Полукопченые и варено-копченые колбасы коптят после варки. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше дают возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 35...50 °С в течение 24 и 12 часов. Одновременно с собственно копчением продукт обезвоживается. Качественные изменения, вызываемые нагревом, в основном сходны. Способы нагрева различны: водой, паром, горячим воздухом, переменным электрическим током, в контакте или без контакта с греющей средой. Поскольку вода является преобладающей составной частью мясопродуктов, во всех случаях нагрев происходит в условиях воздействия горячей воды на составные части. Поэтому и изменения в продукте будут связаны в первую очередь с гидролизом составных частей и рядом других реакций, происходящих в присутствии воды. К одному из основных факторов, составляющих эти изменения, относится температура нагрева. Наиболее характерными изменениями, происходящими при влажном нагреве и умеренных температурах (ниже 100°С), являются тепловая денатурация растворимых белковых веществ, сварение и гидротермический распад коллагена, изменение экстрактивных веществ и витаминов, отмирание вегетативных форм. Нагрев мяса и мясопродуктов оказывает губительное действие на микрофлору, и в первую очередь на микроорганизмы в вегетативной форме.

Так, при нагреве до 60-70°С большинство микроорганизмов в вегетативной форме погибают в течение 5-10 мин. Однако некоторые термоустойчивые формы микроорганизмов не только не погибают, а начинают развиваться только при 38°С и достигают оптимума развития при 53-55°С или при 60-64°С. Поэтому нагрев мясопродуктов до температуры не выше 100°С не вызывает полного уничтожения микрофлоры. Его следует рассматривать как пастеризующий эффект. Остающаяся после нагрева микрофлора представляется в основном споровой формой. Таким образом, для гарантии санитарного благополучия готового продукта необходимо заботиться о минимальной начальной загрязненности сырья, чтобы полностью исключить возможность попадания в него патогенной микрофлоры, которая выдерживает даже длительный нагрев при высоких температурах.

Если вареную колбасу набивают не в стерильную или цветную оболочку, то в таких случаях процесс стабилизации окраски протекает во время копчения и проводится до получения красно-коричневого цвета внешней оболочки. Большую часть таких колбас производят методом горячего копчения. Только некоторые виды могут подвергаться холодному копчению. Во время классического горячего копчения температура внутри коптильной камеры составляет 60-80°С. Существенное воздействие на процесс копчения оказывает влажность воздуха в коптильной камере. Она должна составлять примерно 70-75%. Если эти значения не выдерживаются, то возникает опасность слишком быстрого высыхания колбасного фарша или оболочки. Они могут стать стекловидными и впоследствии с трудом приобретут красно-коричневый цвет.

После копчения вареные колбасы отваривают. В зависимости от калибра оболочки эта тепловая обработка проходит при температуре от 70 до 80°С. В результате происходит коагуляция белка, и фарш мягкой консистенции становится плотным и сочным колбасным изделием. Процесс варки оказывает влияние на внешний вид колбасы на разрезе (9).

Варка. Под варкой колбасных изделий подразумевается тепловая обработка при температуре до 68-70°С в центральной части продукта. Такой нагрев обеспечивает денатурацию белков, гидротермический распад большей части коллагена, изменение жиров и экстрактивных веществ в желаемую сторону и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры. Фарш, подвергаемый варке, представляет собой дисперсную фазу высокой объемной концентрации, равномерно распределяемую в дисперсионной среде. В таком состоянии происходит непосредственный контакт частиц друг с другом или контакт прочных и способных к взаимодействию адсорбционных слоев и сольватных оболочек, покрывающих частицы. В результате такого взаимодействия частицы связываются в сплошную структуру и образуют с дисперсионной средой, т. е. влагой, единый монолитный конгломерат с хорошо выраженными твердообразными свойствами и пронизанный густой сетью микро - и макрокапилляров. Для выпуска готовых колбасных изделий высокого качества необходимо правильно выбрать режим варки и характер подвода тепла. Для варки колбасных изделий греющей средой служит горячая вода, острый пар и паровоздушная среда. Варка в горячей воде имеет ряд преимуществ перед другими способами. Это и меньшие потери массы продукта, и меньшая деформация оболочки при сохранении более яркой окраски поверхности изделий. Однако при этом способе значительны затраты рабочей силы на выполнение различных транспортных операций. Поэтому варку в горячей воде целесообразно проводить на предприятиях малой мощности. На предприятиях большой мощности, где необходимость требует организации поточно-механизированной тепловой обработки, пользуются варкой острым паром и в паровоздушной среде. При варке острым паром колбасные изделия навешивают на рамы и загружают в камеры вместе с рама. Важным условием для получения качественных колбасных изделий при варке является соблюдение длительности нагрева, что зависит от диаметра батона, теплопроводности фарша, температуры греющей среды и батонов перед загрузкой. Продолжительность варки будет зависеть от вида, сорта и диаметра батонов. Например, для сосисок и сарделек она будет 20-30 минут, для колбас -- 120-150 мин.

Готовность контролируют по температуре в центре батона -- она должна быть не ниже 68-70 °С. В случае несоблюдения продолжительности варки, например больше положенного, продукт будет переваренным (фарш суховатый, оболочка лопается), при обратном случае - фарш недоваренным, липким, более темным. Необходимо также следить за тем, чтобы батоны при варке не касались друг друга. В противном случае в местах соприкосновения замедляется прогрев и образуется дефект на поверхности в виде «слипов». Варке подвергаются все колбасные изделия, кроме сырокопченых и сыровяленых колбас. Колбасные изделия перед варкой необходимо подбирать по диаметру. В противном случае тонкие батоны будут переварены, а толстые недоварены. В одном котле или камере следует варить один вид и сорт изделий, в одинаковой оболочке и одного диаметра. Перед загрузкой температура греющей среды должна быть близкой к 100°С. Во время варки ее поддерживают на уровне 75-85°С, повышая к концу варки. Готовность проверяют по температуре в центре батона, которая должна быть не ниже 68-70°С.ми.

После варки изделия обмывают под горячим душем, развешивают на рамах и после остывания до 40-45°С и зачистки при необходимости охлаждают в камерах при 0-2°С 12-24 ч.

Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения. На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10-15°С в течение 10-30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5-15 мин (в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27-30°С, так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает просохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас. После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15 °С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается, и создаются благоприятные условия для развития плесени.

При приготовлении полукопченой колбасы, батоны обжаривают при 90-100°С в течении 60-90мин и варят при 75-85°С -60мин, затем охлаждают в течение 2-3ч и коптят в камерах при температуре 40-50°С и относительной влажности 60-65% в течение 12-24ч.

Техника сушки. Колбасы и копчености сушат в сушильных камерах, снабженных кондиционерами для поддержания требуемых параметров воздуха (влажность = 75%, Т = 285К). Колбасы развешивают на вешалках, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения, или на рамах. Между батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции воздуха. Полукопченые колбасы направляют на сушку в том случае, если влажность этих колбас выше допустимой, а также когда они предназначены для длительного транспортирования. Сушку колбас проводят при температуре 10-12°С и относительной влажности 75% в течение 1-2сут.

Упаковывание и хранение. Готовые изделия проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям, упаковывают и отправляют на реализацию или хранят в подвешенном состоянии вареные колбасы при температуре 0-8°С и относительной влажности воздуха 75-85% не более 72ч, полукопченые колбасы при температуре не выше 12°С и относительной влажности 75-78% не более 10сут. Колбасные изделия хранят в камерах, оборудованных подвесными путями или стеллажами, в которых поддерживается определенная температура и относительная влажность воздуха.

В схему приготовления полукопченых колбас добавляются после охлаждения стадии копчения и сушки.

Технологический процесс производства должен осуществляться в соответствии с технологической инструкцией, с соблюдением « Правил ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов», «Ветеринарно-санитарных правил использования и переработки импортного мяса и мясопродуктов», « Правил ветеринарного осмотра и экспертизы птицы и продуктов из птицы» и «Санитарных правил для предприятий мясной промышленности», утвержденных в установленном порядке.

Схема производства вареных колбас и сарделек

Прием, зачистка и разделка полутуш

Обвалка и жиловка мяса		Подготовка шпика

Измельчение мясного сырья

посол

измельчение

Приготовление фарша

Наполнение оболочек и вязка батонов

осадка

обжарка

варка

охлаждение

Контроль качества

Входной контроль приемка сырья и материалов.

Используемые сырьё, пищевые ингредиенты, добавки, пряности и материалы в обязательном порядке должны пройти входной контроль на предприятии на соответствие органолептических и, при необходимости, физико-химических и микробиологических показателей.

Входной контроль и приёмку сырья и материалов, используемых для выработки колбас, осуществляют в соответствии с «Технологической инструкцией по производству колбасных изделий по ГОСТ Р 52196-2003» утвержденной в установленном порядке.

Основное сырье и материалы (используемые в производстве).

1. мясное сырье:

- говядина

- свинина

2. специи и пряности, сахар, соль поваренная, пищевые добавки, чеснок, ароматизаторы

3. кишки говяжьи, свиные, бараньи

- оболочка искусственная, синтетическая

4. шпагат

- скребки, проволока из алюминия, клипсы, скобы

5. упаковочные материалы.

Приёмка и подготовка мясного сырья.

Сырьё, направляемое на переработку, должно сопровождаться разрешением ветеринарно-санитарной службы. Мясное сырьё разгружается на участок приемки мяса через весы, и поступает в холодильную камеру. Замороженное мясо в тушах, полутушах размораживают в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Замороженное мясо поступает на участок на дефростацию в подвешенном состоянии. Затем подвергают дополнительной зачистке, а при необходимости, мокрому туалету.

Замороженные блоки из нежилованного и жилованного мяса размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мясных блоков отечественного и импортного производства, утвержденной в установленном порядке.

После зачистки сырьё направляют на разделку, обвалку и жиловку, которые производят в соответствии с действующей технологической инструкцией. Технологические процессы разделки, обвалки и формования осуществляются в производственных помещениях температура в которых должна быть не выше 12 С, относительная влажность воздуха - выше 75%, посол и выдержки - при температуре 0-4° С.

На обвалку направляют охлажденное мясное сырье с температурой в толще мышц от 0 до 4°С или размороженное с температурой не ниже 1° С.

Разделку, обвалку и жиловку говядины и свинины производят в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса» , «Технологической инструкцией по универсальной схеме разделки и жиловки говядины и свинины для производства копченостей и колбасных изделий», утвержденных в установленном порядке.

Измельчение и посол мясного сырья.

Жилованное мясо взвешивают и подвергают посолу.

Посол жилованного мяса производят: в шроте (мясо, измельченное на волчке через решетку с диаметром отверстий 16-25мм); в мелком измельчении (мясо, измельченное на волчке через решетку с диаметром отверстий 2-6мм). С целью получения продукции, соответствующей требованиям технических условий рекомендуется посол мясного сырья проводить сразу в требуемом измельчении. Все остальное сырьё измельчают в волчке через решетку с диаметром отверстия 2-3мм или в куттере непосредственно при приготовлении фарша. Мясо перемешивают в мешалках различных конструкций с добавлением поваренной соли. Посоленное мясное сырьё выдерживают в полиэтиленовых тазиках или других емкостях ( в камере созревания) при температуре от 0 до 4 С. Продолжительность посола составляет: в шроте -24-48 ч, в мелком измельчении -12-24 ч. Подготовку ингредиентов, пряностей, пищевых добавок и материалов предусмотренных рецептурой, проводят в соответствии с «Технологической инструкцией по производству изделий колбасных по ГОСТ Р 52196» Взвешивание производят на складе через весы. Для повышения величины влагосвязывающей и эмульгирующей способности предлагаю использовать молочно - белковый стабилизатор «Полисомин - Ф». Этот препарат производится из подсырной сыворотки и содержит полноценные белки- лактоальбумины, а также гидролизаты сывороточных белков, лактозу и молочные соли. На практике препарат «Полисомин - Ф» применяют, преследуя одновременно несколько целей: увеличение влагосвязывающей и жироэмульгирующей способностей мясного сырья, стабилизации окраски и формирование органолептических свойств продукта, для снижения себестоимости сырья в целом. При посоле этот препарат применяется в качестве заменителя мясного сырья, что дает реальную экономию и улучшение технологических характеристик (16).

Итак, в вареных колбасах и сардельках рекомендуемое для внесения количество «Полисомина - Ф» составляет 3-3,5% к массе фарша. При этом объем влаги, дополнительно вносимой на «Полисомин - Ф», составляет около 20% (17).

Приготовление фарша.

Перед составлением фарша мясное сырье, соль поваренную, нитрит натрия, пряности, чеснок, пищевые добавки и другие рецептурные компоненты взвешивают в соответствии с рецептурой. Составление фарша осуществляют в куттере или в мешалках. Общая продолжительность приготовления фарша составляет 5-7 мин. Температура фарша должна быть не выше 5 С. Наполнение оболочек фаршем производят на шприце. Затем клипсатором концы батонов закрепляются металлическими скобами с наложением петли. После вязки и наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамах. Термическая обработка включает подсушку, обжарку, варку, охлаждение и копчение и проводится в стационарных камерах.

Контроль производства.

Контроль за соблюдением технологических процессов осуществляют на всех стадиях производства колбас.

Система контроля включает в себя:

- входной контроль сырья и материалов,

- контроль за соблюдением технологических процессов,

- контроль готовой продукции.

Показатели массовой доли нитрита натрия, и микробиологические показатели определяются изготовителем периодически, массовые доли поваренной соли, влаги, белка, жира, крахмала, общего фосфора периодически, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.

Контроль продукции по содержанию токсичных элементов, антибиотиков, нитрозаминов, пестицидов, радионуклидов осуществляют в аккредитованных лабораториях в соответствии с порядком, устанавливаемым производителем продукции по согласованию с территориальными органами и учреждениями Роспотребнадзора и гарантирующим безопасность продукции.

Технологический процесс производства полукопченых колбас включает

следующие этапы:

- входной контроль и приемку сырья и материалов;

- подготовку мясного сырья (разделку, обвалку и жиловку мясного сырья);

- измельчение и посол мясного сырья;

- подготовку пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов;

- приготовление фарша;

- формование колбас;

- подготовку к термической обработке;

- термическую обработку;

- упаковку, маркировку;

- контроль качества и приемку готовой продукции;

- хранение и реализацию;

ПРОИЗВОДСТВО ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС.

Сырье. Для производства полукопченых колбас используют говядину и свинину в охлажденном и мороженом виде, шпик свиной боковой с грудореберной части в охлажденном и мороженом виде.

Перед посолом жилованное мясо обязательно измельчают на волчке и в виде шрота солят и выдерживают в посоле 48-72ч.

Для полукопченой колбасы жилованную говядину I и II сорта, нежирную свинину и для семипалатинской колбасы баранье мясо и субпродукты измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16-25мм. Свинину полужирную почти для полукопченой колбасы на волчке измельчают через решетку с отверстиями диаметром 8мм.

Шпик и грудинку измельчают на кусочки или кубики размером, предусмотренным в рецептурах.

Измельченное говяжье и свиное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком, грудинкой и специями и перемешивают 10-15мин до образования связанной однообразной массы с равномерным распределением шпика, грудинки. Колбасы шприцуют на пневматических шприцах при давлении 5-6 атм, на гидравлических при давлении 12-13атм.

Осадка. После вязки и навешивания на рамы колбаса подвернется осадке в течение 4-6 ч при температуре не выше 8-12°.

Обжарка. После осадки батоны обжаривают в течение 30-60мин при температуре 60-90°С. Для равномерного обжаривания батоны навешивают на палки с интервалом между батонами 8-10см. По окончании обжаривания оболочка становится розовой или красной сухой, температура в центре батона не должна быть выше 40°С.

После обжарки колбасу направляют на варку. Во избежании закисания фарша перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30мин. Обжаренные батоны варят при температуре 70-85°С до достижения в центре батона температуры 68-70°С. При варке колбасу загружают в воду температурой 85-90°С. Продолжительность варки колбасы зависит от вида оболочки и составляет для свиных и говяжьих черев 40-50мин, для кругов и искусственных оболочек 40-60мин, для бараньих черев 25мин.

Остывание. Сваренная колбаса остывает в помещениях при температуре не выше 20°С. в течение 2-3ч.

Копчение. Остывшую колбасу помещают в коптильные или обжарочные камеры для копчения горячим дымом в течении 12-24ч при температуре 35-50°С.

Сушка. После копчения полукопченую колбасу, предназначенную для

транспортировки ж/д или водным транспортом сушат при температуре 12°С и относительной влажности 75-78% до достижения стандартной влажности в колбасе. Время сушки колеблется от 2 до 4 суток. Сушка колбасы, предназначенной для реализации в местной торговли не требуется, если ее влажность и консистенция соответствует техническим условиям.

Контроль качества готовой продукции. готовую колбасу тщательно проверяют органолептически на свежесть и производят отбраковку.

Технологический процесс производства изделий колбасных вареных включает следующие операции:

- входной контроль и приемку сырья и материалов;

- подготовку пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов;

- подготовку мясного сырья (разделку, обвалку и жиловку мясного сырья);

- измельчение и посол мясного сырья;

- приготовление фарша;

- формование колбасных изделий;

- подготовку колбасных изделий к термической обработке;

- термическая обработка;

- контроль качества готовой продукции;

- упаковка, маркировка;

- контроль качества упаковки и приемку готовой продукции.

- хранение и реализацию.

ПРОИЗВОДСТВО ВАРЕНЫХ КОЛБАС

Характеристика сырья. Вареные колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного мяса.

Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего и свиного мяса удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды, жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до температуры не выше 6°С.

Измельчение и посол мяса. Посоленное и выдержанное в шроте или фарше говяжье, свиное мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3мм, затем обрабатывают на куттере, добавляя лед и специи.

Перемешивание. Измельченное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком, специями в течение 10-15мин до образования связанной однообразной массы.

Наполнение оболочек фаршем. Для наполнения оболочек применяют пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы непрерывного действия (в том числе вакуумные).

Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно

завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку.

Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.

Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре 2-4°С.

Обжарка. Обжарку производят при температуре 50-120°С в течение 60-180мин в зависимости от диаметра батонов, вида оболочек. Для равномерного обжаривания колбасы в камере подвешивают батоны одинаковой длины и диаметра с интервалом не менее 10см.

Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре75-85°С до тех пор пока температура в центре батона достигнет 70°С. При варке в воде колбасу загружают в воду температурой 85-90°С. Продолжительность варки в зависимости от вида оболочки составляет: для черев от 30 до 50мин; для кругов и искусственных оболочек диаметром 50-65мм от 40 до 80мин, для синюг, проходников и пузырей - от 1,5до 3 часов.

Остывание. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15°С под душем, а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 8°С.

Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу тщательно проверяют органолептическим методом и отбраковывают батоны с дефектами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях в подвешенном состоянии при температуре не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75-80% до трех суток.

ПРОИЗВОДСТВО САРДЕЛЕК

Характеристика сырья. Сардельки изготавливают из парного, охлажденного, остывшего и мороженого говяжьего мяса. Свинину используют в охлажденном или мороженом виде.

Подготовка сырья. Говяжье и свиное мясо освобождают от грубой соединительной ткани и хрящей, после чего его разрезают на куски не более 400гр.

Предварительное измельчение и посол мяса. После жиловки говяжье и свиное мясо измельчают на волчке через решетку с отверстиями с диаметром 2-3 мм или 16-25 мм и солят. Посоленное мясо выдерживают 48-72 часа.

Тонкое измельчение мяса. Посоленное и выдержанное мясо вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3мм и куттеруют 5-6мин. В процессе куттерования добавляют пищевой лед и 0,005% нитрита. В куттер добавляют специи и жир согласно рецептуре.

Шприцевание. Приготовленный фарш набивают в кишечную оболочку на шприцах. Длина сарделек не должна превышать 8-9см. Навешенные на рамы сардельки после осадки направляют на обжарку.

Обжарка. После шприцевания и осадки сардельки обжаривают при температуре 60-90°С в течение 60-100мин. Цвет обжаренных сосисок должен быть розовым, а оболочка сухая. По окончанию обжарки температура в центре сарделек не должна превышать 40°С.

Варка. Перерыв между процессами обжарки и варки не должен превышать 30мин. Обжаренные сардельки варят паром или в воде при температуре 75-85°С в течение 30-35мин. Сардельки считаются сваренными, когда температура внутри батона достигается 70°С.

Остывание. Сваренные сосиски охлаждают под водяным душем в течение 5мин. Температура охлаждающей воды не должны быть выше 8°С.

Перед реализацией колбасных изделий осуществляют их органолептическую оценку. С целью контроля за соблюдением рецептуры и технологического режима при выпуске колбас один раз в декаду определяют содержание в продукте влаги, соли, нитрита натрия. Эти анализы проводят также по требованию контролирующей организации или потребителя (14).

Вареная колбаса, соответствующая ГОСТ 23670-79 имеет внешний вид с сухой, чистой поверхностью, без повреждения оболочки, наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков. Консистенция упругая. Вид фарша на разрезе - кусочки шпика белого цвета или с розовым оттенком, размером сторон не более 6мм. Запах и вкус свойственный данному виду продукта с ароматом пряностей, в меру соленый, без посторонних привкуса и запаха.

Полукопченая колбаса, соответствующая ГОСТ 16351-86 имеет внешний вид с сухой, чистой поверхностью, без пятен, слипов, повреждений оболочки, наплывов фарша. Консистенция упругая. Вид на разрезе- фарш равномерно перемешан, цвет от розового до темно-красного, без серых пятен и пустот. Запах и вкус свойственный данному виду продукта с выраженным ароматом пряностей, копчения и запахом чеснока, без посторонних привкуса и запаха, в меру соленый (15).

1.2 Технологическое оборудование и механизация

На основе проведенного анализа рынка мясоперерабатывающего оборудования считается, что общими требованиями к пищевому оборудованию в России в ближайшей перспективе являются:

Высокая производительность,

Возможность производить нестандартные, уникальные продукты,

Производство высококачественной брендированной продукции,

Экономичность (10).

Расстановка оборудования является важным этапом проектирования предприятия и представляет собой основу организации технического процесса в производственных цехах. Основными принципом расстановки компоновки оборудования являются:

- соблюдение поточности технологического процесса;

- непосредственная передача сырья от машины к машине, недопустимость встречных и пересекающихся передач;

- группировка оборудования с учетом тепловых показателей или особенностей строительных деталей, удобства и безопасности работы на оборудовании, возможности его чистки, ремонта, демонтажа;

- удобная подводка инженерных коммуникаций;

- соблюдение правил безопасности, требований НОТ и промышленной эстетики.

В зависимости от мощности производства и размеров здания, объемно- планировочных решений расстановка оборудования может быть различной. Однако необходимо соблюдать ряд общих положений, с тем чтобы производственный поток был спроектирован с максимальной компактностью в рациональным использованием производственных площадей. При компоновке оборудования необходимо обеспечить кратчайшее расстояние от начала движения сырья по технологическому процессу до конечной операции, максимально сократив длину подвесных путей, транспортеров, трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и других инженерных коммуникации их следует располагать на высоте 2 м от уровня пола. Технологическое оборудование надо размещать так, чтобы максимальное расстояние между отдельными машинами и аппаратами, установленными фронтально друг к другу, было не менее 2,5 м, расстояние между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе людей - 0,8м, а при отсутствии прохода - 0,5 м, размеры проходов у оборудования с выдвижными частями (люки, крышки) определяют по расстоянию между этими выдвижными частями с учетом обеспечения свободного прохода. При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения электрокарами и электротележками для разворота транспорта необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5-3,0 м, для немеханизированного транспорта (тележки, напольные рамы) - 2 м.

Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом расстановки рабочих должно составлять 1,4 м, при отсутствии рабочих мест - 1м. Ширина лестниц и площадок для установки и обслуживания оборудования должна быть не менее 0,8 м (уклон лестниц не должен превышать 50°). При определении расстояния между отдельными машинами и установками необходимо учитывать не только максимальную компактность, но и обеспеченность удобства и безопасности работа на них. Взаимное размещение оборудования определяют направлением технологического потока. Отдельные машина и аппараты желательно располагать в единую производственную линию (по одной оси). Однако возможны варианты поворота машин одна к другой под прямым углом, например, на участках составления фарша колбасного производства. Оборудование, устанавливаемое ниже уровня чистого пола (или ниже нулевой отметки) в приямках, должно иметь ограждение (парапет по периметру приямка) и лестницу. Например, размещение дымогенераторов термического отделения колбасного производства, части оборудования для производства костных жиров и т.п.

Термическое оборудование мясоперерабатывающего производства (универсальные термоагрегаты, чаны для варки окороков, автокоптилки) и консервного производства (автоклавы для стерилизации консервов) целесообразно сгруппировать и размещать по одной оси, что позволяет правильно производить транспортные операции (загрузку и разгрузку) и сохранять фронт их обслуживания. При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ передачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

Расстановка оборудования в проектируемом цехе

Участок приемки сырья оборудован весами товарными РП-1000Ш 13М.

Весы товарные РП - 1000Ш13М

Предназначены для взвешивания поступающего мясного сырья.

Технические характеристики

Наибольший предел взвешивания 1000кг

Цена деления 0,2кг

Погрешность взвешивания (минимальная) 0,2кг

Размеры платформы 1000*750мм

Масса 120кг

На производственном участке - холодильная камера, пила ленточная С-ПЛ-350-П, стерилизатор ножей.

камера холодильная низкотемпературная (Ариада, г. Волжск)

Холодильная камера предназначена для хранения поступающего мясного сырья перед направлением ого на обработку.

Технические характеристики

Номинальный внутренний объем 70 куб.м

Допускаемая загрузка в камере 1500 кг

Номинальное значение температуры в камере - 18° С

Габаритные размеры камеры 4400*3000*2300мм

Марка холодильной установки МХН-2

Тип аппарата аппарат воздушного охлаждения

Холодопроизводительность 2000 Вт

Хладагент Р22

Электропитание - 3ф, 380 В, 50

Стерилизатор ножей

Предназначен для стерилизации ножей.

Габаритные размеры 250*100*350мм

Масса 2,2кг

Пила ленточная С-ПЛ-350-П

Предназначена для распиловке отрубов и костей.

Технические характеристики

Размер полотна 3135*20мм

Скорость полотна 20м/сек

Мощность 1,5кВт

Габариты 750*830*1700мм

Масса 100кг

Толщина пильного полотна 0,7мм

Холодильная камера (Ариада, г. Волжск)

Предназначена для созревания мясного сырья.

Технические характеристики

Номинальный внутренний объем 30 куб м

Допускаемая загрузка в камере 1000 кг

Номинальное значение температуры в камере - 4 С

Габаритные размеры камеры 4800*2400*2200 мм

Марка холодильной установки МХН - 2

Тип аппарата воздушного охлаждения

Холодопроизводительность 2000 Вт

Хладогент R22

Электропитание 3ф, 380 В, 50 Гц

На другом производственном участке - волчок К6-ФВП-120, фаршемешалка Л5-ФМ2-У, куттер Л5-ЛФК-125, льдогенератор SF500, шприц наполнитель Е 80, клипсатор МР -207(Е), весы товарные РП-500Ш13М. Для экспедиции предусмотрена холодильная камера и весы товарные РП-500Ш13М.

Основной машиной в технологических линиях по производству колбас является волчок. Качество получаемой продукции напрямую зависит от того, насколько мелко и аккуратно волчок нарежет кусковое мясо. Причем неудовлетворительную работу волчка (давленое мясо, плохо измельченные жилки) не удается исправить ни на куттере, ни на измельчителе. Принцип работы: мясо в приемном бункере захватывается шнеком и через корпус с внутренними ребрами подается к режущему инструменту (7).

Волчек К6-ФВП-120

Предназначен для измельчение охлажденного или подмороженного мяса, вареного сырья. Стабильно работает при измельчении больших кусков мяса. Первичное измельчение осуществляется шнеком, установленным в приемном бункере. Шнек своими удлиненными витками за один оборот захватывает и снимает с поверхности блока около 8 см мяса, затем подает его в режущий комплект, где происходит дальнейшее измельчение через решетку с диаметром отверстий 2 мм. Сырье становится пригодным для переработки на куттере.

Технические характеристики

Габаритные размеры 1600*900*1600мм

Потребляемая мощность 12,5кВт

Масса 800кг

Производительность 1200кг/ч

Производительность на решетке 3мм 400кг

Диаметр ножевых решеток 116мм

Частота вращения режущих ножей и подающего шнека 120 об/мин

Температура загружаемого сырья, не менее + 4 С

Род тока трехфазный переменный

Куттерование - процесс тонкого измельчения мясного сырья, продолжается всего несколько минут, но именно он в значительной мере определяет качество конечной продукции. Именно поэтому к выбору куттера нужно отнестись серьезно.

Многие производители выпускают куттеры с техникой вакуумирования, дающей при производстве колбасных изделий многочисленные преимущества. Измельчение под вакуумом без доступа кислорода минимизирует вероятность окисления обрабатываемого сырья. Кроме того, под вакуумом увеличивается объем компонентов мясного фарша, что снижает продолжительность и повышает эффективность тонкого измельчения (6).

Куттер Л5-ЛФК-125

Предназначен для изготовления любых видов колбасных изделии

Технические характеристики

Габаритные размеры 3000*1850*1800мм

Потребляемая мощность 30,63кВт

Масса 3200кг

Емкость чаши 125л

Максимальная загрузка 90кг

Количества ножей 6 шт

Фаршемешалка Л5-ФМ2-У

Предназначена для перемешивания фарша которое осуществляется посредством шнеков. Выгрузка из мешалок производится с помощью люка, расположенного на торце дежи.

Технические характеристики

Габаритные размеры 1400*800*1300мм

Потребляемая мощность 4,50кВт

Масса 860кг

Геометрическая емкость 200л

Максимальная загрузка 150кг

Число оборотов раб. Органов 37 об/мин

При производстве колбас в куттер добавляют лед. Это необходимо, чтобы белок не сворачивался, а связывался с водой и увеличивался вес конечного продукта.

Льдогенератор SF-500

Производит мелкозернистый лед с температурой от 0 до -1 С. Лед такой структуры и температуры идеально подходит для процесса куттерования при производстве колбасных изделий.

Технические характеристики

Производительность льда в сутки 500кг

Охлаждение, хладагент воздушное/водяноеR134а

Рекомендуемый бункер бункер встроен (27кг)

Потребляемая мощность 1,8кВт

Масса 88 кг

Габаритные размеры 536*660*847мм

Шприц-наполнитель Е-80

Используется для набивки в оболочку различных видов колбасных изделий

Технические характеристики

Мощность наполнения до 3,600кг/ч

Максимальная скорость порционирования 620порций/мин

Вместимость бункера 15/80литров

Давление наполнения до 35 бар

Зона порционирования от 5 до 100,000г

Вместимость одной камеры 72 г

Кол-во наполнительных камер 16

Вид привода серво

Напряжение /Частота 400 В/50Гц

Подключаемая мощность 6,0 кВт

Вес машины 550 кг

Производительность вакуумного насоса 16 м.куб/час

Габаритные размеры 1130*725*1600мм

Со шприцами-наполнителями комбинируются клипсаторы. Такая связка работает как единое целое. Практически все современные клипсаторы можно подключать к шприцам любой фирмы-производителя. Вне зависимости от того, какая оболочка применяется(натуральная или искусственная, большого или малого калибра), клипсатор должен закрывать ее надежно, но бережно, чтобы оболочка не лопнула от давления.

Клипсатор МР-207(Е)

Предназначен для закрепления обрезанных оболочек.

Технические характеристики

Габаритные размеры 300*300*400мм

Масса 5кг

Калибр оболочек 40-80мм

Время наложения скрепок 1,5сек

Расход воздуха 0,05м3/мин

Давление воздуха 0,4 МПа

Размер скрепок 2,0*13,8*14

На коптильно - варочном участке устанавливаются две - термокамеры MAUTING.

Термокамера MAUTING

Обеспечивает проведение полного цикла термической обработки колбасных изделий. В комплект входят собственно камера, дымогенератор, система нагрева, распределительный щит и электропроводка, трубопроводы подачи и отвода воздуха и дыма, системы управления и регулирования, системы мойки и очистки. Дымогенератор работает на древесной щепе. Системы нагрева камеры электрическая и паровая.

Технические характеристики

Габаритные размеры 2070*1345*2910 мм

Потребляемая мощность 30,50кВт

Масса 1030 кг

Количество тележек 1 шт

Размеры тележек 1*1*2 мм

Производительность за 8 час 600-800 кг

Диапазон температур от +20 до +150 С

Предел регулирования влажности до 100%

Масса загружаемого продукта (не более) 300 кг

Для экспедиции предусмотрена холодильная камера и весы товарные РП-500Ш13М.

Холодильная камера КХН - 30

Предназначена для хранения готовой продукции

Технические характеристики

Номинальный внутренний объем 30 куб. м.

Допускаемая загрузка камеры 1000 кг

Габаритные размеры 5000*2500*2500 мм

Марка холодильной машины МХН-2

Тип аппарата воздушного охлаждения

Холодопроизводительность 2000

Номинальное значение температуры в камере

(при полной загрузке) - 1- +4 С

Хладогент R22

Электропитание - 3 ф, 380В, 50Гц

Перечень используемого вспомогательного оборудования и инвентаря в цехе

В раздевалке предусматриваются десять индивидуальных шкафов для верхней и спецодежды, разделенные перегородками и сушка для спецодежды. В комнате приема пищи - столы, стулья и посуда. Моечная оборотной тары оборудуется ванной из нержавеющей стали (1000*800*620), стеллажом для чистой тары, шкафом для хранения моющих средств. На участке мойки и дефростации - две ванны для мойки мясного сырья (2600*800*300) и подвесной путь. На производственных участках обязательны мойки для рук и рабочие столы (1800*800*1000), на участке обвалки - дополнительно подвесной путь. Склад для хранения специй оборудован стеллажом для хранения и столом для развеса специй. Для заточки ножей применяют станок ШС - 02 с габаритными размерами 670*490*400.

Весы электронные ПВ -15

Предназначены для взвешивания на складе поваренной соли, специй

Технические характеристики

Класс точности средний по ГОСТу 29329-Рабочие условия эксплуатации:

Температура окружающего воздуха +10- +40 С

Относительная влажность окружающего воздуха

при температуре 25С, не более, 80%

напряжение питающей сети с частотой (50-2) Гц 220 (от-33 до +22)

Количество отображаемых десятичных знаков 5

Предел взвешивания 15 кг

Наименьший предел взвешивания 0,04 кг

Номинальный предел выборки массы тары 5 кг

Режим работы проектируемого цеха

Производственный цех работает в одну смену

с восьми часовым рабочим днем, с 8 -17;

с одним часовым перерывом на обед с 12 - 13;

с двумя выходными днями: суббота, воскресенье.

Штатное расписание

1. Технолог производства (мастер - технолог) 1 человек

2. мастер 1 человек

3. Заведующая складом 1 человек

4. Обвальщик мяса 1 человек

5. Жиловщик 2 человек

6. Составитель фарша 1 человек

7. Формовщик колбасных изделий 1 человек

8. Коптильщик 2 человек

Состав помещений следующий:

Производственные помещения: участок приемки сырья, участок мойки туш и дефростации, участок обвалки, производственные участки, коптильно - варочный участок, экспедиция.

Административно-бытовые помещения: раздевалки, моечная оборотной тары, душевая кабина, туалет, комната для дез. средств и уборочного инвентаря, комната с душевой для продукции, склады для сухих продуктов, компрессорная, электрощитовая.

Холодильные камеры:

1. холодильная камера для сырья,

2. холодильная камера для созревания фарша,

3. холодильная камера для готовой продукции.

1.3 Расчеты потребности в сырье

Рецептура полукопченой колбасы Полтавской в/с ГОСТ 16351

Сырье	Масса, кг
Говядина жилованная 1с	30
Свинина жилованная полужирная	30
Грудинка свиная кусочками 25-30 см, шириной и высотой 5-6мм	40
итого	100
специи	Масса, гр
соль	3000
Нитрит натрия	7,5
сахар	135
Перец черный или белый молотый	100
Перец душистый молотый	90
Чеснок свежий	200

Выход продукта - 77%.

Планируемый выход - 475кг.

1) общая масса основного сырья:

Аполт=100*(Б/В)=100*(475/77)=616,9;

где А - масса сырья, которая требуется для выработки,

Б - масса вырабатываемого колбасного изделия, кг/см,

В - выход готовой продукции к массе несоленого сырья;

2) масса сырья по видам:

М(полт.гов)=(А*К)/100=(616,9*30)/100=185,1;

М(полт.св)=(616,9*70)100=431,8,

где К- норма расхода сырья по рецептуре, кг/100кг.

Значит, надо взять 185,1кг говядины и 431,8кг свинины, чтобы сделать 475кг Полтавской колбасы.

1) масса специй:

N(полт.сол)=(А*Р)/100=(616,9*3000)/100=18507,

где Р- норма расхода соли и специй по рецептуре (гр/100кг);

N(полт.нитр)=(616,9*7,5)/100=46,27;

N(полт.сах)=(616,9*135)/100=832,82;

N(полт.пер.ч)=(616,9*100)/100=616,9;

N(полт.пер.душ)=(616,9*90)/100=555,21;

N(полт.чесн)=(616,9*200)/100=1233,8.

Рецептура сарделек 1с ГОСТ 23670

Сырье	Масса, кг
Говядина жилованная 2с	58
Свинина жилованая полужирная	42
итого	100
специи	Масса, гр
соль	2500
Нитрит натрия	7,5
сахар	180
Перец черный или белый молотый	110
Чеснок свежий	100

Выход продукта - 124%.

Планируемый выход - 307кг.

1) общая масса основного сырья:

Асар=100*(Б/В)=100*(307/124)=247,58;

2) масса сырья по видам:

М(Сар.гов)=(А*К)/100=(247058*58)/100=143,6,

М(Сар.св)=(247,58*42)/100=104;

3)масса специй:

N(Сар.сол)=(А*Р)/100=(247,58*2500)/100=6189,5;

N(Сар.нитр)=(247,58*7,5)/100=18,57;

N(Сар.сах)=(247,58*180)/100=445,64;

N(Сар.пер.ч)=(247,58*110)/100=272,34;

N(Сар.чесн)=(247,58*100)/100=247,58.

Рецептура колбасы вареной чайной2с ГОСТ 23760

Сырье	Масса, кг
Говядина жилованая 2с	70
Свинина жилованая полужирная	20
Шпик боковой или жир- сырец бараний курдючный	10
итого	100
специи	Масса, гр
соль	2500
Нитрит натрия	6,8
сахар	135
Перец черный или белый молотый	175
Кориандр молотый	90
Чеснок свежий	240
Чеснок сушеный	120

Выход продукта - 122%.

Планируемый выход - 218кг.

1) общая масса основного сырья:

А(чайн)=100*(Б/В)=10*(218/122)=178,7;

2) масса сырья по видам:

М(чайн.гов)=(А*К)/10=(178,7*70)/100=125,1;

М(чайн.св)=(178,7*30)/100=53,6;

3) масса специй:

N(чайн.сол)=(А*Р)/100=(178,7*2500)/100=4467,5;

N(чайн.нтр)=(178,7*6,8)/100=12,15;

N(чайн.сах)=(178,7*135)/100=241,25;

N(чайн.пер.ч)=(178,7*175)/10=312,73;

N(чайн.кор)=(178,7*90)/100=160,83;

N(чайн.чесн.св)=(178,7*240)/100=428,9;

N(чайн.чесн.суш)=(178,7*120)/100=214,44.

Полученные данные сводим в таблицу.

Таблица 1 Масса необходимого сырья

Наименование	Полтавская в/с	Сардельки 1с	Чайная 2с
А	616,9	247,58	178,7
М(жил.гов)	185,1	143,6	125,1
М(жил.св)	431,8	104	53,6
N(соль)	18507	6189,5	4467,5
N(нитрит)	46,27	18,57	12,15
N(сахар)	832,82	445,64	241,25
N(перец черн)	616,9	272,34	312,73
N(перец душист)	555,21	-	-
N(чеснок свеж)	1233,8	247,58	428,9
N(чеснок сушен)	-	-	214,44
N(кориандр)	-	-	160,83

1) находим суммарную массу жилованого мяса по видам:

М(гов)=185,1+143,6+125,1=453,8;

М(св)=431,8+104+53,6=589,4;

2) находим массу мяса на костях по видам:

Мк=(М*100)/с, кг/см,

где с- норма выхода мяса при обвалке,

т.е. % котей в туше; с=74,5 - для говядины, с=84,5 - для свинины;

М- масса жилованого мяса по видам на всю выработку;

Мк.гов=(453,8*100)/74,5=609,1;

Мк.св=(589,4*100)/84,5=697,5.

3) Находим необходимое число туш для заданного ассортимента колбас:

n=Мк/Т,

где Т- масса туши,

Т=150 - для говядины, Т=60 - для свинины.

n (гов)=609,1/150=4,1, значит надо 5 туш;

n(св)=697,5/60=11,6, значит надо 12 туш.

4) определяем общую массу соли и специй на смену и запас на 2 недели из таблицы 1.

Таблица 1

Наименование	На смену, гр	На 2 недели, гр
Соль	29164	408296
Нитрит натрия	76,99	1077,86
Сахар	1519,71	21275,94
Перец черный	1201,97	16827,58
Перец душистый	555,21	7772,94
Чеснок свежий	1910,28	26743,92
Чеснок сушеный	214,44	3002,16
кориандр	160,83	2251,62

5) сопоставляем массу жилованого мяса свинины и говядины с количеством мяса свинины и говядины на костях, т.е. находим массу неиспользованного сырья:

говядина = Мк - М = 609,1 - 453,8 = 155,3;

свинина = 697,5 - 589,4 = 108,1.

Заключение

В заключение следует подчеркнуть, что переработка мясного сырья и производство мясных полуфабрикатов, колбасных изделий, деликатесов- весьма прибыльный и устойчивый бизнес. Залогом успеха является не только качество сырья и оригинальность рецептур, но и правильный выбор оборудования. В ближайшее время на рынке колбасных изделий можно ожидать следующие изменения: усиление конкурентной борьбы, более тщательная работа производителей над качеством продукции, четкое сегментирование рынков компаниями- производителями и более обдуманное позиционирование брендов.

Основой работы каждого предприятия должен стать принцип оптимального взаимодействия между технологическим оборудованием, сырьем и технологическим процессом в каждом конкретном случае применения. Именно этот принцип позволит предприятиям рационально использовать сырьевые ресурсы, выпускать качественную продукцию с небольшой себестоимостью.

В данном проекте разработана технологическая схема производства колбасных изделий объемом 1000кг в смену. Подобрано основное и вспомогательное оборудование с учетом расширения производства.

В целях рационализации процесса разделки мяса предлагаю использовать мягкий сепаратор- машину для жиловки мяса фирмы BAADER. Эта машина выделяет до 90-95% жил и хрящей, находящихся в мясе, и переводит по содержанию соединительной ткани мясо низкого сорта в более высокий. При этом получаются следующие результаты:

- выход говядины 1с из говядины 2с составляет до 80%;

- выход говядины высшего сорта из говядины 1с составляет до 90%;

- выход говядины высшего сорта из говядины колбасной составляет от 70 до 85%.

Машину можно использовать как отдельную единицу для жиловки низких сортов мяса и обрези, отделения свиной шкурки, жиловки свиной и говяжьей печени, сердца и легких, очистки чеснока и лука, получения остаточного мяса от плоских или мягких костей и хрящей, дообвалки мяса. Смесь жил, мяса и жира при средних значениях выхода можно использовать для производства колбас среднего сорта. При высоких значениях выхода чистую жилку можно обрабатывать отдельно и применять для производства вареных и копченых колбас (1).

Список использованной литературы

1. Шугурова Т. Сепараторы для дообвалки мяса - эффективное решение проблемы рационального использования сырья /Т. Шугурова // Мясной ряд. -2005.-№2.-С.18

2. Быстро, надежно, бесшумно //Новое мясное дело-2006.-№1.-С.22

3. Клипсатор двойного действия для профессионалов //Новое мясное дело-2006.-№3.-С.20

4. Куттер для высоких запросов // Новое мясное дело-2005.-№3.-С.24

5. Копчение жидким дымом // Новое мясное дело-2005.-№3.-С.18

6. Копчение «три в одном» // Новое мясное дело-2005.-№5.-С.18

7. Вареная колбаса // Сфера-мясо, мясопереработка-2006.-№4.-С.40

8. Вареные колбасы // сфера- мясо, мясопереработка-2006.-№6.-С.32

9. Фролов Д. Бизнес на льду / Д. Фролов // Сфера- мясо, мясопереработка - 2004.-№19.-С.76

10. Посол мяса // Сфера- мясо, мясопереработка- 2005.-№23.-С.56

11. Все о фарше // Сфера- мясо, мясопереработка-2005.-№26.-С.62

12.Технология и оборудование колбасного производства/ И.А.Рогов, А.Г.Забашта, В.А.Алексахина, Е.И.Титов.- М:Агропромиздат, 1989.-351с.

13.Юхневич К.П. Сборник рецептур мясных изделий и колбас /К.П.Юхневич.- СПб: Профессия, 2001.-322с.

14.Крисанов А.Ф. Технология производства, хранения, переработки и стандартизация продукции животноводства / А.Ф.Крисанов, Д.П. Хайсанов, В.Е.Улитько, А.И.Андреев, В.Н.Пронин.- М: «Колос», 2000.-207с.

15.Царегородцева Е.В. Основы контроля качества продукции животноводства / Е.В.Царегородцева.- Йошкар-Ола,2002.-102с.

16.Феномен «Царицыно» // Сфера- мясо, мясопереработка- 2006.- №8.с.36

17.Производители говорят, что это сенсация // Сфера- мясо, мясопереработка- 2006.- №9.- с 90

Размещено на Allbest.ru