Методы монтажа и выверки станков

Положение станины в поперечном направлении проверяют уровнями, также установленными в двух местах на мостиках. Подбивкой клиньев в соответствующих местах (см. рис. 108, а) добиваются горизонтальности установки станка во всех направлениях с точностью, предусмотренной техническими условиями на установку (0,04 мм на 1000 мм длины станины).

После выверки станка на клиньях под подошву станины подливают цементный раствор, имеющий состав 1:3 (цемент к песку).

4.2 Размерная наладка станков

Размерная наладка - установление требуемой точности относительно движения и положения исполнительных поверхностей инструмента, оборудования и приспособлений с целью получить требуемую точность обрабатываемых деталей.

Статическая наладка “на размер” станка, работающего регулируемым режущим инструментом (резцами, фрезами и т.д.), производится следующими типовыми методами: по пробным деталям, по эталону, шаблону или первой готовой детали.

При наладке по пробным деталям инструмент устанавливают на станке по лимбу на предварительно рассчитанный размер, затем обрабатывают партию из 3-5 деталей: обработанные детали измеряют и при необходимости корректируют положение режущего элемента на станке.

При наладке по эталону первой готовой детали или по шаблону инструмент устанавливают на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, готовой детали или шаблона. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую деталь при её базировании в приспособлении в среднем положении. При конструировании массу эталона выбирают близкой к массе обрабатываемой детали.

4.3 Техническая документация для наладки

Техническая документация (конструкторская и технологическая), используемая при наладке и сдаче оборудования в эксплуатацию, регламентируется ГОСТами.

К конструкторской документации относятся сборочные чертежи, оборудования и его узлов, деталировочные чертежи, а также паспорт и руководство по эксплуатации. В паспорте содержатся: техническая характеристика; сборочный чертеж; кинематическая схема оборудования; увязочный чертеж узлов; документация на входящие узлы; ведомости покупных изделий, запасных частей, инструмента и приспособлений. В руководстве по эксплуатации содержатся: сведения по распаковке и транспортировании оборудования; чертеж фундамента с установочными размерами; сведения по подготовке оборудования к пуску; схема смазки; электрическая и гидравлическая схемы; сборочные чертежи узлов описанием их работы и методов регулирования; особенности ремонта узлов; характерные возможные неисправности; нормы точности оборудования.

Технологическая документация в зависимости от назначения подразделяется на основную и вспомогательную. К документации общего назначения относятся карта эскизов (представляющая собой графическое изображение технологического процесса обработки изделий) и технологическая инструкция (являющаяся описанием технологического процесса). К документам вспомогательного назначения относятся: маршрутная карта технологического процесса изготовления изделия; карта технологического процесса (с указанием переходов, режимов, обработки, данных о технологической оснастке, материальных и трудовых затратах); карта наладки (с дополнительной информацией к описаниям технологических процессов, касающейся наладки оборудования); ведомости оборудования и оснастки; ведомость расхода материалов; сведения о заготовках и др.

Основными документами, необходимым, для наладки технологического оборудования, являются следующие: чертежи заготовки и обработанной детали; карта технологического процесса и карта наладки.

5. Обкатка и испытания смонтированного оборудования

Смонтированную машину подвергают обкатке. Обкаткой называют период работы машины сразу после монтажа на месте эксплуатации или после сборки на заводе-изготовителе с целью контроля качества монтажа или сборки.

В период обкатки происходит также так называемая приработка некоторых деталей друг к другу, например, вкладышей подшипников к валу.

При заводских испытаниях стремятся создать условия, близкие к условиям эксплуатации. Такого рода испытания производят, на специальных обкаточных стендах, оборудованных вблизи сборочного цеха.

При обкатке машин на испытательных стендах либо на месте эксплуатации проверяют качество сборки и монтажа. Эти качества в значительной мере определяют работоспособность и долговечность машины.

Начинать испытание станка на холостом ходу нужно с самых малых скоростей и затем последовательно повышать скорость.

При проверке следует обращать внимание на следующие факторы:

а) на вибрации машины и балансировку тяжелых вращающихся деталей;

б) на легкость хода, бесшумность в работе;

в) на величину мертвых ходов основных деталей и узлов;

г) на температуру нагрева подшипников;

д) на безотказность действия всех механизмов машины и особенно механизмов управления и блокировки;

е) на правильность работы смазочных устройств и маслопроводов;

ж) на безупречность электрооборудования и заземлений

з) на потребление двигателем тока, не превышая значения, указанного в паспорте

В процессе обкатки должна быть обязательно проверена работа механизмов управления машиной -- педалей, рукояток.

Безотказность блокировочных предохранительных устройств играет огромную роль для предупреждения несчастных случаев, и их работа должна быть испытана тщательно. Заземление электрооборудования следует обязательно проверять.

При испытании смазочных систем нужно проверять отсутствие течи масла из-за неплотностей в соединениях маслопроводов и сальниках. В станинах и двигателях с централизованной системой смазки о правильности сборки маслосистемы судят по давлению и расходу перекачиваемого масла.

При неисправностях производят повторную регулировку узлов и механизмов машины с перетяжкой подшипников.

К числу обычных дополнительных регулировок после испытания на холостом ходу, легких и средних металлорежущих станков относятся регулировки подшипников шпинделя, фрикционных муфт и зазоров в направляющих.

6. Техника безопасности при проведении монтажных работ

6.1 Организация рабочих мест

Правильная организация рабочего места -- необходимое условие высокопроизводительной работы как отдельного рабочего-сборщика так и целой бригады рабочих. Под организацией рабочего места следует понимать не только правильную расстановку оборудован; удобную конструкцию слесарных верстаков, наличие специальных стеллажей и ящиков для хранения деталей и инструментов, но и рациональное расположение инструментов непосредственно на верстаке, достаточное и правильное освещение, а также режим труда.

Большое значение имеет правильная расстановка оборудования (сверлильных станков, прессов, сборочных приспособлений) удобная конструкция слесарных верстаков. Последние бывают одноместные и многоместные. Удобнее пользоваться одноместными или двухместными верстаками. Верстак должен быть оснащен осветительной лампой на специальном поворотном кронштейне, слесарными тисками и инструментальным ящиком под крышкой верстака. Крышку верстака следует облицевать фиброй или линолеумом. Верстак подгоняют по росту рабочего подкладкой деревянных брусков.

Слесарю-сборщику переносный инструментальный ящик необходим в случаях частых переходов с одного объекта сборки на другой.

Для удобства транспортирования и сохранности деталей при сборке применяют стандартную или специальную тару.

Не менее важно обеспечить рабочие места сборщиков стеллажами надлежащей конструкции для размещения деталей. Для хранения устойчивых деталей небольших размеров можно использовать простые стеллажи. Для крупных деталей (особенно круглого сечения) удобнее применять стеллажи с наклонными полками, по которым детали подкатываются или скользят по мере того, как рабочий берёт их со стеллажа. При крупносерийном производстве машин сборочные участки должны быть оснащены специальными стеллажами для тяжёлых деталёй сложной конструкции, размещаемых в специальных гнёздах.

Располагать верстаки, стеллажи и иное оборудование нужно так, что бы сборщикам не приходилось много ходить, совершать лишние движения. Для стационарной сборки тяжелых машин должны быть оборудованы сборочные стенды.

Сборку крупных и тяжелых узлов производят в специальных приспособлениях, конструкция которых определяется размерами и формой собираемых узлов. Транспортирование тяжелых деталей (корпусов, станин и пр.) в сборочных цехах производят кран-балками, тельферами и кошками.

Производительность труда в значительной степени зависит и от правильного размещения слесарного инструмента на верстаке, общего порядка и чистоты на рабочем месте, рационализации рабочих движений, закрепления правильных приемов в работе и общей культуры труда.

6.2 Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования

К числу особенностей монтажа промышленного оборудования относятся: большой объем такелажных работ, связанных с применением различных видов подъемно-транспортных механизмов, частая необходимость работать на значительной высоте, а также обилие силовых электропроводок с рабочим напряжением 220 или 380 В.

Невыполнение правил техники безопасности влечет за собой несчастные случаи.

Безопасность ведения работ в значительной степени зависят от правильной организации монтажной площадки и от согласованности в работе отдельных рабочих и целых бригад.

Все рабочие, связанные с работами по строповке, подъему и перемещению грузов с помощью грузоподъемных приспособлений, должны сдать экзамен специальной комиссии на знание правил техники безопасности. Лица моложе 18 лет не допускаются работать стропальщиками.

Проверке такелажного оборудования должно уделяться особое внимание. Не реже, чем через каждые 6 мес. стропы должны испытываться нагрузкой, величина которой вдвое превосходит рабочую. Выбор стропов для подъема груза определенного веса должен производиться по расчету. Обвязывание грузов и подвешивание их к крюкам грузоподъемных механизмов необходимо выполнять правильно с применением соответствующих узлов и петель.

Грузы, примерзшие к земле или засыпанные землей, поднимать с помощью подъемных механизмов запрещено. Все правила техники безопасности при работе с кранами должны безоговорочно выполняться.

Электропроводки и подключения должны быть выполнены весьма тщательно и заземлены. Двигатели электролебедок нужно также обязательно заземлить. Прикосновения к открытым токоведущим частям рубильников, панелей, к корпусам незаземленных электродвигателей и сварочных трансформаторов с неисправным защитным кожухом ведут к поражениям электрическим током.

При работе с воздушными компрессорами необходимо следить, за исправностью манометра и предохранительного клапана, та как аварии компрессоров чаще всего вызываются повышение температуры сжимаемого воздуха при неисправности указанной арматуры.

Для затяжки болтов нужно пользоваться исправным крепежным инструментом, не применять ключей, зев которых больше размеров болта или гайки.

При пользовании переносным электрическим или пневматическим механизированным инструментом нужно выполнять все правила его эксплуатации, гарантирующие безопасность работы.

Общий порядок и чистота на рабочем месте в значительно мере способствуют безопасной работе. При подготовке деталей к сборке последние часто приходите промывать в бензине, пары которого при отсутствии вытяжной вентиляции могут вызвать отравление работающих или взрыв и пожар в помещении.

Нельзя пренебрегать индивидуальными средствами защиты от поражения электрическим током (пользованием изолирующими резиновыми подкладками и перчатками).

При сборке тяжелых машин применяют разного рода подъемные приспособления, правила безопасной работы с которыми также обязательно должен знать слесарь-сборщик.

Перед пуском в ход машины, установленной на испытательном, стенде, нужно проверить наличие исправных защитных ограждении и дать предупредительный сигнал. Производить смазку и регулировку испытываемой машины на ходу запрещено.

Каждый вновь принимаемый рабочий должен быть проинструктирован по общим правилам техники безопасности на данном пред приятии. Перед допуском к выполнению определенной работы рабочий получает инструктаж от мастера. Кроме того, рабочему выдается под расписку письменная инструкция. Периодический инструктаж по технике безопасности должен проводиться не реже двух раз в год.

Заключение

Монтаж и выверка станка - очень трудоёмкий процесс. Он требует от монтажников высокой квалификации и большой точности в работе, так как станок устанавливается на длительное время при жёстком его использовании. Погрешности в установке недопустимы, так, это может повлечь несчастные случаи, травмы на производстве, повреждение оборудования или преждевременный выход его из строя, что может плачевно закончиться для станочника. Выход из строя оборудования - это так же и потери времени. Если неисправность возникла в станке или в АЛ, то это ещё и сбой в производстве. Предприятие не сможет уложиться в сроки и выполнить план.

Чтобы не возникало предвещающих поломку ситуаций, станочник должен внимательно относиться к данному ему станку, проверять работу всех механизмов, обращать внимание на стуки, дребезжания и вибрации, что бы вовремя доложить об этом ремонтной службе и принять меры по их устранению. Многие поломки могут напрямую зависеть от монтажа и быть следствие неправильной установки узлов, заливки фундамента, выверки узлов. В этом случае необходимо будет отрегулировать (выверить) станок заново или повторно произвести его разборку - сборку - монтаж - выверку.

Курсовая работа на тему: «Методы монтажа и выверки оборудования», выполнена на 32 листах формата А4, с 5 рисунками и пояснениями к ним в тексте. Курсовая работа состоит из 9 глав, делящихся на подпункты. Их краткое содержание приведено ниже.

Глава 1. Введение.

Отображает значение промышленного оборудования в народном хозяйстве, и важность работ связанных с монтажом и выверкой оборудования.

Глава 2. Подготовительно - расчётные работы.

Из неё мы узнаём опорные элементы, по которым происходит разметка места положения станка и методы разметки, последовательность завоза оборудования к месту монтажа, и, что не мало важно, документах необходимых для этого. Так же рассматриваются основные виды фундаментов, требования к ним и их расчёт.

Глава 3. Монтажные материалы и инструменты

В этой главе описываются необходимые для монтажа инструменты, монтажные материалы, слесарно-сборочные инструменты, их разновидности и применение. Монтажные контрольно-измерительные инструменты необходимые при установке станка и для проверки качества после монтажа.

Глава 4. Монтаж.

Монтаж - основной вопрос моей работы. Самое главное - последовательность монтажа. Сначала заливается фундамент, в него в свою очередь крепёжные болты, описанных мною типов, затем всё проверяется на точность и происходит монтаж узлом станка. Завершается всё установкой коммуникаций, т.е. прокладной и установкой трубопроводов (гидро- и пневмо-), электрошкафов и электропроводки.

Глава 5. Выверка и наладка станков.

Здесь я описал всё необходимое для наладки выверки станков, средств, за счёт чего это происходит и как происходит, измерительные инструменты и техническую документацию для наладки.

Глава 6. Обкатка и испытания смонтированного оборудования.

Станок можно считать пригодным к работе только после испытаний и обкатки. В этой главе приведён список некоторых существенных причин возникновения поломки. Также приведён пример акта приёмки станка из монтажа.

Глава 7. Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования

Монтажник не допускается к работе если не выполнены требования техники безопасности. Основные требования приведены в этой главе.

Глава 8. Заключение.

Содержит краткое содержание глав курсовой работы.

Глава 9. Список используемой литературы.

Содержит список книг и их авторов, которые были применялись при написании данной курсовой работы.

Список используемой литературы

1. Л.С. Брон, С.Н. Власов, Г.М. Годович, К.Н. Константинов, А.П. Никольский, Б.И. Черпаков, учебник “Конструкции наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий” Москва Высшая школа 2001г.

2. Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков, учебник “Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования” Образовательно-издательский центр “Академия” 2002г.

3. А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков, учебник “Станочник широкого профиля” - Москва Высшая школа 2001г.

4. Б.И. Черпаков, Л.И. Вереина, учебник “Технологическое оборудование машиностроительного производства” Издательский центр “Академия” 2-е издание 2006г.