Окисленные и смешанные руды обогащаются значительно хуже, чем сульфидные, особенно содержащие медь в силикатной форме. Цинк в оксидной форме в товарные концентраты практически не извлекается. Окисленные и смешанные руды перерабатываются либо по сложным комбинированным схемам, включающим сульфидизацию окисленных минералов и флотацию получаемого материала, либо гидрометаллургическим способом - путем химического выщелачивания металлов и последующего их осаждения.

Все медные, свинцово-цинковые и медно-никелевые руды являются комплексными. При переработке их обычно получают товарные медные, свинцовые, цинковые и никелевые концентраты, часто также серные (пиритные), молибденовые, баритовые и магнетитовые, иногда промпродукты, содержащие благородные и другие металлы. В товарных концентратах разных марок, выделяемых по содержанию основных компонентов, лимитируется и содержание примесей.

Никель концентрируется главным образом в мафитах и ультрамафитах в виде примеси к силикатам и рассеянных мелких выделений сульфидов. Из гранитоидной магмы никель (вместе с кобальтом, мышьяком, серой, а иногда и висмутом, серебром, ураном) выносится в гидротермальных растворах и образует жильные сульфидные и силикатные никелевые месторождения. В поверхностных условиях никель переносится грунтовыми водами и в виде водных силикатов накапливается в коре выветривания. Известно более 40 минералов никеля и более 100 минералов, в которых никель и кобальт присутствуют совместно. На более часто встречающиеся и промышленные минералы никеля: сульфиды пентландит, миллерит, никелин, никелестый пирротин, полидимит, кобальт-никелевый пирит, виоларит, бравоит, ваэсит, хлоантит, раммельс-бергит, герсдорфит, ульманит, водные силикаты - гарниерит, аннабергит, ховахсит, ревдинскит, шухардит, никелевые нонтрониты и никелевые хлориты. Обычно разрабатываются месторождения сульфидных руд, содержащие 1-2 % никеля, и силикатные руды, содержащие 1-1,5 % никеля. Сульфоарсенидные никель-кобальтовые руды добываются в небольшом количестве. Никель получают из комплексных руд: медно-никелевых, кобальт-никелевых, железоникелевых. Для комплексных сульфидных руд никеля минимальным промышленным содержанием считается 0,2 %, для оксидно-силикатных - 0,6 %. Сульфидные медно-никелевые руды бывают массивными, вкрапленными и прожилковато-вкрапленными. Богатые руды с содержанием никеля не ниже 2-2,5 % направляются в плавку. Более бедные руды предварительно обогащаются методом флотации. Силикатные руды никеля с содержанием металла 1,1-2 % обогащению не поддаются. Они просушиваются, брикетируются, к ним примешиваются добавки, содержащие серу, и руды направляются в плавку. Сульфидо-арсенидные руды комплексные (никель, кобальт, серебро, иногда золото, висмут, уран) обычно богатые. В случае необходимости они подвергаются обогащению методом флотации.

Никель обладает ценными свойствами: ферромагнитностью, ковкостью, тягучестью, не окисляемостью на воздухе, сильным блеском, хорошо полируется, поддается прокатке, ковке и сварке. Основная часть добываемого никеля (87 %) идет на производство жаропрочных, конструкционных, инструментальных, нержавеющих сталей и сплавов; относительно небольшая часть никеля расходуется на производство никелевого и медно-никелевого проката, для изготовления проволоки, лент, разнообразной аппаратуры для химической и пищевой промышленности, а также в реактивной авиации, ракетостроении, в производстве оборудования для атомных электростанций, для изготовления приборов радиолокации. Сплавы никеля с медью, цинком, алюминием (латунь, нейзильбер, мельхиор, бронза), сплав никеля и хрома (нихром) и монельметалл (75 % меди и 25 % никеля) широко используются машиностроительной промышленностью. Сплав никонель применяется в ракетостроении; элинар сохраняет постоянную упругость при различных температурах; платинит заменяет дорогую платину; пермаллой обладает магнитной проницаемостью. Пермаллойные сердечники есть в любом телефонном аппарате. Десятая часть никеля, производимого в мире, идет на изготовление катализаторов в нефтехимическом производстве.

В таблице 15 приведен химический состав шлака из отвалов ЮУНК, в таблице 16 - Восточно-Киевского месторождения некондиционных никелевых руд.

По данным таблицы 15 можно сделать заключение, что содержание железа в концентрате шлака ЮУНК (51,42 %) позволяет использовать его в металлургическом производстве. Также материал содержит легирующий элемент - хром ( 0,73 %). Хорошим фактором является повышенное содержание окиси магния (10,00 %), и низкое содержание меди (0,0022 %).

Из таблицы 16 видно, что химический состав некондиционных никелевых руд благоприятен для использования их в металлургическом производстве как добавку в агломерационную шихту. Так содержание железа составляет 32,9 %, при его извлечении 66,2 %, благоприятно присутствие в материале повышенного содержания никеля (1,00 %) и хрома (0,47 %), что позволяет выплавлять низколегированную сталь. Пониженное содержание вредных примесей - меди (следы) и серы (0,01 %) положительно скажется на качестве чугуна.

На рисунке 10 представлена диаграмма соотношений хрома, никеля и железа в шлаке из отвалов ЮУНК.

Из рисунка 10 прослеживается связь между содержанием хрома и никеля: при повышении содержания хрома несколько повышается содержание никеля, ассоционная связь между содержанием железа и других элементов не прослеживается.

На рисунке 11 представлена диаграмма соотношений хрома, никеля и железа в некондиционных никелевых рудах Восточно-Новокиевского месторождения. При повышении содержания железа прослеживается повышение содержания хрома и никеля.

На рисунке 12 представлена диаграмма соотношения хрома, никеля и железа в рудах бурого железняка, в таблице 17 - химический состав руд бурого железняка.

Руды бурого железняка (таблица 17) содержат 35,52 % железа, концентрат - 66,48 %, следовательно, после обогащения концентрат можно использовать в производстве агломерата, а руды - как добавку в аглошихту. Содержание легирующих добавок хрома (0,24 %), никеля - 0,35 %, кобальта - 0,09 % является положительным фактором. Руды имеют низкое содержание вредных примесей меди - следы, сера - 0,009 %.

На диаграмме рисунка 12 некоторое повышение содержания хрома соответствует небольшому повышению содержания никеля (кроме опыта 5), а резкое повышение содержания железа в третьем опыте соответствует более мелкой фракции (60 % 0,074). Взаимосвязи между содержанием железа и хрома, железа и никеля не прослеживается.

В таблице 18 представлен химический состав обожженных руд бурого железняка, на рисунке 13 - диаграмма соотношения хрома, никеля и железа в обожженных рудах бурого железняка.

По данным таблицы 18 в концентрате обожженных руд бурого железняка содержится 62 % железа, при его извлечении 81,9 % и выходе 50,2 %. Повышенное содержание хрома - 1,96 % несколько ограничивает применение материала в аглодоменном производстве, но возможно его использование как добавку в агломерационную шихту. Никеля содержится 0,56 %, при его извлечении 31 %, также в этих рудах содержится кобальт - 0,103 %.

По диаграмме на рисунке 13 можно сделать вывод, что в концентрате обожженных руд бурого железняка при некотором повышении содержания никеля содержание хрома не повышается. Скачек содержания железа в третьем опыте является следствием более мелкого измельчения материала, с третьего опыта содержание железа практически не изменяется.

Таблица 15 Химический состав шлака ЮУНК

	Измельчение 1 мм	Измельчение 0,074 (60)	Измельчение 0,074 (80)
	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»
Feобщ	27,4	49,35	18,35	27,7	47,5	18,83	27,86	51,42	17,86
Выход, %	100	29,2	70,8	100	31	69	100	29,8	70,2
Извлече- ние, %	52,6	53,1	55,0
FeO	0,30	0,70	0,26	0,39	0,67	0,27	0,39	0,72	0,25
Fe2O3	38,74	69,78	25,95	37,17	67,09	26,63	39,39	72,71	25,25
Al2O3	6,91	9,46	5,85	7,06	5,92	7,57	7,10	5,86	7,63
MqCO3	22,00	20,57	22,8	22,10	20,60	22,80	22,16	20,90	22,69
MqO	10,6	9,8	10,9	10,60	9,80	10,90	10,60	10,00	10,89
Ni	0,06	0,07	0,06	0,07	0,08	0,07	0,07	0,08	0,07
Выход, %	100	20	80	100	21	79	100	21	79
Извлече- ние, %	23	24	24
NiO	0,076	0,084	0,08	0,093	0,10	0,09	0,095	0,103	0,092
SiO2	9,67	13,57	8,06	9,72	13,63	7,96	9,75	13,71	8,07
Co	0,033	0,05	0,026	0,035	0,05	0,028	0,035	0,05	0,028
Выход, %	100	30	70	100	32	68	100	32	68
Извлече- ние, %	45,5	45,7	45,7
Cr	0,55	0,72	0,37	0,57	0,75	0,38	0,56	0,73	0,38
Выход, %	100	51	49	100	52	48	100	52	48
Извлече- ние, %	66	63	63
Cu	Сл	Сл	Сл	0,002	0,0021	0,002	0,002	0,0022	0,002
S	1,5	1,3	1,58	1,53	1,31	1,62	1,51	1,30	1,60



Рисунок 10 - График зависимости содержания Fe, Ni и Cr в концентрате шлаков ЮУНК

Таблица 16 Зависимость содержания Fe, Ni и Cr в концентрате шлаков ЮУНК

Измельчение	1 мм	0,074 (60 %)	0,074 (80%)
Номер опыта	1	2	3	4	5	6
Cr, %	0,70	0,74	0,77	0,75	0,70	0,73
Ni, %	0,05	0,08	0,07	0,09	0,08	0,08
Fe, %	49,3	49,37	47,57	47,51	51,39	51,42

Таблица 17 Химический состав Восточно-Новокиевского месторождения никелевых руд

	Измельчение 1 мм	Измельчение 0,074 (60)	Измельчение 0,074 (80)
	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»
Feобщ	14,1	24,72	7,86	16,3	31,6	8,55	17,8	35,82	8,96
Выход, %	100	37	63	100	33,6	66,4	100	32,9	67,1
Извлече- ние Fe	64,5	65,1	66,2
FeO	0,20	0,35	0,11	0,23	0,45	0,12	0,25	0,51	0,13
Fe2O3	19,94	34,95	11,1	23,05	44,68	12,09	25,17	50,65	12,67
Al2O3	2,51	2,36	2,6	2,66	1,58	3,21	2,91	1,95	3,38
MqCO3	38,00	35,63	39,39	40,61	48,37	36,30	42,13	40,09	40,35
MqO	18,20	17,20	18,8	19,40	23,16	17,50	20,15	22,00	19,40
Ni	0,84	0,79	0,89	0,90	0,81	0,95	0,97	1,00	0,96
Выход, %	100	48	52	100	36	64	100	30	70
Извлече- ние, Ni	45	32	31
NiO	1,06	1,00	1,1	1,14	1,02	1,20	1,23	1,27	1,21
SiO2	0,08	0,104	0,066	3,19	3,09	3,24	4,95	3,47	5,68
Co	0,024	0,028	0,022	0,026	0,060	0,009	0,034	0,084	0,009
Выход, %	100	50	50	100	64	36	100	60	40
Извлече- ние, Co	58,3	78,8	77,6
Cr	0,27	0,29	0,26	0,31	0,39	0,19	0,32	0,47	0,21
Выход, %	100	48	52	100	60	40	100	58	42
Извлече- ние, Cr	51,6	75,5	85,2
Cu	0,0013	0,0016	0,001	0,0015	сл	0,0022	0,0016	Сл	0,0024
S		0,024	0,032	0,023	0,01	0,030	0,022	0,01	0,030



Рисунок 10 График зависимости содержания Fe, Ni и Cr в концентрате никелевых руд

Таблица 18 Зависимость содержания Fe, Ni и Cr в концентрате никелевых руд

Измельчение	1 мм	0,074 (60 %)	0,074 (80%)
Номер опыта	1	2	3	4	5	6
Cr, %	0,75	0,80	0,81	0,81	0,99	1,02
Ni, %	0,27	0,29	0,39	0,39	0,43	0,47
Fe, %	24,69	24,74	31,50	31,61	35,77	35,84

Таблица 19 Химический состав руд бурого железняка Мало-Халиловского месторождения

	Измельчение 1 мм	Измельчение 0,074 (60)	Измельчение 0,074 (80)
	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»
Feобщ	35,22	58,88	24,09	35,4	69,20	20,20	35,52	66,48	19,34
Выход, %	100	32	68	100	31	69	100	33,5	66,5
Извлече- ние, Fe	53,5	61,6	62,7
FeO	0,50	0,83	0,34	0,50	0,98	0,29	0,50	0,94	0,27
Fe2O3	49,57	83,25	33,72	50,05	97,87	28,56	50,22	94,00	27,35
Al2O3	4,12	3,54	4,39	4,92	2,06	6,20	4,97	2,23	6,16
MqCO3	-	-	-	-	-	-	-	-	-
MqO	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Ni	0,33	0,37	0,32	0,36	0,39	0,34	0,37	0,35	0,37
Выход, %	100	26	74	100	34	66	100	33	67
Извлече- ние, Ni	29	37	34
NiO	0,42	0,47	0,40	0,45	0,49	0,43	0,46	0,44	0,47
SiO2	2,94	2,85	2,94	2,97	3,5	2,73	3,01	3,57	2,73
Co	0,043	0,034	0,047	0,045	0,093	0,023	0,045	0,09	0,022
Выход, %	100	31	69	100	47	53	100	46	54
Извлече- ние, Co	24,5	93,1	92,0
Cr	0,16	0,18	0,20	0,18	0,23	0,11	0,19	0,24	0,11
Выход, %	100	58	42	100	57	43	100	61	39
Извлече- ние, Cr	65	73	77
Cu	-	-	-	сл	сл	сл	сл	сл	сл
S	0,016	0,009	0,019	0,017	0,009	0,019	0,019	0,009	0,019



Рисунок 11 График зависимости содержания Fe, Ni и Cr в концентрате руд бурого железняка

Таблица 20 Зависимость содержания Fe, Ni и Cr в концентрате руд бурого железняка

Измельчение	1 мм	0,074 (60 %)	0,074 (80%)
Номер опыта	1	2	3	4	5	6
Cr, %	0,16	0,19	0,21	0,23	0,25	0,23
Ni, %	0,45	0,48	0,47	0,50	0,41	0,46
Fe, %	58,92	58,89	69,17	69,22	66,39	66,43

Таблица 21 Химический состав обожженных руд бурого железняка

	Измельчение 1 мм	Измельчение 0,074 (60)	Измельчение 0,074 (80)
	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»	Исход- ный	Концен- трат	«хвосты»
Feобщ	37,94	58,68	15,11	38,03	62,07	13,8	38,07	62,09	13,86
Выход, %	100	52,4	47,6	100	50,3	49,7	100	50,2	49,8
Извлечение, %	81,04	81,5	81,9
FeO	0,54	0,84	0,21	0,54	0,88	0,20	0,54	0,88	0,20
Fe2O3	53,65	82,97	21,37	53,77	87,77	19,51	53,83	87,79	19,60
Al2O3	4,75	3,63	4,19	4,26	1,86	6,69	4,81	1,44	8,21
CaCO3	32,74	22,77	42,82	32,74	22,77	42,82	32,86	23,56	42,23
CaO	18,33	12,75	24,0	18,33	12,75	24,00	18,40	13,19	23,65
Ni	0,48	0,27	0,62	0,89	0,46	1,33	0,91	0,56	1,26
Выход, %	100	41	59	100	50	50	100	50	50
Извлечение, %	23	26	31
NiO	0,60	0,34	0,78	1,12	0,58	1,67	1,15	0,71	1,59
SiO2	7,32	5,7	8,49	8,09	3,35	12,89	9,57	2,53	16,67
Co	0,07	0,10	0,037	0,077	0,103	0,05	0,078	0,103	0,05
Выход, %	100	53	47	100	50	50	100	51	49
Извлечение, %	75,7	66,9	67,3
Cr	1,76	1,95	1,41	1,79	1,95	1,63	1,81	1,96	1,65
Выход, %	100	62	38	100	63	37	100	63	37
Извлечение, %	68,7	68	68
Cu	Сл	Сл	Сл	0,0016	0,001	0,002	0,0016	0,001	0,002
S	0,004	0,005	0,003	0,004	0,0008	0,007	0,004	0,0008	0,007



Рисунок 12 - График зависимости содержания Fe, Ni и Cr в концентрате обожженных руд бурого железняка

Таблица 21 - Зависимость содержания Fe, Ni и Cr в концентрате обожженных руд бурого железняка

Измельчение	1 мм	0,074 (60 %)	0,074 (80%)
Номер опыта	1	2	3	4	5	6
Cr, %	1,92	1,97	1,96	1,94	1,97	1,95
Ni, %	0,25	0,28	0,44	0,47	0,52	0,54
Fe, %	58,63	58,66	62,1	62,00	62,03	62,11

8. Экономическая часть

8.1 Производственная структура цеха

Работой агломерационного цеха управляет начальник агломерационного цеха, у которого в штате находятся два заместителя, один по оборудованию, другой по производству, ведающие производственными вопросами цеха /7/.

Кроме перечисленных в состав инженерно-технических работников цеха входят: четыре начальника смены; механик цеха, отвечающий за состояние механического оборудования цеха; электрик цеха, отвечающий за электрооборудование; начальник участка обезвоживания железосодержащих шламов; начальник шихтового отделения; начальник агломерационного отделения; старший мастер агломерационного отделения; старший мастер подучастка ремонта и содержания механического оборудования; старший мастер подучастка ремонта и содержания энергооборудования; мастера отделений. В составе цеха имеется контора, куда входят машинистка (секретарь), техническое бюро, отдел охраны труда и техники безопасности и другие.

Работа в агломерационном цехе является дневной и сменной (четыре смены).

Агломерационный цех разделяется на участки. Основными участками являются: 1- участок обезвоживания железосодержащих шламов. К рабочим, обслуживающим данный участок относятся: аппаратчики сгустителей; бункеровщики; машинисты конвейеров; машинисты насосных установок; обжигальщики; операторы пылегазоулавливающих установок и другие. 2-шихтовое отделение. К рабочим, обслуживающим данный участок относятся: машинисты вагоноопрокидывателя; машинисты размораживающих установок; аппаратчики сгустителей; дозировщики; машинисты конвейеров; крановщики; обжигальщики; дробильщики; операторы пылегазоулавливающих установок и другие. 3-агломерационное отделение обслуживают: агломератчики; машинисты конвейеров; бункеровщики; выгрузчик пыли; грохотовщики, крановщики. 4-участок ремонта и содержания механического оборудования обслуживают: слесари-ремонтники; электрогазосварщики. 5-участок ремонта и содержания электрооборудования: слесари-ремонтники; электромонтеры. 6-участок по ремонту и содержанию энергооборудования - слесари-ремонтники.

8.2 Штатное расписание

В результате предложенных мероприятий списочная численность рабочих не изменяется. Штатное расписание рабочих цеха приведено в таблице 22.

Численность персонала агломерационного цеха ОАО «Уральская сталь» соответствует потребности обслуживания агрегатов, оборудования с учетом действующих норм по отдельным технологическим процессам, операциям, службам.

Таблица 22 Штатное расписание рабочих агломерационного цеха

	Разряд	По бригадам	Резерв	Всего
		1	2	3	4
1	2	3	4	5	6	7	8
Участок: 1 ОБЩЕЦЕХОВЫЙ ПЕРСОНАЛ
НАЧАЛЬНИК ЦЕХА	21		1				1
ЗАМ.НАЧАЛЬНИКА ЦЕХА ПО производству	18		1				1
ЗАМ.НАЧАЛЬНИКА ЦЕХА ПО ОБОРУДОВАНИЮ	18		1				1
НАЧАЛЬНИК СМЕНЫ	10	1	1	1	1		4
ЗАВЕДУЮЩИЙ ХОЗЯЙСТВОМ	5		1				1
МЕХАНИК ЦЕХА	13		1				1
ЭЛЕКТРИК ЦЕХА	13		1				1
ИНСПЕКТОР ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ТБ	5		1				1
СЕКРЕТАРЬ-МАШИНИСТКА	5		1				1
ГРУЗЧИК-ЭКСПЕДИТОР	3		1				1
ГРУЗЧИК	3		1				1
ИНСТРУКТОР ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ РАБОЧИХ МАССОВЫХ ПРОФЕСИЙ	4		1				1
КЛАДОВЩИК	3		2				2
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ РАБОТ	4		1				1
ВЕДУЩИЙ ИНЖЕНЕР ТЕХ. БЮРО	10		1				1
ИНЖЕНЕР-КОНСТРУКТОР	7		1				1
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							20
Участок: 2 ОБЕЗВОЖИВАНИЕ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ ШЛАМОВ АГЛОЦЕХА
НАЧАЛЬНИК УЧАСТКА	10		1				1
МАСТЕР	8	1	1	1	1		4
АППАРАТЧИК СГУСТИТЕЛЕЙ	3	1	1	1	1		4
БУНКЕРОВЩИК	2	2	2	2	2	2	10
МАШИНИСТ КОНВЕЙЕРА	2	2	2	3	3		10
МАШИНИСТ НАСОСНЫХ УСТАНОВОК	3	1	1	1	1		4
ОБЖИГАЛЬЩИК	4	3	3	3	3	2	14
ОПЕРАТОР ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЫЛЕГАЗОУЛАВЛИВАЮЩИХ УСТАНОВОК	3	1	1	1	1		1
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							51
Участок: 10 ШИХТОВОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
СТАРШИЙ МАСТЕР	9		1				1
МАСТЕР	8		1				1
НАЧАЛЬНИК ОТДЕЛЕНИЯ	10		1				1
МАСТЕР	8	1	1	1	1		4
МАСТЕР	8	1	1	1	1		4
МАШИНИСТ ВАГОНООПРОКИДЫВАТЕЛЯ	4	3	3	3	3		12
МАШИНИСТ ВАГОНООПРОКИДЫВАТЕЛЯ	2	5	5	5	5	1	21
МАШИНИСТ РАЗМОРАЖИВАЮЩЕЙ УСТАНОВКИ	3	1	1	1	1		4
МАШИНИСТ РАЗМОРАЖИВАЮЩЕЙ УСТАНОВКИ	2	1	1	1	1		4
ОПЕРАТОР ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЫЛЕГАЗОУЛАВЛИВАЮЩИХ УСТАНОВОК	4	1	1	1	1		4
АППАРАТЧИК СГУСТИТЕЛЕЙ	3	1	1	1	1		4
БРИГАДИР МАШИНИСТОВ КОНВЕЙЕРОВ	5	1	2	1	1		5
БРИГАДИР МАШИНИСТОВ КОНВЕЙЕРОВ	4	1	1	1	1		4
БРИГАДИР НА УЧАСТКАХ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА	5	2	2	2	2		8
БУНКЕРОВЩИК	3	2	2	2	2		8
ДОЗИРОВЩИК	4	1	1	1	1		4
МАШИНИСТ КОНВЕЙЕРА	3		9				12
МАШИНИСТ КОНВЕЙЕРА	3	12	12	12	12	7	55
КРАНОВЩИК	3	1	1	1	1		4
МАШИНИСТ СМЕСИТЕЛЬНЫХ БАРАБАНОВ	4	1	1	1	1		4
ОБЖИГАЛЬЩИК	4	1	1	1	1	1	5
ОПЕРАТОР ПУЛЬТА УПРАВЛЕНИЯ	4	1	1	1	1		4
ДРОБИЛЬЩИК	5	1	1	1	1		4
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							177
Участок: 11 АГЛОМЕРАЦИОННОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
НАЧАЛЬНИК ОТДЕЛЕНИЯ	11		1				1
СТАРШИЙ МАСТЕР	10		1				1
МАСТЕР	9	1	1	1	1		4
МАСТЕР	8		2				2
АГЛОМЕРАТЧИК	6	1	1	1	1		4
АГЛОМЕРАТЧИК	5	4	6	4	4		18
АГЛОМЕРАТЧИК	4	1	1	1	1		4
БРИГАДИР МАШИНИСТОВ КОНВЕЙЕРА	5	1	1	1	1		4
БРИГАДИР МАШИНИСТОВ КОНВЕЙЕРА	4	1	2	1	1		5
БУНКЕРОВЩИК	3	1	1	1	1	1	5
ВЫГРУЗЧИК ПЫЛИ	2		1				1
ГРОХОТОВЩИК	3	1	1	1	1		4
МАШИНИСТ КОНВЕЙЕРА	3	8	14	8	8	5	33
МАШИНИСТ ОХЛАДИТЕЛЕЙ	4	2	2	2	2		8
МАШИНИСТ СМЕСИТЕЛЬНЫХ БАРАБАНОВ	4	1	1	1	1	1	5
МАШИНИСТ ЭКСГАУСТЕРА	4	1	1	1	1		4
ОПЕРАТОР ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЫЛЕГАЗОУЛАВЛИВАЮЩИХ УСТАНОВОК	3		2				2
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							115
Участок: 12 РЕМОНТ И СОДЕРЖАНИЕ МЕХ.ОБОРУДОВАНИЯ
СТАРШИЙ МАСТЕР	10		1				1
СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК	6	1	1	1	1		4
СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК	5	3	28	3	3		38
СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК	4		2	1			3
ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК	5	1	4	1	1		7
КРАНОВЩИК	4		3				3
КРАНОВЩИК	1		12				12
ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ	5		1				1
ЭЛЕКТРОГАЗОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ	4		1				1
МАСТЕР ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ	8		1				1
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							101
| Участок: 13 РЕМОНТ И СОДЕРЖАНИЕ ЭЛ.ОБОРУДОВАНИЯ
МАСТЕР	8		3				3
ЭЛЕКТРОМОНТЕР	6	1	11	1	1		15
ЭЛЕКТРОМОНТЕР	5	4	12	4	4		24
ЭЛЕКТРОМОНТЕР	4	2	2				4
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							46
Участок: 14 РЕМОНТ И СОДЕРЖАНИЕ ЭН.ОБОРУДОВАНИЯ
СТАРШИЙ МАСТЕР	10		1				1
МАСТЕР	8		2				2
СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК	6	1	1	1	1		4
СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК	5	1	1	1	1		4
ИТОГО ПО УЧАСТКУ							11

Всего в агломерационном цехе по штату 451 человек, из них РСС - 47, рабочих - 404.

Резервы на невыходы в связи с болезнью, отпуском, выполнение государственных обязанностей определяются процентным соотношением невыходов к полному расстановочному штату. Баланс времени работы одного рабочего приведен в таблицах 23 и 24.

Таблица 23 Баланс рабочего времени одного рабочего, работающего по непрерывному четырехсменному графику в агломерационном цехе

Элементы баланса	Количество дней
1.Календарное время	365
2.Выходные дни	91
Праздничные дни	0
4.Номинальное время суток	274
5.Невыходы: -отпуск -выполнение государственных и общественных поручений -по болезни	42 3 5
Всего невыходов	50
6.Фактическое время	224
7.Коэффициент списочности	1,22

Таблица 24 Баланс рабочего времени одного рабочего, работающего по односменному графику в агломерационном цехе

Элементы баланса	Количество дней
1.Календарное время	365
2.Выходные дни	104
3.Праздничные дни	11
4.Номинальное время суток	250
5.Невыходы: -отпуск -выполнение государственных и общественных поручений -по болезни	42 3 5
Всего невыходов	50
6.Фактическое время	200
7.Коэффициент списочности	1,25

8.3 Расчет фонда оплаты труда

В данной дипломной работе фонд оплаты труда в плановом периоде не изменяется.

Фонд оплаты труда составит:

ФОТ(б)=С_от * Р_б, млн.руб,

ФОТ(б)=25,91 * 2860000 = 74,10млн. руб.

8.4 Расчет себестоимости агломерата

В основе расчета проектной калькуляции (таблица 26) себестоимости используется базовая калькуляции себестоимости агломерата, которая представлена в таблице 25.

Таблица. Базовая калькуляция аглоцеха

		на единицу
		количествокг/т	сумма,руб
1	2	6	7
ЗАДАННОЕ
1.	СЫРЬЕ И ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
	РУДНАЯ ЧАСТЬ	904,0	1552,45
	МЕТАЛЛОШИХТА	944	1561,78
2.	Флюсы
	Всего флюсы	263,82	65,06
	ВСЕГО СЫРЬЯ И ОСНОВНЫХ
	МАТЕРИАЛОВ	1207,8	1626,84
3.	ТОПЛИВО
ВСЕГО ЗАДАНО	1255,3	1709,51
	угар	255,3
ИТОГО ЗАДАНО ЗА ВЫЧЕТОМ ОТХОДОВ	1000	1709,51
4.	РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ
	топливо в условном	10,9	16,60
4.2	Энергетические расходы
	Итого энергетические затраты		50,33
4.3	Оплата труда основного производственного персонала		17,05
4.4	Единый социальный налог		4,76
4.5	Сменное оборудование на технологию, инструмент		2,19
4.8	Ремонт основных фондов		31,07
4.9	Содержание основых средств		18,52
4.10	Передвижение грузов		10,79
4.11	Охрана труда		1,00
4.11.1	Вспомогательные материалы		0,02
4.11.2	Спецпитание		0,27
4.11.3	Износ спец.одежды		0,60
4.11.4	Услуги цехов		0,11
	Цех быта		0,11
	Цех питания
4.12	Прочие расходы		7,14
4.12.1	Оплата труда		4,51
4.12.2	Единый социальный налог		1,26
4.12.3	Услуги сторонних организаций		0,52
	Уральский сервис
4.12.4	Зарплата УТК		0,84
4.12.5	Услуги ПКЦ
	ИТОГО РАСХОДОВ ПО ПЕРЕДЕЛУ		160,76
5.	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ		1870,25
	В том числе:
	Оплата труда
	Единый социальный налог

		на единицу
		количествокг/т	сумма,руб
1	2	6	7
ЗАДАННОЕ
1.	СЫРЬЕ И ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
	РУДНАЯ ЧАСТЬ	904,0	1501,46
	МЕТАЛЛОШИХТА	944	1510,80
2.	Флюсы
	Всего флюсы	263,82	65,06
	ВСЕГО СЫРЬЯ И ОСНОВНЫХ
	МАТЕРИАЛОВ	1207,8	1371,91
3.	ТОПЛИВО
ВСЕГО ЗАДАНО	1255,3	1454,57
	угар	255,3
ИТОГО ЗАДАНО ЗА ВЫЧЕТОМ ОТХОДОВ	1000	1454,57
4.	РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ
4.1	Топливо на технологические нужды
	Итого топливо в условном	10,9	16,60
4.2	Энергетические расходы
	Итого энергетические затраты		50,33
4.3	Оплата труда основного производственного персонала		17,05
4.4	Единый социальный налог		4,76
4.5	Сменное оборудование на технологию, инструмент		2,19
4.8	Ремонт основных фондов		31,07
4.9	Содержание основых средств		18,52
4.10	Передвижение грузов		10,79
4.10.1	Перевозка агломерата		9,01
4.10.3	Аренда вагонов		0,75
4.10.4	Погрузка		0,34
	Услуги АТЦ		0,68
4.11	Охрана труда		1,00
4.11.1	Вспомогательные материалы		0,02
4.11.2	Спецпитание		0,27
4.11.3	Износ спец.одежды		0,60
4.11.4	Услуги цехов		0,11
	Цех быта		0,11
4.12	Прочие расходы		7,14
4.12.1	Оплата труда		4,51
4.12.2	Единый социальный налог		1,26
4.12.3	Услуги сторонних организаций		0,52
	Уральский сервис
4.12.4	Зарплата УТК		0,84
	ИТОГО РАСХОДОВ ПО ПЕРЕДЕЛУ		160,76
5.	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ		1819,26
	В том числе:
	Оплата труда		25,91
	Единый социальный налог

В проектном периоде снижение себестоимости агломерата происходит из-за замены 20 % Михайловского концентрата, стоимостью 1933 рубля за тонну, на концентрат нового железорудного сырья - маггемитовых руд, ориентировочная стоимость которого составляет 1594 рубля за тонну. Более низкая стоимость концентрата маггемитовых руд является следствием близкого расположения месторождения.

8.5 Расчет снижения себестоимости агломерата

Расчет снижения себестоимости агломерата производим по формуле:

ДС = (С^б - С^пр)100/С^б,

ДС =(1870,25 - 1819,26)100/1870,25= 2,73 %.

Таким образом, себестоимость агломерата снижается, в целом, на 2,73 % или 50,99 рубля за тонну.

8.6 Экономическая эффективность проектных решений

Годовой экономический эффект:

Э_г = (С_б - С_пр)·Р_пр^год,

Э_г = (1870,25 - 1819,26)·2860000 = 145,831 млн. руб.

8.7 Расчет прибыли от реализации продукции

Прибыль (ПР) от реализации продукции определяется по формуле:

ПР = (Ц_i - С_i)·Р_i,

ПР_б = (1,151870,25 - 1870,25)·2860000 = 802,33 млн. руб.

ПР_пр = (1,151870,25 - 1819,26)·2860000 = 948,17 млн. руб

R_Пр = (Ц_Б - С_Пр) • 100 / С_Пр = (2150,79 - 1819,26)·100 / 1819,26 = 18,22 %.

Чистая прибыль - прибыль от реализации продукции за вычетом налогов:

ЧП = (ПР - НИ) (1 - НП),

НИ = 0,022 · 30,27 = 0,67 млн. руб.

ОФ = 1,27 · 2860000 · 100 /12 = 30,27 млн. руб.

ЧП_б = (802,33- 0,67)·0,76 = 609,26 млн. руб/год.

ЧП_пр = (948,17 - 0,67)·0,76 = 720,1 млн. руб/год.

8.8 Расчет предела безубыточной работы агломерационного цеха

Предел безубыточности отражает степень обеспеченности проекта. Этот показатель характеризует неопределенность и риск в процессе реализации проектных решений. Точка безубыточности определяется по формуле:

Р_б = З_пост/(Ц - С_пер),

С_пост = 160,76 · 2860000 = 459,77 млн руб.

С_пер = 1819,26 - 160,76 = 1658,50 руб/т.

Таким образом, точка безубыточности равна:

Р_б = 459773600/(2150,79 - 1658,50) = 933948,69 т.

Проект начнет приносить прибыль, когда производство агломерата превысит 933 тыс.т. На рисунке показан предел безубыточной работы аглоцеха.

Сводные технико-экономические показатели

Таблица 26 Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Базовые	Проектные
Годовой объем производства, млн. т	2,86	2,86
Капитальные вложения, руб.
Численность персонала, чел.	451	451
Фонд оплаты труда, млн. руб./год	74,1	74,1
Средняя заработная плата, руб	13691,80	13691,80
Себестоимость одной тонны готовой продукции, руб./т	1870,25	1819,26
Предел безубыточной работы цеха, т/год		933948,69
Прибыль, млн. руб./год	802,33	948,17
Чистая прибыль, млн. руб./год	609,26	720,1
Рентабельность продукции, %	15	18,22

В проектном периоде уменьшается себестоимость одной тонны продукции с 1870,25 руб./т на 1819,26 руб./т.; увеличивается прибыль, чистая прибыль и рентабельность производства.

На рисунке 13 представлен график безубыточной работы агломерационного цеха после введения предложенных мероприятий.

Размещено на http://www.allbest.ru/

128

Объем производства, млн.тонн

Рисунок 13 - График определения предела безубыточной работы цеха

Вывод

В данном разделе дипломной работы проведено исследование экономической эффективности применения нового железорудного сырья (маггемитовых руд). Экономическая оценка показала, что при применении нового сырья себестоимость агломерата снизится на 50,99 руб/т., что составляет 2,73 %.

Таким образом, применение нового железорудного сырья является экономически выгодным.

9. Охрана окружающей среды

ОАО «Уральская Сталь» расположен в степной зоне на юго-востоке Оренбургской области. Это в совокупности с умеренно континентальным климатом создает экологическую опасность, так как не развитый растительный мир не способен эффективно справляться с выбросами вредных веществ в атмосферу. Наличие вблизи всего одного крупного водоема - реки Урал еще больше усугубляют ситуацию. Комбинат расположен на северо-востоке города Новотроицка Оренбургской области в пятистах метрах от жилого массива с подветренной стороны, относительно жилого массива города в соответствии с преимущественным направлением розы ветров. Новотроицк - крупный промышленный центр Оренбургской области с населением 113 тысяч человек, находящийся в приграничной зоне с Казахстаном. Санитарно-защитная зона не соответствует санитарным нормам, в связи с чем, необходимо предусмотреть меры защиты окружающей среды. Но близость городского массива от комбината также не способствует улучшению экологической обстановки в городе. Санитарная зона между жилищным массивом и комбинатом отсутствует, что является нарушением санитарных норм и правил. Стихийная застройка в прошлом, высокий уровень индустриализации при несовершенстве технологий и первоначальном отсутствии экологических ограничений превратили его в территорию с неблагоприятной экологической обстановкой, где значительная часть жилой зоны находится под непосредственным влиянием выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

Роза ветров имеет господствующее восточное направление, что способствует удалению вредных веществ от массива.

ОАО «Урал Сталь», в составе, которого находится агломерационный цех, в соответствии с требованиями СниП 2.2.1/2.1.1.567-96 относится к первому классу предприятий с размером санитарно-защитной зоны 2000 метров.

Металлургическая промышленность, по степени ущерба, наносимого окружающей среде в нашей стране занимает второе место среди отраслей промышленности после топливно-энергетического комплекса, отличаясь высокой ресурсоемкостью и, как следствие большими отходами.

Основными источниками загрязнения на металлургическом предприятии с полным циклом, в том числе и на ОАО «Уральская сталь», являются выбросы коксохимического, агломерационного, доменного и сталеплавильного производств.

Природоохранная деятельность предприятия проводится в соответствии с Законом РФ «Об охране окружающей среды» от 10.01.2003 № 7-ФЗ, другими требованиями законодательства Российской Федерации в области охраны окружающей среды, Федеральной целевой программой «Экология и природные ресурсы России (2002-2010 г.г.) (по Оренбургской области)» и природоохранными мероприятиями, которые утверждаются ежегодным приказом по предприятию «Об организации мониторинга окружающей среды и экологического контроля производственной деятельности ОАО «Уральская Сталь».

С 1 ноября 2004 г. в соответствии с приказом генерального директора от 01.11.2004 № 72 в ООО «Уральская Сталь» внедрена система экологического менеджмента (СЭМ), которая в марте 2005 г. прошла сертификацию на соответствие требованиям международного стандарта ИСО 14001:1996. Получен сертификат № 75 110 0163 сроком до 29.03.2008. Определена область распространения требований системы экологического менеджмента: в СЭМ входят структурные подразделения, обеспечивающие производство мартеновской стали, стали ЭСПЦ, толстолистового проката в ЛПЦ-1 и сортового проката в СПЦ.

Управление по технологическому и экологическому надзору Ростехнадзора по Оренбургской области утвердило проект нормативов предельно допустимых выбросов № Л 65005-ПДВ, разработанный ОАО «ЛЕНГИПРОМЕЗ» для ОАО «Урал Сталь» сроком до 01.01.2010 и установило нормативы ПДВ (ВСВ) в объеме, предусмотренном проектом. Заключение от 27.12.05 № 01-Ж-11 - 6702.

Получено разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу стационарными источниками загрязнения от 27.12.2005 № 10, сроком до 01.01.2007.

Письмом от 07.10.2004 № МП-01-06/652 Государственная служба охраны окружающей среды ГУПР по Оренбургской области утвердила Проект нормативов образования отходов и лимитов на их размещение ОАО «Урал Сталь» сроком на 5 лет, до 01.01.2009.

Получена лицензия от 25.11.2005 № ОТ-49-000810(56) на осуществление деятельности по обращению с опасными отходами ОАО «Урал Сталь», выданная Управлением по технологическому и экологическому надзору Ростехнадзора по Оренбургской области. Срок действия лицензии по 17.08.2010.

Природоохранная деятельность - одно из приоритетных направлений «Уральской стали». С целью эффективного управления природоохранной деятельностью Общество внедрило и применяет систему экологического менеджмента в следующих областях: производство стали, слябов, блюмов, толстолистового и сортового проката, а также производство электроэнергии, сжатого воздуха, пара и водоснабжение, как вспомогательная деятельность.

В апреле 2006г. по результатам проведенного фирмой «TUV CERT» аудита действующая на предприятии система экологического менеджмента признана эффективной. Экспертная комиссия рекомендовала сертификационному органу продлить действие сертификата соответствия ОАО «Уральская сталь» требованиям МС ИСО 14001:2004. Помимо этого, аудиторами принято решение признать заявку комбината на продление сертификации с учетом расширения области действия СЭМ на ЭСПЦ (электросталеплавильный), СПЦ (сортопрокатный) и ОБЦ (обжимной) цеха.

Обязательства Общества в области охраны окружающей среды:

-Соответствовать всем требованиям и нормам, установленным природоохранным законодательством.

-Улучшать экологические показатели производственных процессов.

-Оценивать воздействие производственной деятельности Общества на окружающую среду путем регулярного мониторинга.

-Проводить систематическое обучение, информирование и вовлечение персонала Общества в решение вопросов охраны окружающей среды.

-Требовать соблюде6ния всеми работниками экологических норм и правил.

-Учитывать экологические требования в инвестиционной политике при разработке мероприятий по реконструкции и техническому перевооружению производства.

-Информировать заинтересованные стороны о деятельности Общества в области охраны окружающей среды.

В соответствии с графиком наблюдения за качеством атмосферного воздуха, согласованным с ГЦСЭН, группой мониторинга атмосферного воздуха ЛМОС УООС проводился мониторинг атмосферы в зоне влияния факела комбината и в жилых кварталах города.

Количество выбросов загрязняющих веществ (тыс.тонн) в атмосферу в структурных подразделениях ОАО «Уральская сталь» представлено в таблице 27.

Таблица 27 Валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников ОАО «Уральская сталь» за 2005 год (тонн)

Наименование цеха, Производства	Твердые	Оксид углерода	Оксиды азота	Диоксид серы	Прочие	Всего по цеху
1	2	3	4	5	6	7
КХП	1410,327	4898,085	407,579	2307,116	150,635	9173,742
Аглоцех	3307,651	44678,420	1193,861	4071,894	0,0068	53251,833
Доменный цех	2640,534	4233,338	368,577	201,918	77,41	7521,777
Мартеновский цех	1149,398	1101,062	1684,059	170,557	0,001137	4105,077
ЭСПЦ	699,59	797,850	756,436	54,626	19,819	2328,321
Механический цех	0,144	0,047	6,4212	0	2,153	8,765
ЦБ	8,028	1,679	1,906	4,279	1,705	17,597
ФЛЦ	129,328	1272,481	124,6862	2,613	5,756	1534,864
ОБЦ	41,109	74,629	162,69	0	0	278,428
ЛПЦ № 1	24,8	21,674	213,092	0	0	259,566
ЛПЦ № 2	2,217	0	115,016	0	2,549	119,782
СПЦ	0	0	238,618	0	0	238,618
ЦШИ	0	0	30,941	0	0	30,941
ТЭЦ	94,266	344,5107	1757,39	590,6696	0,003	2786,839
от сварочных постов	4,766	0,675	0,545	0	0,032	6,018
Всего по комбинату	9512,158	57424,451	7061,817	7403,673	260,069	81662,169

Из таблицы 27 видно, что по твердым выбросам, выбросам оксида углерода и диоксида серы агломерационный цех является самым загрязняющим по сравнению с другими цехами, следовательно следует обратить особое внимание на проблему улавливания и очистки.

Так как комбинат является металлургическим производством с полным циклом (имеет в своем составе коксохимическое, доменное, сталеплавильное и прокатное производство), то он относится к первому классу и санитарно защитная зона должна быть не менее двух километров.

Территория завода озеленена. Расстояние между зданиями больше, чем их высота. Пешеходные дорожки асфальтированы и оснащены пешеходными галереями через железнодорожные пути. Предусмотрена возможность строительства новых цехов и реконструкция действующих.

Производственное здание агломерационного цеха расположено с подветренной стороны по отношению к административно-бытовому зданию, ремонтным и вспомогательным участкам, что позволяет относить загрязнения шумом от них в сторону, и создает благоприятные по звуковому давлению условия труда. При разработке плана расположения оборудования были выбраны наиболее целесообразные грузопотоки по производственному процессу. Для движения автотранспорта предусмотрены проезды шириной 2,5 - 3 метра и проходы, удовлетворяющие нормам.

В структурных подразделениях произведена покупка оборудования природоохранного назначения, выполнены ремонтные работы трубопроводов, шламопроводов, насосов подачи оборотной воды на улавливание пыли и удаление шлама, тягодутьевых устройств, сатуратора № 3, центрифуги, скрубберов бензольного отделения цеха улавливания и др. оборудования на сумму - 58159,406 тыс. рублей, в том числе:

Аглоцех - 950 тыс. руб.;

Таблица 28 Удельные валовые выбросы на единицу выпускаемой продукции за 2004-2005 г.г.

Наименование цеха	2004г	2005г
	Валовые выбросы тонн	Выбросы на единицу продукции кг/тн	Валовые выбросы тонн	Выбросы на единицу продукции кг/тн
Аглоцех	53821,919	18,3	53251,833	17,5

Из таблицы 28 видно, что выбросы по агломерационному цеху сократились на 4,37%, в связи с тем, что:

- проведен капитальный ремонт батарейных циклонов систем аспирации агломашины № 2 с заменой мультициклонов (уменьшение выбросов пыли в атмосферу - 250 т);

- проведен капитальный ремонт пылеулавливающей установки АТУ-206 тракта шихтоподачи агломерационного цеха с заменой рабочего колеса дымососа (уменьшение выбросов пыли в атмосферу - 98 т);

- проведен капитальный ремонт с заменой 300 элементов батарейных циклонов после чашевого охладителя агломашины № 2.

А также на особом контроле находятся системы гидрообеспыливания мест выгрузки окатышей, руды, концентрата, известняка, обеспечивается их бесперебойная работа.

Таблица 29 Плата за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ

Наименование загрязняющего вещества	ВСВ (тонн)	Фактический выброс в 2005г. (тонн)	Норматив платы в пределах ВСВ (руб./т.)	Размер платы за выброс в пределах ВСВ (руб./т.)	Размер платы за выброс сверх ВСВ (руб./т.)	Сумма платежей (руб.)
Оксид углерода	95928,69	57424,451	3	172273,353	0	172273,353
Оксиды азота	10279,71	7061,817	260	1836072,42	0	1836072,420
Диоксид серы (первое полугодие)	6175,95	3701,837	200	740367,40		740367,400
Диоксид серы (второе полугодие)	6121,79	3701,837	105	388692,885	0	388692,885
Фенол	4,372	3,048	3415	10408,92	0	10408,920
Сероводород	106,68	85,744	1285	110181,04	0	110181,040
Пары серной кислоты	6,826	6,823	105	716,415	0	716,415
Пары соляной кислоты	3,920	1,319	56	73,864	0	73,864
Аммиак	103,684	74,291	260	19315,66	0	19315,660
Цианистый водород	54,668	25,123	1025	25751,075	0	25751,075
Фтористый водород	17,220	0,032	2050	65,6	0	65,600
Бензол	58,762	31,109	205	6377,345	0	6377,345
Нафталин	24,604	19,391	3415	66220,265	0	66220,265
Пиридин	5,412	3,689	130	479,57	0	479,570
Взвешенные вещества	1409,747	689,650	68,5	47241,025	0	47241,025
Оксиды цинка	0,04	0,036	205	7,38	0	7,380
Пары керосина	0	0	0,08	0	0	0
Толуол	0,406	0,406	340	138,04	0	138,040
Ацетон	0,116	0,116	31	3,596	0	3,596
Бутиловый спирт	0,086	0,086	105	9,03	0	9,030
Бутилацетат	0,095	0,095	105	9,975	0	9,975
Этиловый спирт	0,123	0,123	2	0,246	0	0,246
Бенз(а)пирен	0,0229	0,021	10249005	215229,105	0	215229,105
Сажа (первое полугодие)	61,5	32,059	205	6571,9925	0	6571,993
Сажа (второе полугодие)	61,5	32,059	400	12823,4	0	12823,400
Пыль древесная	4,34	4,340	68,5	297,29	0	297,290
Фториды	0,935	0,415	340	141,1	0	141,100
Аммония сульфат	4,91	2,523	0,28	0,70644	0	0,706
Свинец и его соединения	0	0	275	0	0	0
Зола угольная	1296,66	94,266	515	48546,99	0	48546,990
Пыль неорганич. с сод. SiO2 <20%	121,33	95,059	68,5	6511,5415	0	6511,542
Пыль коксовая	1084,1	1004,440	205	205910,2	0	205910,200
Пыль угольная	356,971	338,970	205	69488,85	0	69488,850
Оксиды кремния (первое полугодие)	377,810	243,717	205	49961,985	0	49961,985
Оксиды кремния (второе полугодие)	388,395	243,717	105	25590,285	0	25590,285
Оксид кальция	1129,34	637,795	37,5	23917,3125	0	23917,313
Оксиды марганца	77,96	76,902	10250	788245,5	0	788245,500
Оксиды алюминия (первое полугодие)	63,8	42,7635	260	11118,51	0	11118,510
Оксиды алюминия (второе полугодие)	62,96	42,7635	1025	43832,59	0	43832,588
Оксиды железа	7828,166	5741,51	260	1492792,6	0	1492792,600
Оксиды титана	7,499	5,263	25	131,575	0	131,575
Оксиды меди	0,914	0,818	5125	4192,25	0	4192,250
Оксиды никеля	5,32	3,814	10250	39093,5	0	39093,500
Сера общая	21,341	14,800	205	3034	0	3034,000
Оксид олова	0,03	0,027	205	5,535	0	5,535
Хром VI валентный	3,20	2,880	6830	19670,4	0	19670,400
Пары масла	3,0	2,153	1025	2206,825	0	2206,825
Мазутная зола (в пер.на ванад)	0,052	0,041	5125	210,125	0	210,125
Пыль неор. с сод. SiO2 20-70%	0,565	0,016	105	1,68	0	1,680
Оксиды магния (первое полугодие)	100,7555	80,150	205	16430,75	0	16430,750
Оксиды магния (второе полугодие)	96,9898	80,150	105	8415,75	0	8415,750
Оксиды фосфора	2,43	1,157	205	237,185	0	237,185
Этилцеллозольв	0,064	0,064	515	32,96	0	32,960
ИТОГО:	133472,2	81662,169		6519145,14	0	6519145,1

С учетом коэффициента К = 2	13038290,2
С учетом коэффициента К = 1,2	15645948,2
С учетом коэффициента индексации цен К=1,2	18775137,9

Таблица 30 Плата за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ агломерационного цеха

Наименование загрязняющего вещества	Фактический выброс в 2005г. (тонн)	Норматив платы в пределах ВСВ (руб./т.)	Размер платы за выброс в пределах ВСВ (руб./т.)	Размер платы за выброс сверх ВСВ (руб./т.)	Сумма платежей (руб.)
Оксид углерода	44678,42	3	134035,26	0	134035,26
Оксиды азота	1193,86	260	310406,60	0	310406,60
Диоксид серы (первое полугодие)	2035,95	200	407189,4		407189,4
Диоксид серы (второе полугодие)	2035,95	105	213774,75	0	213774,75
Сероводород	38,23	1285	49125,55	0	49125,55
Пыль коксовая	102,64	205	21041,20	0	21041,20
Пыль угольная	56,62	205	11607,10	0	11607,10
Оксиды кремния (первое полугодие)	61,23	205	12552,15	0	12552,15
Оксиды кремния (второе полугодие)	61,23	105	6429,15	0	6429,15
Оксид кальция	205,13	37,5	7692,38	0	7692,38
Оксиды марганца	26,57	10250	272342,5	0	272342,5
Оксиды алюминия (первое полугодие)	12,35	260	3211,00	0	3211,00
Оксиды алюминия (второе полугодие)	12,35	1025	12658,75	0	12658,75
Оксиды железа	1985,26	260	516167,60	0	516167,60
Оксиды титана	2,215	25	55,375	0	55,375
Оксиды меди	0,118	5125	604,75	0	604,75
Оксиды никеля	0,851	10250	8722,75	0	8722,75
Сера общая	8,730	205	1789,65	0	1789,65
Хром VI валентный	0,826	6830	5641,58	0	5641,58
Пары масла	2,153	1025	2206,825	0	2206,825
Мазутная зола (в пер.на ванад)	0,011	5125	56,375	0	56,375
Пыль неор. с сод. SiO2 20-70%	0,014	105	1,47	0	1,47
Оксиды магния (первое полугодие)	60,33	205	12367,65	0	12367,65
Оксиды магния (второе полугодие)	60,33	105	6334,65	0	6334,65
Оксиды фосфора	0,886	205	181,63	0	181,63
ИТОГО:	53251,833		4251129,139	0	4251129,139

С учетом коэффициента К = 2	13038290,2
С учетом коэффициента К = 1,2	15645948,2
С учетом коэффициента индексации цен К=1,2	18775137,9

Вывод

Для очистки отходящих газов агломерационного процесса от пылевидных и газообразных составляющих необходимо использовать как технологические приемы, так и инженерные средства, обеспечивающие эффективное рафинирование отходящих газов по компонентам до уровня ПДК.

К технологическим приемам относят подачу агломерата на обработку таким образом, чтобы загрязненные газовые потоки отводились в камеры пылеуловителя, оснащенные рукавными фильтрами. При получении агломерата можно отметить отдельные этапы технологического процесса получения агломерата, характеризующиеся наибольшим выбросом пылей.

Это, прежде всего операции перегрузки или перемешивания полуфабриката, подлежащего агломерации, возврат мелкой фракции, дополнительное грохочение с просеиванием, холодное просеивание и др. Рассмотренные этапы технологии получения агломерата оснащаются техническими средствами очистки отбираемого воздуха от пылей: вытяжными устройствами - вентиляторами, сотрофильтрами.

Работа вентиляционных устройств, обеспечивающих экологическую безопасность агломерационного процесса, должна сопровождаться высокой скоростью воздушного потока в воздуховодах, достаточной для того, чтобы крупные пылевидные частицы не оседали из воздушного потока на конструкциях воздуховода. В то же время скорость воздушного потока в воздуховоде не должна приводить к сильному абразивному износу конструкций воздуховода при высокой скорости движения крупных пылевидных частиц, особенно на участках резкого изменения направления движения воздушного потока в воздуховоде.

Для очистки отходящих газов от пылей целесообразна текже мокрая очистка ввиду того, что мелкая фракция смешивается с агломерируемым материалом, при высокой температуре, когда возможно сильное испарение, выводящее из зоны смешивания некоторую долю мелкой фракции. Для отделения мелкой фракции, содержащейся в отходящих газах, от основного газового потока целесообразно применять мокрые скрубберы.

Для очистки отходящих газов от углеводородов рекомендуется использование катализаторов глубокой очистки. Применение катализаторов также целесообразно для очистки отходящих газов от SO₂, SO₃ и N_xO_y.

Возможно, использование железного катализатора на алюмосиликатном носителе при температуре процесса ? 925°С. Рассматриваемый метод обеспечивает удаление до 90 % оксидов азота от их общего содержания в отходящих газах.

В практике очистки агломерационных газов от пылей можно использовать систему, компонентами которой являются труба Вентури и каплеуловитель. Труба Вентури - конфузор с размещенным в нем оросительным устройством, переходящий в горловину, в которой капли воды, взаимодействуют с пылевидными частицами, и затем диффузор, в котором коагулируют пылевидные частицы, смоченные водой. Труба Вентури обычно монтируется с каплеуловителем в системе газоочистке от пылей, такое инженерное сооружение именуется скруббером Вентури.

10. Безопасность жизнедеятельности

10.1 Идентификация опасных и вредных производных факторов

При анализе технологического процесса производства агломерата, пользуясь классификацией опасных и вредных факторов в соответствии ГОСТ 12.0.003-74, выявлены следующие потенциально-опасные и вредные факторы, представленные в таблице 31.

Таблица 31 Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов в аглоотделении агломерационного цеха

Операция технологического процесса	Агрегат, оборудование	Опасные и вредные факторы (по ГОСТ 12.0.003-74)	Нормируемое значение параметра
Все операции спекания агломерата	Рабочая площадка агломашины	Недостаточная освещенность рабочей зоны 120 лк	Предельно-допустимое значение 300 лк
		Опасный уровень напряжения в электрической цепи Uпр=380/220 B	Uпр = 20 В, ч = 10 мОм, f = 50 Гц
		Повышенная температура воздуха рабочей зоны	Для категории работ 2б (оптимальная температура, °С: в холодный период 21-23; в теплый период 22-24) допустимые границы: холодный период 17-19; теплый период 20-22 °С
		Повышенный уровень шума на рабочем месте 82 дБ	Предельно-допустимое значение 65 дБ
Грохочение агломерата	Самобалансный грохот	Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, 10 мг/м3	2 мг/м3
		Повышенный уровень вибрации 120 дБ, f = 8Гц	Предельно-допустимое значение 70 дБ, f = 8Гц
Транспортировка агломерата	Тракт конвейеров	Повышенный уровень запылённости (FexOy)	2 мг/м3

Анализ показал, что целый ряд параметров, таких как тепловое излучение, освещенность, уровень шума и вибрации превышают допустимые значения санитарных норм. Поэтому далее в пункте 10.6 представлен инженерный расчет средств защиты от одного из вредных и опасных факторов.

10.2 Характеристика использующихся веществ и материалов

В состав агломерационной шихты входят следующие компоненты:

- агломерационная руда крупностью 0-8 мм;

- концентраты;

- известняк;

- твердое топливо;

- колошниковая пыль;

- окалина;

- возврат;

- отсев агломерата и окатышей;

- шлам со шламонакопителей;

- оборотный шлам аглоцеха;

- шлам корпуса обезвоживания;

- металлоконцентрат МК20.

Концентрат маггемитовой руды имеет синевато-черный или темно-бурый цвет, черта - темно-бурая. Изотропен; твердость - около 4,7 - 4,9 г/см³; смльномагнитен; точка Кюри для ряда образцов - 430 - 580 ?С. Температура плавления - 1480 - 1550 ?С /8/.

Известняк поступает в цех в соответствии с СТП 186246-61-2002 «Известняк флюсовый Аккермановского месторождения для доменного производства. Технические условия». Перед подачей в шихту известняк дробится. Массовая доля класса (0-3) мм должна быть не менее 94%. Массовая доля СаО должна быть не менее 80 %. При попадании на слизистую и кожу пыль известняка вызывает раздражение. Рабочие должны работать в спецодежде и пользоваться соответствующими индивидуальными средствами защиты (очки, респираторы, рукавицы).

Топливом для производства агломерата является:

- коксовая мелочь из коксохимического цеха крупностью (0-10) мм;

- коксовая мелочь из доменного цеха крупностью (0-25) мм;

- кокс крупностью (10-25) мм (орешек). Массовая доля влаги в коксе не должна превышать 24%.

Температура зажигания топлива составляет 1180 - 1250 ?С.

Возврат представляет собой материал, отсеянный от агломерата на различных стадиях механической обработки спека. Возврат бывает в горячем состоянии, необходимо соблюдать технику безопасности при работе с материалами, имеющими повышенную температуру. Спецодежда должна быть в исправном состоянии.

Отсев от агломерата и окатышей из доменного цеха при загрузке в вагоны должен увлажняться, так как в сухом виде выделяется много мелкодисперсной пыли. Температура плавления отсева составляет 1350 - 1550 ?С.

Оборотный шлам - осадок центрального отстойника. Находится во влажном состоянии. При температуре 100 ?С влага испаряется и шлам приобретает порошкообразное состояние серого цвета.

Металлоконцентрат представляет собой фракцию, крупностью (0-20) мм, темно серого или черного цвета. Температура плавления металлоконцентрата составляет 1350 - 1550 ?С.

При горении топлива и агломерата выделяется Н₂О (газ), СО (газ) и (СО₂) (газ), температура отходящих газов - 95 - 135 ?С.

10.3 Санитарно-технические требования

10.3.1 Требования к планировке помещений

Рабочее помещение - помещение участка сортировки агломерата общей площадью 2000 м² и высотой 10м. Численность рабочего персонала-15 человек. Таким образом фактическая площадь на одного рабочего 133,3 м² соответствует норме, так как оптимально на одного человека необходимо 6 м².

В помещении установлено следующее оборудование:

пластинчатый конвейер - 2 штуки;

самобаласный грохот - 4 штуки.

Помещение благоустроено, звукоизолировано, имеет теплоизоляцию, есть системы по созданию микроклимата. В помещении имеется естественное и искусственное освещение.

Для поддержания в помещении необходимых температурных условий установлена система водяного отопления. Вентиляция приточно-вытяжная, общеобменная, механическая, обеспечивает воздухообмен кратность более 5.

Работа на участке сортировки агломерата относится к седьмому разряду зрительных работ (работа в запыленных условиях). В темное время суток применяется общее искусственное освещение. Для этого используют ртутные лампы типа ДРЛ мощностью 2000 Вт.

Категория помещения по опасности поражения электрическим током - помещение с повышенной опасностью, так как не исключается возможность одновременного прикосновения человека к заземленным металлическим конструкциям и корпусам оборудования.

Использование электрического тока придает вопросам безопасности большое значение, так как воздействие электрического тока на организм может вызвать опасные последствия и даже привести к смерти. Даже при развитой системе защитных мероприятий не следует считать, что они создают условия абсолютной безопасности. Во всех случаях необходимо высококачественное выполнение электроустановок и их периодический контроль, поддержание качественного состояния изоляции, высокая дисциплина персонала и соблюдение правил безопасности.