителе директора завода по быту. Комиссия один раз в неделю проверяет состояние чистоты и порядка на участках и требует, чтобы оборудование и территория вокруг него находилась в порядке. Ответственность за уборку и чистоту оборудования несет рабочий, за которым оно закреплено.

13. Энергетическая часть проекта

В данном разделе производится определение расхода применяемых видов энергии (электроэнергия, вода), а также подсчёт их стоимости на выполнение годовой программы выпуска изделий.

Расчет производится в ценах 2005 г.

Затраты на электроэнергию определяются по одно-станочному тарифу:

[бабук, c.72]

где, Цэ - стоимость 1кВт.ч электроэнергии, руб/кВт.ч; Wуст - суммарная установленная мощность станков, кВт; Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.; kод - коэффициент одновременности работы оборудования;

kм - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности; kВ - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по времени; kП - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети; з - КПД электродвигателей станков;

Цэ = 106,4 руб./кВт.ч; Wуст = 273,02 кВт; Фд = 3983 ч;

Код = 0,7; Км = 023; Кв = 0,66; Кп = 1,04; з = 0,8.

Подставив, получим:

Затраты на воду для производственных нужд определяются по формуле:



где, ЦВ - стоимость 1 м3 водопроводной воды, руб/м3; QВ - годовой расход воды на один станок, м3; зЗ - коэффициент загрузки оборудования; Z - число смен работы оборудования, Z = 2; n - число станков;

ЦВ = 300 руб/м3; QВ = 25 м3; зЗ = 0,23; n =18;

Подставив, получим:

14. Охрана труда

14.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика

Для технологического процесса механической обработки “Вал распределительный” на проектируемом участке характерны опасные и вредные производственные факторы (ОПФ и ВПФ), которые по природе действия подразделяются на: физические, биологические, психофизиологические и химические.

Химические ОПФ и ВПФ, характерные для рассматриваемых технологических процессов, оказывают на человека преимущественно раздражающее и сенсибилизирующее (воздействуют как аллергены) воздействие.

К психофизиологическим факторам можно отнести физические перегрузки, перенапряжение отдельных органов человека, монотонность труда.

К физическим факторам относятся:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части технологического оборудования;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

повышенный уровень шума и вибрации;

повышенный уровень статического электричества;

острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования;

стружка;

повышенная температура поверхностей оборудования;

повышенное значение напряжений в электрической цепи, замыкание, которое может произойти через тело человека;

повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

недостаточная освещенность рабочей зоны.

Биологические ОПФ и ВПФ включают в себя бактерии, вирусы и продукты их жизнедеятельности. Источником этих факторов является (СОЖ).

В ходе техпроцесса в связи с применением СОЖ возникает масляной туман. Он состоит из капель размером менее 4 мкм (до 90). Эти капельки характеризуются высокой проникающей способностью в легкие человека. Аэрозоли нефтяных масел, входящих в состав СОЖ, вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей.

Накапливаясь во всем объеме рабочего помещения, масляные туманы существенно ухудшают условия труда, вызывая профессиональные заболевания.

В результате разбрызгивания и испарения СОЖ при обработке на токарных станках, величина концентрации аэрозолей масла в воздухе производственного помещения превышает ПДК в 2…2,5 раза, а в отсасываемом из рабочей зоны станка потоке воздуха концентрация составляет 15…22 мг/м3. ПДК аэрозолей масел минеральных, нефтяных-5 мг/м3. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 по степени воздействия на организм человека масляные туманы относятся к третьему классу вещества умеренно опасные.

При обработке материалов резанием в производственных помещениях механических цехов образуется пыль. Проникая в органы дыхания, глаза, загрязняя кожный покров, пыль способствует возникновению заболеваний дыхательных путей, глаз и кожного покрова в зависимости от ее химического состава и степени превышения ПДК запыленности в рабочей зоне. Кроме того, пыль загрязняет световые проемы (остекления), а также светильники общего и местного освещения, значительно снижая нормативную освещенность рабочих мест. Пыль относится к 3-му классу опасности-вещества умеренно опасные, для которых ПДК составляет 6 мг/м3.

На проектируемом участке применяются следующие средства коллективной защиты от ОПФ и ВПФ: оградительные и предохранительные устройства; опознавательная окраска и значки безопасности; специальные средства безопасности (системы освещения и вентиляции производственных помещений). Также применяются средства индивидуальной защиты (СИЗ) от ОПФ и ВПФ, средства защиты органов дыхания, специальная одежда и обувь, средства защиты рук, головы, глаз, органов слуха, защитные дерматологические средства.

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственном помещении помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки, аэрозолей, СОЖ) предусмотрена приточная вентиляция в сочетании с естественной вентиляцией. Общеобменная вентиляция действует постоянно.

Приточная вентиляция обеспечивает подачу в производственные помещения чистого воздуха. Она применяется в производственных помещениях со значительными тепловыделениями и малой концентрацией вредных веществ.

Свежий приточный воздух по воздухопроводам направляют в различные зоны производственного помещения и через распределительные насадки попадают в рабочую зону.

Местная вытяжная вентиляция предназначена для удаления вредных веществ из зоны обработки. Она применяется на шлифовальных станках.

Выполняемые на участке работы в зависимости от общих энергозатрат организма относятся к физическим работам средней тяжести (категория IIб)-работы связаны с ходьбой и переносом небольших (до 10 кг (перемещение и ориентация в пространстве заготовки и детали осуществляется манипуляторами)) тяжестей, что соответствует энергозатратам от 200 до 250 ккал/ч.

Допустимые микроклиматические условия для проектируемого участка механообработки;

а) для теплого времени года:

температура 16…27 С;

относительная влажность-не более 70;

скорость движения воздуха-не более 0,2…0,5 м/с.

б) для холодного времени года:

температура 15…21 С;

относительная влажность-не более 75;

скорость движения воздуха-не более 0,4 м/с.

Оптимальные микроклиматические условия:

а) для теплого времени года:

температура 20…22 С;

скорость движения воздуха-не более 0,3 м/с;

относительная влажность-не более 40…60.

б) для холодного времени года:

температура 17…19 С;

относительная влажность - не более 40…60;

скорость движения воздуха-не более 0,2 м/с.

Интенсивность теплового облучения на рабочих местах не превышает 100Вт/м2 и облучению подвергаются не более 25 поверхностей тела человека, что соответствует нормам ГОСТ 12.1.005-88.

На проектируемом участке используется как естественное, так и искусственное освещение. Искусственное освещение по своему функциональному значению является рабочим, используется в темное время суток и при недостаточном естественном освещении. Естественное освещение используется в дневное время суток, осуществляется через окна и световые фонари (комбинированное освещение). Разряд зрительных работ III - работа высокой точности (наименьший размер объекта различения 0,3…0,5 мм), подразряд зрительных работ - в, контраст объекта различения с фоном-средний, фон - средний. Нормативное значение освещенности на рабочем месте - 750 лк.

Для совмещенного освещения КЕО = 3 (по СНБ 2.04.05-98). По рекомендациям СНБ 2.04.05-98 предлагается использовать следующие источники освещения: для общего искусственного освещения - светильники с люминесцентными лампами белого света (ЛБ); для местного освещения - лампы накаливания типа УНП.

Источниками вибрации на производственном участке являются вращающиеся неуравновешенные массы производственного оборудования. Вибрация является технологической, так как возникает из-за работы стационарных машин. Для производственного участка характерно возникновение общей вибрации на рабочих местах. Это технологическая вибрация категории - 3а; ее параметры: виброскорость - до 0,15·10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости - до 85 дБ, что значительно ниже предельно допустимого уровня вибрации по ГОСТ 2.1.012 - 90 (виброскорость до 0,2·10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости-до 92 дБ).

Для борьбы с нежелательными вибрациями предусмотрены СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002 следующие мероприятия: фундаменты станков выполняются с акустическими разрывами, заполненными пористым материалом, и акустическим швом, расположенными в нижней части фундамента.

Источниками шума на участке являются рабочее оборудование (приводы электродвигателей) и режущий инструмент (лезвийная обработка). По ГОСТ 12.1003-83 и СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002 шум является широкополосным постоянным и уровень звука за восьмичасовой рабочий день изменяется во времени не более чем на 5 дБ и не превышает 80дБА.Снижение шума обеспечивается за счет динамической балансировки роторов электродвигателей, применение звукоизоляции. Ожидаемый уровень звука на участке 75-80дБА.

По опасности поражения электрическим током проектируемое производственное помещение относится к классу особо опасных, так как имеются токопроводящие полы, и имеется возможность одновременного прикосновения человека к имеющим контакт с землей металлическим конструкциям здания с одной стороны и металлическим частям с другой.

На участке предусмотрены меры защиты от поражения электрическим током: зануления корпусов оборудования, защитное отключение, применение пониженного напряжения, изоляция токоведущих частей оборудования.

На проектируемом участке существуют следующие опасные зоны: зона резания, зона перемещения режущих частей оборудования, зона расположения токопроводящих элементов. Все используемое оборудование снабжено средствами защиты работающих: предохранительными, оградительными, блокирующими, сигнализирующими и т.д.

Оборудование на участке располагается группами с соблюдением строительных норм на расположение. Рабочее место организовано таким образом, что наклон рабочего вперед не превышает 15, рабочая зона станка располагается на высоте 800 мм, при необходимости используется деревянная подставка. Органы управления станком находятся не далее 200 мм от расположения рабочего места во время загрузки станка. Ширина проездов-4,5 м, ширина проходов-2 м.

Органы управления станком-кнопочные пульты определенной формы и окраски. Кнопка “Пуск” и кнопки управления утоплены в панель, кнопка “Стоп” выступает и имеет красный цвет. Наружные поверхности оборудования окрашены в светло-зеленый цвет, внутренние поверхности оградительных устройств-в красный.

По взрывопожарной опасности здание относится к категории Д (помещения, в которых находятся негорючие вещества и материалы в холодном состоянии НПБ-5-2000).

Производственные здания построены из искусственных и естественных каменных материалов и имеют незащищенные металлические конструкции. По СНБ 2.02.01-98-степень огнестойкости здания-II.

Предел огнестойкости и класс пожарной опасности строительных конструкций:

- несущие элементы здания-R120-KO

- перекрытия-REI-60-КО,

где R-потеря несущей способности; Е-целостность; I-теплоизолирующая способность; КО-не пожароопасные строительные конструкции; 60,120-время в сутках.

Возможными причинами пожаров на участке являются: неисправность электрооборудования, самовозгорание промасленной ветоши, курение в не установленных местах. Мероприятия по пожарной профилактике СНБ 2.02.01-98.

а) организационные-правильная эксплуатация оборудования, правильное содержание зданий и сооружений;

б) противопожарный инструктаж работающих;

в) технические-соблюдение противопожарных норм и правил при проектировании зданий и оборудования, освещения, вентиляции, отопления;

г) режимные-запрещение курения в не установленных местах;

д) эксплуатационные-своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания технологического оборудования.

Промасленная ветошь собирается в отдельную металлическую тару и организованно вывозится с участка.

В цехе имеется два эвакуационных выхода, которые обеспечивают безопасный выход людей наружу кратчайшим путем за минимальное время в случае пожара. Ширина эвакуационных выходов-не менее 1м, ширина пожарных проездов-не менее 4,5 м.

В качестве первичных средств тушения пожаров используются огнетушители ОП-10 и ОУ-5 расположенные по одному на каждые 600…800 м2, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные краны.

14.2 Конструкции пылеотсасывающих устройств на шлифовальных станках

Из специальных требований к станкам шлифовальной группы, необходимо помнить следующие:

шлифовальный круг круглошлифовальных станков должен ограждаться с торцом крышкой, прикрепляемой на петлях; съемные крышки допускаются лишь в обоснованных случаях;

абразивное полотно ленточно-шлифовальных станков ограждается по всей длине полотна (кроме зоны контакта с деталью);

плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом должны снабжаться по концам стола защитными экранами, обеспечивающими защиту от СОЖ, пыли, отлетающих частиц.

Индивидуальные отсасывающие агрегаты. Созданию таких устройств в СССР и за рубежом уделяется значительное внимание. Обычно они эффективно работают при наличии двухступенчатой системы очистки воздуха от пыли и при своевременной очистке фильтров, загрязняемых пылью. Период между необходимым» сроками очистки фильтра от пыли определяется характером отсасываемой пыли, пылевой и воздушной нагрузками на единицу поверхности фильтра. Если фильтр своевременно не очищать, то будет расти его сопротивление и резко снизится эффективность отсасывания пыли из зоны резания.

Агрегат ЗИЛ-900 имеет следующую характеристику: объем отсасываемого воздуха (при новых не запыленных рукавных фильтрах из ткани арт. 564) L = 1070 м/ч; полное давление, развиваемое вентилятором, 200 кгс/м2 (1960 Па).

Агрегат эффективно работает при обычной конструкции кожуха-пылеприемника на шлифовальных и заточных станках: а) с одним абразивным кругом D <350 мм; б) с двумя абразивными кругами D <250 мм.

Индивидуальные отсасывающие устройства с многоступенчатой очисткой воздуха от пыли, выполняемые в виде приставок, конструктивно не связанных со станком, обладают рядом достоинств: возможностью применения для различных шлифовальных и заточных станков и, следовательно, технико-экономической целесообразностью централизованного изготовления их специализированным заводом; возможностью перестановки с одного станка на другой в связи с изменившимися условиями работы на том или ином участке завода и, наконец, высокой степенью очистки воздуха от пыли. Однако они, как правило, имеют значительные размеры и для установки требуют дополнительной производственной площади. В связи с этим у конструкторов и тех пологов в последние годы появилось стремление создавать шлифовальные и заточные станки с встроенной обеспыливающей системой.

Групповые отсасывающие системы. Такие системы строятся при сосредоточенном размещении заточных и шлифовальных станков, работающих без охлаждения. Наиболее характерным случаем применения групповых воздушных систем для станков, работающих абразивным инструментом, являются заточные от деления машиностроительных заводов. Причем эффективность действия таких систем, так же как и индивидуальных обеспыливающих устройств, в значительной степени зависит от конструкции телеприемников и от того, в какой мере они решают задачу улавливания и удаления пыли при правке абразивного инструмента.

План размещения абразивных станков в одном из заточных отделений 1ГПЗ. В отделении размещено три двусторонних заточных станка Л, предназначенных главным образом для заточки резцов, и два универсальных заточных станка Б, предназначенных для заточки фрез, сверл и другого сложного режущего инструмента. Эти пять станков имеют десять зон выделения пылевых частиц и соответственно оборудованы десятью пылеприемниками 1 и 2. Сеть воздухопроводов предназначена для удаления запыленного воздуха из всех десяти зон образования пыли. Вытяжная вентиляционная установка ГПЗ оборудована вентилятором 4 (тип ЦП-7-40, L= 10 2о0 м3/ч Я = = 100 мм вод. ст.), электродвигателем 3 (N =10 кВт, n = 970 об/мин), двумя циклонами 5 для сухой очистки (типа ЛИОТ) и пылесборниками 6.

В целях уменьшения шума, создаваемого вентилятором, последний (вместе с электродвигателем и циклонами) вынесен из помещения и укреплен на наружной стене отделения при помощи кронштейнов 1 и 2. Входные отверстия циклонов о соединены системой воздухопроводов переменного сечения с пылеприемниками 1 и 2.

По данным завода, такое устройство обеспечивает во входных отверстиях пылеприемников скорость воздуха v = 10 м/с, что вполне гарантирует удаление пыли из зоны ее образования и транспортировку к циклонам-очистителям.

Из рассмотренного выше можно сделать следующие выводы:

1. Эффективность удаления пыли и безопасность при обработке различных материалов абразивными кругами в значительной степени зависят от конструкции кожуха-пылеприемника, к которому предъявляются следующие основные требования: механическая прочность, исключающая разрушение кожуха в случае разрыва круга; максимальное (допустимое по условиям работы) укрытие кожухом абразивного круга, сокращающее до минимума возможность" вылета осколков круга из кожуха в случае разрыва круга; наивыгоднейшее расположение пыле приемной части кожуха по отношению к направлению пылевого потока; использование нижней части кожуха-пылеприемника в качестве первой качестве первой воздуха от пыли (для обдирочно-шлифовальных станков); улавливание и отвод пылевых частиц при правке абразивного круга.

2. Индивидуальные отсасывающие устройства должны обеспечивать очистку воздуха от высокодисперсной пыли, в связи с чем целесообразно применять устройства с двух- и трехступенчатой очисткой. При конструировании таких устройств необходимо предусматривать выход очищенного воздуха в помещение с малыми скоростями преимущественно вверх.

3. Большой отечественный и зарубежный опыт по улавливанию пыли при обработке различных материалов абразивными инструментами позволяет рекомендовать разработку отраслевого стандарта на кожухи-пылеприемники и индивидуальные отсасывающие устройства.

15. Охрана окружающей среды.

Система управления охраной окружающей среды.

Система управления охраной окружающей среды (ООС) и функциональные обязанности подразделений отражены в стандарте предприятия СТП 212-14-2000 «Организация и выполнение работ по охране окружающей среды».

Ответственность за выполнение законов Республики Беларусь по ООС, правил, инструкций и предписаний несут лично руководители в соответствии с обязанностями, возложенными на руководимые ими структурные подразделения.

Контроль за выполнением структурными подразделениями стандартов предприятия по ООС осуществляют заместители генерального директора и главного инженера согласно подчинённости. Общий контроль за выполнением мероприятий по ООС и инспектирование всех подразделений осуществляет бюро охраны окружающей среды (БООС), подчиненное главному инженеру через его заместителя по основным фондам, охране труда и промсанитарии. Предписания БООС по вопросам ООС обязательны для исполнения всеми подразделениями предприятия и могут быть отменены только генеральным директором, техническим директором или главным инженером.

Генеральный директор осуществляет общее руководство природоохранной деятельностью и несет ответственность за состояние ООС на предприятии.

Техническое руководство и организацию работ по ООС осуществляет главный инженер.

В стандарте предприятия указано, что деятельность по управлению охраной окружающей среды должна быть направлена на:

1) Формирование и соблюдение гигиенически и экологически обоснованных требований к выпускаемой продукции;

2) Защиту окружающей среды от вредного воздействия производственных процессов;

3) Рациональное использование природных ресурсов;

4) Функционирование системы контроля элементов окружающей среды и её взаимодействие со службами предприятия;

5) Снижение объёмов расхода воды;

6) Уменьшение или полную ликвидацию загрязнения атмосферы выбросами вредных веществ;

7) Уменьшение или полную ликвидацию загрязнения водного бассейна стоками предприятия;

8) Уменьшение или полную ликвидацию загрязнения почвы и недр;

9) Уменьшение или полную ликвидацию воздействия шумов, излучений и других физических факторов на человека;

10) Организацию работ по утилизации и хранению всех образующихся на предприятии видов отходов.

Координацию деятельности всех подразделений и методическое управление ООС осуществляют:

1) По атмосфере, воде и утилизации отходов - бюро охраны окружающей среды.

2) По шуму, загазованности и запыленности на рабочих местах - отдел охраны труда и техники безопасности.

3) По радиационному излучению - ответственный за радиационную безопасность по заводу, назначенный приказом генерального директора.

4) По электромагнитным полям радиочастотного диапазона, электрическим полям промышленной частоты и освещенности на рабочих местах - отдел главного энергетика.

Разработка мероприятий по ООС

Разработка мероприятий по охране окружающей среды обязательна для всех подразделений завода.

Сроки разработки мероприятий устанавливаются руководством завода в соответствии с указаниями и требованиями вышестоящих и инспектирующих органов.

Согласно формам, которые направляет бюро охраны окружающей среды, подразделения завода разрабатывают мероприятия с обязательным указанием природоохранного эффекта по каждому мероприятию.

Разработанные мероприятия подразделения завода направляют в установленные сроки в БООС.

Сводные мероприятия по заводу, в соответствии с мероприятиями подразделений, составляет БООС и направляет соответствующим контролирующим организациям.

Отчёты по выполнению мероприятий подразделения завода направляют в БООС в установленные руководством завода сроки.

Сводный отчёт по выполнению заводских мероприятий в соответствии с отчётами подразделений составляет БООС и направляет соответствующим контролирующим организациям.

Функциональные обязанности бюро охраны окружающей среды

Стандартом предприятия определены функциональные обязанности основного заводского подразделения (бюро охраны окружающей среды) по контролю за природоохранной деятельностью предприятия. Обязанности БООС:

1) Осуществляет надзор и контроль:

за работой газо-пылеулавливающих установок (ГПУ);

за работой локальных очистных сооружений по очистке сточных вод;

за правильной и своевременной утилизацией промышленных отходов;

совместно с центральной заводской лабораторией (ЦЗЛ) за качеством сточных вод сбрасываемых в городской коллектор и на выпусках от отдельных цехов, за концентрациями вредных веществ в вентиляционных выбросах от технологического оборудования, а также за концентрациями вредных веществ в атмосферном воздухе на территории предприятия и санитарно-защитной зоны;

за состоянием ООС на территории завода;

за своевременным выполнением всех природоохранных мероприятий, плановых заданий и соблюдением нормативных показателей по ООС;

за выполнением предписаний органов Государственного контроля, межведомственного и ведомственного контроля за соблюдением норм и правил по ООС.

2) Организовывает разработку перспективных и текущих планов по ООС и рациональному использованию природных ресурсов в подразделениях завода.

3) Выявляет, в соответствии с данными лабораторных исследований, источники загрязнения атмосферного воздуха и сточных вод.

4) Представляет техническим службам (ОГМет, ОГТ, ОГМех, ОГК и др.) перечень оборудования и техпроцессов, являющихся источниками повышенных загрязнений окружающей среды, для разработки мероприятий по сокращению выделений вредных веществ.

5) Изучает и способствует внедрению передового опыта и достижений науки и техники в вопросах очистки сточных вод и вентиляционных выбросов, интенсификации работы очистных сооружений.

6) Принимает участие в подготовке материалов для заключения договоров со специализированными организациями для оказания технической помощи при проектировании, строительстве, реконструкции, эксплуатации очистных сооружений сточных вод и ГПУ, а также для проведения технических испытаний установок по очистке выбросов и сточных вод.