Технологический процесс изготовления ступицы переднего колеса автомобиля ВАЗ-2123

12.2.3 Неблагоприятные параметры микроклимата рабочих мест и производственных помещений

В соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 устанавливаем оптимальные и допустимые метеорологические условия для рабочей зоны помещения. Оптимальная температура воздуха 1822С; оптимальные величины относительной влажности составляют 4060 %; скорость движения воздуха в зимнее время не должна превышать 0.20.5 м/с, летом - 0.21.0 м/с. Необходимо поддерживать постоянство данных параметров микроклимата, т.к. их колебания могут привести к возникновению простудных заболеваний, заболеваний дыхательных путей и сердечно-сосудистой системы работника.

12.2.4 Недостаточное естественное и искусственное освещение

Правильно спроектированное и выполненное освещение на машиностроительных предприятиях обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Недостаточное освещение отрицательно влияет на работников. Оно ухудшает зрение и состояние нервной системы человека. Кроме того, от освещения зависит производительность труда и качество продукции. Следовательно, его недостаток может привести к ухудшению производственного процесса.

На проектируемом участке отсутствует естественное освещение, поэтому искусственное освещение, осуществляемое электрическими лампами, в целях создания наилучших условий видения, должна отвечать следующим требованиям.

а) освещённость на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы, который определяется объектом различения, фоном, контрастом;

б) необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства.

12.2.5 Наличие заземления

Опасность поражения людей электрическим током может возникнуть в случае прикосновения к частям электроустановки или оборудования, нормально не находящимся под напряжением, но с возможностью оказаться под ним при замыкании на корпус электрооборудования. Для обеспечения безопасности электроустановки оборудуются защитой, которая может быть в виде защитного заземления. Опасность поражения людей электрическим током может возникнуть в случае прикосновения к частям электроустановки или оборудования, нормально не находящимся под напряжением, но с возможностью оказаться под ним при замыкании на корпус электрооборудования. Для обеспечения безопасности электроустановки оборудуются защитой, которая может быть выполнена в виде защитного заземления, сопротивление которого не должно превышать нормированной величины R_m = 4 Ом.

12.2.6 Наличие вибрации, шума

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. Источником их могут быть кривошипно-шатунные механизмы, гидравлические удары при разрыве и т.д. различают общую и локальную вибрации. Общая вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела.

Эффективным средством защиты от вибрации является виброизоляция. Она является наиболее эффективным методом снижения общей вибрации на рабочих местах, а также виброзащиты оборудования и приборов. Между источником вибрации (машиной) и защищаемым объектом (человеком, фундаментом) помещают упругие элементы - амортизаторы, препятствующие передаче колебаний. Это могут быть простейшие резиновые амортизаторы в форме цилиндров, колец или призм. Данный способ защиты должен учитываться при монтаже разрывной установки.

На предприятии наносит большой вред организму человека шум. Согласно СНиП 23-05-95 шумом называется всякий нежелательный для человека звук. Динамический диапазон звуков, воспринимаемых человеком, простирается от порога слышимости (0 дБ) до порога болевых ощущений (130 дБ). Под воздействием продолжительного громкого шума развивается тугоухость, а иногда и полная глухота. Под влиянием сильного шума (90 - 100 дБ) притупляется острота зрения, появляются головные боли и головокружение, повышается кровяное артериальное давление, что может привести к гипертонии, гастриту и другим болезням.

Основные источники шума на участке - гидроприводы, шум от удара при разрыве, электродвигатели, зубчатые и ременные передачи, подшипники, особенно при наличии износа, перекосов и дисбаланса движущихся частей, а также сам процесс резания и вибрации технологической системы ЗИПС.

Для снижения шума можно применить следующие методы: уменьшение шума в источнике; рациональная планировка предприятий и цехов; акустическая обработка помещений; уменьшение шума на пути его распространения и, самое главное, регулярная проверка и наладка оборудования для устранения шумов, возникающих в процессе износа оборудования.

Аэродинамические шумы на участке являются главной составляющей шума вентиляторов, воздуходувок. Наиболее эффективной мерой борьбы с шумов вентиляторов является снижение окружной скорости и размеров рабочих колёс. Мощным источником аэродинамического шума является свободно истекающая струя. Для снижения шума струи используют многотрубные сопла или сетки, разбивающие струю.

Гидродинамические шумы возникают вследствие стационарных и нестационарных процессов в жидкостях (кавитации, турбулентности потока, гидравлических ударов). Меры борьбы с таким шумом - это улучшение гидродинамических характеристик насосов и выбор оптимальных режимов их работы.

Электромагнитные шумы возникают в электрических машинах и оборудовании. Снижение такого шума осуществляется путём конструктивных изменений в электрических машинах, например, путём изготовления скошенных пазов якоря ротора. В трансформаторах необходимо применять более плотную прессовку пакетов, использовать демпфирующие материалы.

При планировании участка изготовления шатунов учитывались данные вредные факторы, поэтому на момент монтажа они были сведены к минимуму, отклонения от нормы происходят в процессе износа оборудования и устраняются путем систематической подналадки.

12.3 Организационные, технические мероприятия по созданию безопасных условий труда

12.3.1 Расчет вентиляции

Проведем расчет необходимого количества воздуха для цеха методом кратности воздухообмена К, применяемый для ориентировочных расчетов, когда не известны виды и количества выделяющихся вредных веществ[15].

- отношение воздухообмена, создаваемого в помещении, к внутреннему объему помещения. Показывает, сколько раз в течении часа весь объем помещения заполняется вводимым в помещение приточным воздухом.

м³ - объем помещения (13.1)

Для определения воздухообмена из условия удаления из помещения углекислоты СО₂ используют формулу:

м³/ч.- воздухообмен (13.2)

где G =30 л/ч - количество углекислоты, выделяющейся в помещении, при легкой физической работе,

X₁ = 0,6 л/м³ - концентрация СО₂ в наружном (приточном) воздухе для города,

X₂ = 1 л/м³ - допустимая концентрация СО₂ в воздухе помещения с постоянным пребыванием людей.

Тогда,

(13.3)

где - кол-во рабочих, занятых в работе.

Количество приточного воздуха должно быть не менее 30 м³/ч на одного человека, при объеме помещения, приходящегося на него, менее 20 м³. Если естественное проветривание невозможно, то в такие помещения нужно подавать не менее 60 м³/ч на одного человека.

Также участок снабжен двумя вытяжными шкафами, и объем воздуха, удаляемого ими при отсутствии тепловыделений внутри шкафов, определяется по формуле:

м³, (13.4)

где N = 2 - кол-во вытяжных шкафов,

Vш =1.5 м/с - скорость воздуха при ПДК < 10 мг/м³

м² - площадь открытого проема.

Таким образом, можно заключить, что вентиляция помещения соответствует санитарно - гигиеническим нормам.

12.3.2 Определение категории помещения по пожаро- и взрывоопасности

Проектирование и эксплуатация всех промышленных предприятий регламентируется «Строительными нормами и правилами» (СНиП РР-90-81, СНиП РР-2-80), «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ-76), а также «Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий (1975 г.)». В соответствии со СНиП РР-2-80 все производства делят по пожарной, взрывной и взрывопожарной опасности на категории А, Б, В, Г и Д. Категория производства по пожарной опасности в значительной степени определяет требования к зданию, его конструкциям и планировке, организацию пожарной охраны и ее техническую оснащенность, требования к режиму и эксплуатации. Поэтому вопрос отнесения производства к той или иной категории является исключительно важным.

В данном случае проектируемое предприятие относится к категории Д - это производства, в которых обрабатываются негорючие вещества а материалы в холодном состоянии.

12.4 Антропогенное воздействие объекта на окружающую среду и мероприятия по экологической безопасности

12.4.1 Возможность причинения ущерба окружающей среде выбросами в атмосферу

Предприятия машиностроения выбрасывают в атмосферу загрязненный воздух. В результате - постоянное присутствие вредных веществ в воздухе города, которое приводит к хроническим болезням людей (бронхит, астма и др.). Кроме того, загрязнённый воздух отрицательно воздействует на животных, птиц, насекомых и на растения.

Для снижения выброса вредных веществ в атмосферу необходимо детально проработать технологический процесс с целью снижения количества выбросов токсичных веществ.

На участке воздух загрязняется аэрозолями смазочно-охлаждающих жидкостей и металлической пылью (все операции резания), абразивной пылью (шлифовальные и хонинговальные операции) и другими веществами, поэтому перед выбросом в атмосферу должен очищаться. Таким образом вредные вещества из рабочей зоны выводятся с помощью приточно - вытяжной вентиляции: приточная вентиляция подает воздух в рабочую зону, а вытяжная удаляет -- обе работают одновременно. Количество попадаемого и вытягиваемого воздуха выбирается с учетом требований, предъявляемых к системе вентиляции. Место для забора свежего воздуха выбирается с учетом направления ветра, с наветренной стороны по отношению к выбросным отверстиям, вдали от мест загрязнения.

12.4.2 Загрязнение сточными водами

Промышленные предприятия сбрасывают в водоемы отработанную воду, которая загрязняет сточные воды вредными веществами (песок, окалина, металлическая стружка, пыль, минеральные масла).

При работе используется большое количество СОЖ, масляных эмульсий, образующиеся при этом маслоэмульсионные воды представляют собой водные растворы эмульсолов. Такую сточную воду тре-буется очищать от маслопримесей. Необходимость в очистке воды возникает на операциях промывки детали раствором олинола.

12.4.3 Возможность загрязнения окружающей среды твёрдыми промышленными отходами

Отходы машиностроительных предприятий в основном образуются от производства проката, литья, механической обработки. В данной технологии в процессе производства твёрдые отходы образуются в виде амортизационного лома (модернизация оборудования, оснастки), металлической стружки, осадков и пыли (отходы систем очистки воздуха).

Извлечённая при обработке металлическая стружка перерабатывается методом переплава. Для чего её сначала подвергают дроблению на стружкодробилках различных типов (фрезерных, молотковых и валковых). В металлической стружке, предназначенной для переплава, суммарное содержание безвредных примесей, влаги и масла не должно превышать 3%. Наличие этих примесей сверх указанного предела приводит к ухудшению качества выплавляемого металла и к загрязнению окружающей среды. В то же время стружка содержит до 20% СОЖ. Поэтому стружку подвергают обезжириванию, используя центрифуги, моечно-сушильные установки и нагревательные печи. Затем её приводят в компактное состояние, применяя холодное и горячее брикетирование на специальных брикет-прессах. Эти брикеты непосредственно используются в плавильных агрегатах.

Таким образом, технологический процесс оказывается практически безотходным и не влияющим на здоровье людей.

12.4.4 Возможность акустического загрязнения окружающей среды

Многообразие источников шума и вибрации в машиностроении обуславливает наличие всех их разновидностей. Источниками аэродинамических шумов и механических шумов и вибраций высоких уровней являются вентиляционные системы, насосы, компрессорные установки, суммарный уровень шумов которых (в основном высокочастотных) достигает 135145 дБ. Тогда как допустимый уровень шума для территории жилой застройки 3367 дБ.

Совокупность возникающих под действием шума нежелательных изменений в организме человека можно рассматривать как шумовую болезнь. Комплекс симптомов, характерный для воздействия вибрации, получил название вибрационной болезни.

Оборудование, по возможности, целесообразнее установить на резиновые амортизаторы, что снижает уровень вибрации в 2 раза и делает его неопасной для окружающей среды. Вибрация в вентиляционных установках снижается путём применения рёбер жёсткости.

12.5 Безопасность в чрезвычайных и аварийных ситуациях

Крупные аварии на предприятии могут возникать в результате стихийных бедствий, нарушения технологии производства, нарушения правил эксплуатации оборудования и установленных мер безопасности. Стихийные бедствия -- явления природы, вызывающие экстремальные ситуации, такие как землетрясения, наводнения, пожары. Под аварией понимают внезапную остановку работы или нарушение процесса производства на промышленном предприятии, приводящее к повреждению или уничтожению материальных ценностей. Под катастрофой понимают внезапное бедствие, событие, влекущее за собой трагические последствия. Катастрофы сопровождаются разрушением зданий, различных со-оружений, уничтожением материальных ценностей и гибелью людей. Наиболее опасным следствием крупных аварий являются пожары и взрывы.

Для ликвидации последствий, вызванных стихийными бедствиями или катастрофами, привлекаются формирования общего назначения и служб гражданской обороны. Основная задача формирований при ликвидации -- спасение людей и материальных ценностей. Организация работ производится с учетом обстановки, степени разрушения и повреждения зданий. Работы производятся в сжатые сроки, т.к. необходимо быстро спасти людей и оказать им медицинскую помощь, а также предотвратить последствия катастрофы.

К мероприятиям по предотвращению крупных аварий и катастроф относятся: закладка в проекты вновь создаваемых объектов планировочных, технических и технологических решений, которые должны макси-мально уменьшить вероятность возникновения аварий или значительно снизить материальный ущерб, если авария произойдет. Кроме того, должны быть предусмотрены мероприятия по эвакуации персонала при чрезвычайных ситуациях (ЧС). В случае появления непосредственной опасности возникновения ЧС в штабе гражданской обороны должен про-изводится инструктаж людей по необходимым действиям при ЧС.

Одним из последствий аварии на предприятиях может стать выброс токсичных отходов в окружающую среду. При возникновении очага поражения токсичными отходами туда высылается радиационная и химическая, а также медицинская разведка для уточнения места заражения и направления распространения зараженного воздуха. Подготавливаются формирования для проведения спасательных работ. В очаге поражения оказывается помощь пострадавшим, проводится их сортировка и эвакуация в медицинские учреждения. Очаг поражения оцепляется - проводится обеззараживание местности, а также санитарная обработка. В первую очередь одеваются противогазы на поражённых, им оказывается первая медицинская помощь, вводятся антидоты. Часто последствием аварии может стать разлив нефти или масла на поверхности водоёмов. Удаляют нефтяную плёнку с поверхности воды с помощью абсорбентов.

При проектировании рабочего участка для изготовления ступиц необходимо учесть возможные опасные, критические и аварийные ситуации, которые могут возникнуть в процессе работы, а также рассмотреть вопрос об их предотвращении. На производстве существует три вида потенциальных опасностей, обуславливающих применение соответствующих методов и средств защиты:

1. Динамическое воздействие на человека (толчки, удары) исполни-тельных устройств или других движущихся механизмов, в ре-зультате непредусмотренных процессом неожиданных форм ос-вобождения энергии и воздействия ее на человека;

2. Механическое воздействие на человека (прижим, сдавливания) исполнительных устройств, возникающее из-за конструктивных особенностей, а также неправильных действий оператора;

3. Типичные факторы потенциальной опасности: электрический ток, электрический удар, электродуга и т.д.

Для защиты человека от опасности применяют метод, обеспечивающий невозможность проникновения человека в рабочую зону при наличии источников опасности.

Метод состоит в разработке, выборе и применении ограждающих, блокирующих, предупреждающих, сигнализирующих систем, обеспечивающих недоступность человека к опасному объекту. В частности, компоновка всего оборудования произведена с учетом требований техники безопасности. Расстояние между основным технологическим оборудованием и между оборудованием и ограждением - не менее 600 мм.

Важным фактором является пожарная безопасность производства. Производственные цеха должны быть оборудованы специальными противопожарными средствам и средствами пожаротушения, к таким относятся набор экстренного тушения огня в который входит кирка, лопата, лом, песок и огнетушитель.

К организованным средствам противопожарного тушения относятся, заложенные в архитектуре здания средства противопожарной защиты. Так же противопожарная сигнализация в функции, которой входит сигнализировать о пожаре.

Большую опасность на машиностроительных предприятиях представляют пожары, поэтому для эвакуации необходимо наличие эвакуационных выходов.

Причиной возникновения на участке пожара может быть:

- образование искры, получившейся в результате короткого замыкания;

- образование искр при обработке абразивным инструментом;

- возгорание в результате контакта промасленной ветоши или спецодежды с горячими частями оборудования;

- неосторожное обращение с огнём;

- неосторожное обращение с легко воспламеняющимися горюче - смазочными материалами;

- загорание мусора из-за большого скопления и не соблюдения режима курения;

- самовозгорание в воздухе;

- загорание масла в поддоне станка из-за разрыва шлангов.

На участке используются следующие средства пожаротушения:

- огнетушители ОХП-10, ОВП-10, ОУ-2.5-8;

- пожарные краны;

- пожарные щиты;

- участок оборудован средствами связи и пожарными извещателями.

Мероприятия режимного характера:

- контроль за производством огневых и покрасочных работ;

- контроль за режимом курения.

Выводы

Рассмотрев опасные вредные производственные факторы объекта, воздействие объекта на окружающую среду, чрезвычайные и аварийные ситуации и предложив меры по их устранению можно сделать вывод, что проектируемый технологический процесс удовлетворяет строительным и санитарно-гигиеническим нормам и не наносит сильный вред окружающей среде.

13. Экономическая эффективность проекта

Цель раздела - рассчитать себестоимость по базовому и проектному вариантам, произвести выбор оптимального варианта и определить показатели его экономической эффективности.

Расчет будем вести по методике [16].

13.1 Исходные данные

Показатели	Номера операций
	05	10	15	20	25	35	40	45	50
Цена единицы оборудования, Цоб, тыс. руб. базовый: проектный:	450 270	450 450	350 270	500 350	450 500	450 450	950 450	450 950	100 100
Занимаемая площадь, Руд, м2. базовый: проектный:	4,7 4,0	4,7 4,7	3,7 4,0	4,5 3,7	4,7 4,5	6,5 6,5	8,0 6,5	6,5 8,0	2,5 2,5
Установленная мощность, Муст, кВт. базовый: проектный:	4,5 3,0	4,5 4,5	10,0 3,0	5,0 10,0	4,5 5,0	4,0 4,0	7,5 4,0	4,0 7,5	2,5 2,5
Машинное время, Тмаш, мин. базовый: проектный:	3,43 0,93	3,31 2,91	0,6 0,83	0,6 0,6	1,41 0,6	0,9 0,9	0,35 0,71	0,71 0,35	0,2 0,2
Штучное время, Тшт, мин. базовый: проектный:	7,35 2,6	7,1 6,21	0,8 1,76	1,29 0,8	3,0 1,29	1,3 1,3	0,81 1,3	1,3 0,81	0,42 0,42
Стоимость приспособлений, Цпр, тыс. руб. базовый: проектный:	2,8 2,8	2,8 2,8	2,5 2,8	6,0 2,5	2,8 6,0	3,0 3,0	10,5 3,0	3,0 8,6	2,5 2,5
Коэффициент загрузки оборудования, Кз базовый: проектный	0,176 0,062	0,17 0,148	0,019 0,042	0,031 0,019	0,072 0,031	0,031 0,031	0,019 0.031	0,031 0,019	0,01 0,01

13.2 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых

вариантов

№	Показатели	Условное обозначение, единица измерения	Значение показателей	Источник информации
			Базовый	Проект
1	Годовая программа выпуска	Пг, шт.	5865	5865	Задание
2	Норма штучного времени, в т.ч. машинное время	Тшт, мин Тмаш, мин	В табл.14.1	В табл.14.1	Задание
3	Часовая тарифная ставка Рабочего-оператора (4разряд) Наладчика (6разряд)	Сч, руб Сч.н, руб	23,24 30,76	23,24 30,76	Прилож. 1
4	Годовой, эффективный фонд времени рабочего	Фэр, час	1731	1731
5	Коэффициент доплаты до часового, дневного и месячного фондов	Кд	1,08	1,08	Данные каф. ЭОиУП
6	Коэффициент доплат за профмастерство	Кпф	1,12	1,12	Данные каф. ЭОиУП
7	Коэффициент доплат за условия труда (если они вредные или тяжелые)	Ку	1,12	1,12	Данные каф. ЭОиУП
8	Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы	Кн	1,2	1,2	Данные каф. ЭОиУП
9	Коэффициент премирования	Кпр	1,2	1,2	Данные каф. ЭОиУП
10	Коэффициент выполнения норм	Квн	1,0	1,0	Данные каф. ЭОиУП
11	Коэффициент отчисления на социальные нужды	Кс	0,356	0,356	Данные каф. ЭОиУП
12	Цена единицы оборудования	Цоб, тыс. руб	В табл.14.1	Задание
13	Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования (0,1…0,25)	Кмонт	0,2	0,2
14	Годовая норма амортизацион-ных отчислений (3,5…7,4)	На, %	5	5
15	Годовой, эффективный фонд времени работы оборудования.	Фэ, час	4090	4090
16	Коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования	Кр	0,3	0,3
17	Установленная мощность электродвигателя станка	Му, кВт	В табл.14.1	Задание
18	Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)	Код	1	1
19	Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)	Км	0,75	0,75
20	Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)	Кв	0,7	0,7
21	Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04..1,08)	Кп	1,05	1,05
22	Тариф платы за электроэнергию	Цэ, руб/кВт	0,76	0,76	Прилож. 2
23	Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)	КПД	0,8	0,8
24	Затраты на эксплуатацию инструмента на один станок в год.	Зэкс.инст., руб.	2% от стоимости оборудования	Задание
25	Цена единицы приспособления	Цпр, руб	В табл.14.1	Задание
26	Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления (1,5…1,6)	Кр.пр	1,5	1,5
27	Выручка от реализации изношенного приспособления (20% от цены)	Вр.пр, руб	20% от цены приспособления
28	Физический срок службы приспособления (3…5 лет)	Тпр, лет	4	4
29	Расход на смазочно-охлаждающие жидкости (200…300 руб.)	Нсм	250	250
30	Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка	Ув, м3/час	0,6	0,6	Данные каф. ЭОиУП
31	Тариф платы за 1м3 воды	Цв, руб	1,2	1,2	Прилож. 2
32	Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспо-собления (0,1…0,15 м3/час)	Усж, м3/час	0,12	0,12
33	Тариф платы за м3 сжатого воздуха	Цсж, руб	0,12	Прилож. 2
34	Площадь, занимаемая одним станком	Руд, м2	В табл.14.1	Задание
35	Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь	Кд.пл	В зависимости от площади оборудования	Прилож. 3
36	Стоимость эксплуатации 1м2 площади здания в год	Цпл, руб/м2	2000	Прилож. 2
37	Норма обслуживания станков одним наладчиком (10…20 станков на одного наладчика)	Нобсл., ед.	10	10
38	Масса заготовки	Мз, кг.	4,35	4,2	Задание
39	Вес отходов в стружку	Мотх, кг	2,45	2,3	Задание
40	Цена 1кг материала	Цмат, руб	8	8	Задание
41	Цена 1 кг отходов	Цотх, руб	0,4	0,4	Задание
42	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05…1,06 - для черных металлов; 1,01…1,02 - для цветных металлов).	Кт.з.	1,05	1,05
43	Трудоемкость проектирования в часах технологии (85…120)	Труд.проект, час.	100	100
44	Часовая заработная плата конструктора, технолога (21,59…23,86)	Зчас.костр., руб./час.	23,86	23,86

13.3 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки

Таблица 14.3.

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчеты.	Значения показателей
			Вариант 1	Вариант 2
1	Расчетное количество основного технологического оборудования.		Рассчитано в разделе 12
2	Принятое количество оборудования.	Расчетное количество оборудования округляется до ближайшего, большего, целого числа.	9	9
3	Коэффициент загрузки оборудования.		В табл.14.1

13.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

№	Наименование, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Вариант 1	Вариант 2
1.	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование, тыс. руб.	1)=450·0,176+450·0,17+350·0,019+500·0,031+ 450·0,072+450·0,031+950·0,019+450·0,031+100· 0,01= 257,2 2)=270·0,062+450·0,148+270·0,042+350·0,019+ 500·0,031+2·450·0,031+950·0,019+100·0,01= =163,78	257,2	163,78
2. Сопутствующие капитальные вложения:
2.1	Затраты на проектирование, тыс. руб.	=100·23,86/1000=2,39	2,39	2,39
2.2	Затраты на доставку и монтаж оборудования, тыс. руб.	1) = 257,2 · 0,2 = 51,44 2) = 163,78 · 0,2 = 32,76	51,44	32,76
2.3	Затраты на транспортные средства, тыс. руб.	1) = 257,2 · 0,05 = 12,86 2) = 163,78 · 0,05 = 8,19	12,86	8,19
2.4	Затраты в производственную площадь, тыс. руб.	1)=(4,7·0,176·4,5+4,7·0,17·4,5+3,7·0,019·4,5+4,5· 0,031·4,5+4,7·0,072·4,5+6,5·0,031·4+8·0,019·4+ 6,5·0,031·4+2,5·0,01·5) · 2 = 24,26 2) =(4·0,062·4,5+4,7·0,148·4,5+4·0,042·4,5+3,7· 0,019·4,5+4,5·0,031·4,5+6,5·0,031·4,0+6,5·0,031·4 +8,0·0,019·4,0+2,5·0,01·5,0) · 2 = 16,58	24,26	16,58
2.5	Затраты на приспособления, тыс. руб.		-	-
2.6	Затраты на инструмент, тыс. руб.		-	-
2.7	Затраты на демонтаж заменяемого оборудования, тыс.руб.		-	-
2.8	Выручка от реализации высвобождаемого оборудования, тыс.руб.	= (450+450)·0,05 = 45	-	45
2.9	Итого сопутствующие капитальные вложения, тыс. руб.	1) = 2,39+51,44+12,86+24,26 = 90,95 2) = 2,39+32,76+8,19+16,58 - 45 = 14,92	90,95	14,92
3.	Общие капитальные вложения, тыс. руб.	1) = 257,2+90,95 = 348,15 2) = 163,78+14,92 = 178,7	348,15	178,7
4.	Удельные капитальные вложения, руб.	1) = 348150/5865 = 59,36 2) = 178700/5865 = 30,47	59,36 руб	30,47 руб

13.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
			Вариант 1	Вариант 2
1	Основные материалы за вычетом отходов, руб.	1) = (4,35·8·1,05) - (2,45·0,4) = 35,56 2) = (4,2·8·1,05) - (2,3·0,4) = 34,36	35,56	34,36
2	Основная заработная плата рабочих операторов, руб.	1) =(7,35+7,1+0,8+1,29+3,0+1,41+0,81+1,3+ 0,42)·23,24·1,12·1,12·1,2·1,08·1,2 / 60 = 17,74 2) =(2,6+6,21+1,76+0,8+1,29+1,3+0,81+0,42)· 23,24·1,12·1,12·1,2·1,08·1,2 / 60 = 11,48	17,74	11,48
3	Основная заработная плата наладчика, руб.	1) = (30,76·1731·1,12·1,12·1,2·1,08·1,2·9·0,053) / (10·5865) = 0,85 1) = (30,76·1731·1,12·1,12·1,2·1,08·1,2·9·0,041) / (10·5865) = 0,65	0,85	0,65
4	Начисление на заработную плату, руб.	1) = (17,74+0,85)·0,356 = 6,62 2) = (11,48+0,65)·0,356 = 4,32	6,62	4,32
5	Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования
5.1	Затраты на текущий ремонт оборудования, руб.	1)=(450·7,35·0,176+450·2,94·0,17+350·0,9·0,019+500·1,29·0,031+450·3,25·0,072+450·1,46·0,031+ 950·0,86·0,019+450·1,55·0,031+100·0,42·0,01)·0,3 / (4090·60·1) = 1,08 2)=(270·2,6·0,062+450·5,21·0,148+270·1,76·0,042+ 350·0,8·0,019+500·1,29·0,031+2·450·1,3·0,031+ 950·0,81·0,019+100·0,42·0,01) · 0,3 / (4090·60·1) = 0,53	1,08	0,53
5.2	Расходы на технологическую энергию, руб.	1) =(4,5·3,43+4,5·3,31+10·0,6+5·0,6+4,5·1,41+4· ·0,9+7,5·0,35+4·0,71+2,5·0,2)·1·0,75·0,7·1,05· ·0,76/(60·0,8) = 0,48 2)=(3·0,93+4,5·2,91+3·0,83+10·0,6+5·0,6+4·0,9+ 4·0,71+7,5·0,35+2,5·0,2)·1·0,75·0,7·1,05·0,76 / (60·0,8) = 0,32	0,48	0,32
5.3	Расходы на инструмент, руб.	1)=(9·0,176+9·0,17+7·0,019+10·0,031+9·0,072+ 9·0,031+19·0,019+9·0,031+2·0,01)·1000 / 5865 = 0,76 2)=(5,5·0,062+9·0,148+5,5·0,042+7·0,019+10· 0,031+2·9·0,031+19·0,019+2·0,01)·1000 / 5865 = 0,53	0,76	0,53
5.4	Затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений, руб.	1) = (1,5-0,2)·(2,8·0,176+2,8·0,17+2,5·0,019+6· 0,031+2,8·0,072+3·0,031+10,5·0,019+3·0,031+2,5·0,01)·1000 / 4·5865 = 0,1 2) = (1,5-0,2)·(2,8·0,062+2,8·0,148+2,8·0,042+2,5· 0,019+6·0,031+2·3·0,031+8,6·0,019+2,5·0,01)· 1000 / 4·5865 = 0,08	0,1	0,08
5.5	Расходы на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкости, руб.	1)=(0,176+0,17+0,019+0,031+0,072+0,031+0,019+0,031+0,01)·250 / 5865 = 0,024 2)=(0,062+0,148+0,042+0,019+3·0,031+0,019 +0,01)·250 / 5865 = 0,018	0,024	0,018
5.6	Расходы на воду технологическую, руб.	1)=(0,176+0,17+0,019+0,031+0,072+0,031+0,019+ 0,031+0,01)·4090·0,6·1,2/5865 = 0,24 2)=( 0,062+0,148+0,042+0,019+3·0,031+0,019 +0,01)·4090·0,6·1,2/5865 = 0,18	0,24	0,18
5.7	Расходы на сжатый воздух, руб.	1)=(0,176+0,17+0,019+0,031+0,072+0,031+0,019+ 0,031+0,01)·4090·0,12·0,12/5865 = 0,005 2)=(0,062+0,148+0,042+0,019+3·0,031+0,019 +0,01)·4090·0,12·0,12/5865 = 0,004	0,005	0,004
5.8	Расходы на содержание производственной площади, руб.	1)=(4,7·0,176·4,5+4,7·0,17·4,5+3,7·0,019·4,5+4,5· 0,031·4,5+4,7·0,072·4,5+6,5·0,031·4+8·0,019·4+ 6,5·0,031·4+2,5·0,01·5)·2000/5865 = 4,136 2) =(4·0,062·4,5+4,7·0,148·4,5+4·0,042·4,5+3,7· 0,019·4,5+4,5·0,031·4,5+6,5·0,031·4,0+6,5·0,031·4 +8,0·0,019·4,0+2,5·0,01·5,0)·2000/5865 = 2,83	4,136	2,83
	Итого расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, руб.	1)=1,08+0,48+0,76+0,1+0,024+0,24+0,005+4,14 = 6,83 2)=0,53+0,32+0,53+0,08+0,018+0,18+0,004+2,83= 4,49	6,83	4,49

13.6 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

№	Статьи затрат	Затраты, руб.	Изменения, +/-
		Вариант 1	Вариант 2
1	Материалы за вычетом отходов	35,56	34,36	-1,2
2	Основная заработная плата рабочих операторов и наладчиков	18,59	12,13	-6,46
3	Начисления на заработную плату	6,62	4,32	-2,3
4	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	6,83	4,49	-2,34
	Итого технологическая себестоимость,	67,6	55,3	-12,3
5	Общецеховые накладные расходы	39,97	26,08	-13,89
	Итого цеховая себестоимость	107,57	81,38	-26,19
6	Заводские накладные расходы	46,48	30,33	-16,15
	Итого заводская себестоимость	154,05	111,71	-42,34
7	Внепроизводственные расходы	7,7	5,59	-2,11
	Всего полная себестоимость	161,75	117,3	-44,45

13.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

№	Наименование показателей, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Вариант 1	Вариант 2
1	Приведенные затраты на единицу детали, руб.	где 1) = 161,75 + 0,33·59,36 = 181,34 2) = 117,3 + 0,33·30,47 = 127,36	181,34	127,36
2	Годовые приведенные затраты, руб.	1) = 181,34·5865 = 1 063 559 2) = 127,36·5865 = 746 966	1 063 559	746 966

Из двух вариантов оптимальным считается вариант с минимальными приведенными затратами. Это проектный вариант.

13.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

1.Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали.

Пр.ож = ( 181,34 - 127,36 ) · 5865 = 316,59 тыс.руб.

2. Налог на прибыль:

,

где - коэффициент налогообложения прибыли.

Нпр = 316,59 · 0,24 = 75,98 тыс.руб.

3. Чистая ожидаемая прибыль:

Пр.чист = 316,59 - 75,98 = 240,61 тыс.руб.

4. После определения чистой прибыли определяем срок окупаемости капитальных вложений:

,

где Квв.пр. - капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования.



Квв.пр = 2 ·270 ·1,1 - 45 =549 тыс.руб.

где Кмонт = 1,1…1,25 - коэффициент монтажа с учетом стоимости самого оборудования.

Ток.расч. = 549 / 240,61 = 2,28 года

Расчетный срок окупаемости округляется до большего целого числа, и принимаем его за горизонт расчета (максимально ожидаемое время окупаемости инвестиций), Т. Горизонт расчета принимается равным 3 годам.

5. На основе ожидаемого времени окупаемости рассчитывается общая текущая стоимость доходов (чистая дисконтированная прибыль):

где t - горизонт расчета (количество t зависит от срока окупаемости), лет,

Е - процентная ставка на капитал (при 10% Е = 0,1)

Добщ.диск =240,61·( 1 / 1,1¹ +1 / 1,1² +1 / 1,1³ )=598,36 тыс.руб.

6. Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход):

ЧДД = Эинт = 598,36 - 549 = 49,36 тыс.руб.

Вывод

Так как ЧДД > 0, значит проект эффективен, и поэтому определяем индекс доходности, т.е. прибыль на каждый вложенный рубль:

ИД = 598,36 / 549 = 1,09

Но при данной ставке на капитал инвестору выгоднее положить деньги в банк и он за 3 года получит доход на капитал в размере:

Дкап = Квв.пр ( 1+Е )^t - Квв.пр = 549(1+0,1)³ - 549 = 181,7 тыс.руб.

Заключение

Заключение проекта представлено в виде выводов.

1.Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2.Выполнена оценка служебного назначения ступицы, доработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3.Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4.По экономическому критерию выбран метод получения заготовки и разработана ее конструкция по ГОСТ 7505 - 89. Масса заготовки уменьшилась на 150г. в результате размерного анализа.

5.Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления, позволяющий сократить количество станков на 2 единицы.

6. Предложен прогрессивный режущий инструмент для снятия фасок, что позволило упростить конструкцию агрегатного станка.

7. Усовершенствован патрон для расточного станка с целью непопадания стружки в зону установки заготовки.

8. Рассчитана и спроектирована комбинированная протяжка.

9. Оптимизированы режимы резания на сверлильном переходе токарной операции на базе научных исследований, в результате чего увеличилась производительность в 1,26 раза.

10. Усовершенствовано спиральное сверло на базе патентных исследований, что позволило увеличить его стойкость в 2 раза.

11. Спроектирован план участка обработки ступицы и рассчитаны коэффициенты загрузки оборудования.

12. Рассмотрены опасные вредные производственные факторы объекта, его воздействие на окружающую среду, чрезвычайные и аварийные ситуации и предложены меры по их устранению.

Изменения, внесенные в технологический процесс, позволили выполнить поставленную цель проекта и снизить себестоимость изготовления детали на 25%, получив интегральный экономический эффект в размере 50 тыс.руб.

Список литературы

1. Марочник сталей и сплавов/ В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

2. Николаев С.В. Механическая обработка: методические указания к курсовому проектированию спец. 060800, Тольятти, 2002, 30с.

3. Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Мн.: Высш. шк., 1983, 256с.

4. Михайлов А.В. Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин: методические указания к курсовому проектированию - Тольятти: ТГУ, 2001. - 34 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой. Т.2 - М.: Машиностроение, 1985, 496с.

6. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой. Т.1 - М.: Машиностроение, 1985, 656с.

7. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник/ В.Б.Дьячков, Н.Ф. Кабатов, М. У. Носинов. - М.: Машиностроение. 1983. - 288 с.

8. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - М.: Машиностроение, 1990. - 512с.

9. Алфавитно - предметный указатель к МКИ

10. Международная классификация изобретений: раздел В

11. Универсальная десятичная классификация: машиностроение

12. Гордеев А.В. Патентные исследования в курсовых и дипломных проектах: методические указания - Тольятти: ТГУ, 2001 - 23 с.

13. Черемисин А.С. Технологические расчеты механосборочного участка - Тольятти: ТолПИ, 1984

14. Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Справочник т.1, 4, 6 / Под общ. ред. Ямпольского С.Е. - М.: Машиностроение, 1975

15. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов/ Под ред. Е.Я. Юдина, С.В. Белова - М.: Машиностроение, 1983 - 432 с.

16. Мурахтанова Н.М. Методические указания к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей - Тольятти, ТГУ, 2000.

17. Станочные приспособления: Справочник. Т.1/ под. ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова - М.: Машиностроение, 1984 - 592с.

18. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев и др. - Л.: Машиностроение, 1987 - 846с.

19. Михайлов А.В. Методические указания к выполнению дипломных проектов технологического направления - Тольятти: ТолПИ - 1988.

20. Михайлов А.В. Базирование и технологические базы: методические указания - Тольятти: ТолПИ, 1994.