Строительство и ремонт скважин
Конструкция буровых скважин. Временная консервация и ликвидация скважин. Способы бурения. Категории горных пород, их физико-математические свойства. Состав и назначение бурильной колонны, условия ее работы. Характеристика современных буровых установок.
| Рубрика | Геология, гидрология и геодезия |
| Вид | учебное пособие |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.12.2011 |
| Размер файла | 4,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Сначала цементируют нижнюю часть скважины. Для этого после закачки порции буферной жидкости в колонну спускают специальную эластичную нижнюю пробку 4, поверх которой закачивают первую порцию тампонажного раствора 3 (рис. 13.4, а).
Рис. 13.4. Схема двухступенчатого цементирования:
а--закачка первой порции тампонажного раствора; б--окончание цементирования нижней ступени; в -- промывка перед цементированием верхней ступени; г -- цементирование верхней ступени; д--конец цементирования верхней ступени; 1--цементировочная головка; 2-- обсадная колонна; 3 -- первая порция тампонажного раствора; 4, /О--нижняя и верхняя эластичные пробки; 5 -- промывочная жидкость; 6,7-- верхняя и нижняя втулки муфты; 8 -- отверстия в муфте; 9 -- ограничитель; 11-- первая порция продавочной жидкости; 12 -- шар; 13 -- верхняя разделительная пробка; 14 -- вторая порция тампонажного раствора: 15-- вторая порция продавочной жидкости; 16--обратный клапан
Объем этой порции равен объему кольцевого пространства на участке от башмака колонны до цементировочной муфты плюс объем участка колонны ниже обратного клапана. Затем освобождают вторую специальную эластичную пробку 10 и поверх нее закачивают порцию продавочной жидкости 11 в объеме, равном внутреннему объему колонны выше обратного клапана. Конструкция эластичных пробок позволяет им пройти через сужения в цементировочной муфте и не сдвинуть втулки в ней. В конце закачки порции продавочной жидкости в колонну сбрасывают пластмассовый шар такого диаметра, чтобы он, пройдя через верхнюю втулку 3 (см. рис. 13.3), сел на седло нижней втулки 7. Как только верхняя эластичная пробка сядет на нижнюю, давление на устье скачком возрастает и закачку жидкости временно прекращают.
Шар 12 (рис. 13.4, б) под действием силы тяжести опускается по колонне и садится на нижнюю втулку 7 цементировочной муфты. После этого вновь возобновляют закачку продавочной жидкости. Под действием возникающего над шаром избыточного давления нижняя втулка 7 срезает штифты, которыми она закреплена в корпусе муфты, сдвигается вниз до упора в ограничитель 9 и открывает отверстия 8 в корпусе. Через эти отверстия скважину промывают, пока не затвердеет тампонажный раствор в нижнем участке (рис. 13.4, в). Затем в колонну закачивают вторую порцию тампонажного раствора 14, освобождают верхнюю разделительную пробку 13 и поверх нее закачивают вторую порцию продавочной жидкости 15 (рис. 13.4, г). Объем второй порции тампонажного раствора равен объему подлежащего цементированию участка кольцевого пространства, расположенного выше муфты, а объем второй порции продавочной жидкости -- внутреннему объему участка колонны выше муфты.
Проталкиваемая продавочной жидкостью пробка 13 опускается вниз по колонне. В момент, когда она достигнет верхней втулки 6 цементировочной муфты и остановится, давление в колонне возрастет, втулка 6 срежет штифты, которые удерживают ее в корпусе муфты, опустится до упора в торец нижней втулки 7 и закроет отверстия 8 в корпусе. Поскольку после этого жидкость больше не сможет вытекать в кольцевое пространство, давление в колонне начнет резко возрастать; это служит сигналом к прекращению процесса цементирования.
После затвердения второй порции тампонажного раствора пробки, шар, втулки 6 и 7, а также излишний цементный камень в колонне и обратный клапан разбуривают.
Если причиной ступенчатого цементирования является опасность поглощения тампонажного раствора, муфту размещают на такой глубине, чтобы сумма статического давления столбов жидкостей и гидродинамического давления в кольцевом пространстве была меньше давления поглощения. Если же причиной является опасность газопроявлений, муфту размещают на 200 -- 250 м выше кровли газоносного горизонта. Сократить разрыв во времени между цементированием нижней и цементированием верхней частей скважины можно, если непосредственно под муфтой установить на колонне наружный пакер и сразу же по окончании цементирования нижней части запакеровать им кольцевое пространство.
Обратное цементирование. В скважину обсадную колонну спускают без обратного клапана. Перед цементированием верхний конец колонны оборудуют головкой с краном высокого давления и трубопроводом для отвода промывочной жидкости в очистную систему, кольцевое пространство герметизируют превентором, а к боковому отводу противовыбросового оборудования подсоединяют цементировочные насосы.
После промывки скважины способом обратной циркуляции в кольцевое пространство закачивают первую порцию специальной буферной жидкости (обычно так называемый вязкоупругий состав ВУС); за ней порцию промывочной жидкости в объеме, равном внутреннему объему обсадной колонны; затем--вторую порцию ВУС и далее расчетный объем тампонажного раствора. Поверх тампонажного раствора закачивают третью порцию ВУС и, наконец, продавочную жидкость, если скважина должна быть зацементирована не до устья.
Первая порция ВУС служит репером для контроля за продвижением тампонажного раствора: в момент, когда эта порция появится на устье, тампонажный раствор подходит к башмаку колонны. Так как объемы промывочной жидкости между двумя порциями ВУС и второй порции ВУС известны, легко по объему жидкости, закачиваемой насосами в кольцевое пространство после выхода на устье первой порции ВУС, определить момент, когда в колонну войдет порция тампонажного раствора объемом, равным внутреннему объему участка колонны длиной ~ 100-- 150 м. В этот момент закачку жидкости прекращают, кран на головке закрывают и колонну оставляют под давлением до затвердения тампонажного раствора. Две другие порции буферной жидкости служат для отделения тампонажного раствора от промывочной и продавочной жидкостей. Разделительные пробки при обратном цементировании не применяют.
При обратном цементировании давление в цементировочных насосах меньше, чем при одноступенчатом; поэтому рассматриваемый способ применяют при недостатке цементировочной техники. Основные его недостатки: сложность контроля за поступлением тампонажного раствора в колонну; необходимость оставления в ней до затвердевания достаточно большого объема тампонажного раствора и последующего разбуривания цементного камня; худшее качество тампонажного раствора в нижней части скважины, где обычно расположены продуктивные горизонты и где качество цементирования должно быть особенно хорошим.
Манжетное цементирование. Этот способ применяют в том случае, когда нижний участок обсадной колонны составлен из труб с заранее профрезерованными отверстиями. В состав обсадной колонны при спуске в скважину включают цементировочную муфту, которую устанавливают немного выше фильтра, наружную манжету зонтичного типа или пакер между муфтой и фильтром, а внутри колонны над фильтром--обратный клапан. В конце промывки скважины в колонну сбрасывают шар.
С потоком промывочной жидкости шар опускается вниз и садится на седло нижней втулки 7 цементировочной муфты (см. рис. 13.3). Так как насос продолжает закачивать жидкость, давление в колонне быстро возрастает; втулка 7 срезает штифты, удерживающие ее в корпусе муфты, опускается вниз до ограничителя 8 и открывает окна 6 для выхода жидкости в кольцевое пространство. С этого момента процесс идет так же, как при цементировании верхнего интервала ступенчатым способом.
Наружная манжета или пакер при этом способе препятствуют осаждению тампонажного раствора в кольцевом пространстве вниз в зону фильтра.
Цементирование потайных колонн. Такие колонны цементируют одноступенчатым способом, как правило, без использования нижней разделительной пробки. Поскольку диаметр потайной колонны обычно больше диаметра бурильных труб, с помощью которых ее спускают в скважину, для разделения тампо-нажного раствора от продавочной жидкости применяют верхнюю пробку, состоящую из двух секций: верхней и нижней.
Нижнюю секцию подвешивают с помощью срезных штифтов в разъединителе при спуске колонны. Верхнюю же секцию перед цементированием размещают в цементировочной головке и освобождают только после закачки в бурильные трубы расчетного объема тампонажного раствора. Эта секция под давлением закачиваемой поверх нее продавочной жидкости опускается по бурильным трубам вниз, садится на нижнюю секцию в разъединителе, а далее единая секционная пробка вытесняет тампонажный раствор из обсадной колонны, пока не сядет на обратный клапан.
После этого в бурильные трубы сбрасывают шар, открывают отверстия в разъединителе и промывают скважину, удаляя избыток тампонажного раствора, оказавшийся выше верхнего конца потайной колонны. После затвердения тампонажного раствора бурильные трубы отвинчивают в левой резьбе разъединителя и поднимают из скважины.
ТАМПОНАЖНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Портландцементы.
Шлаковые цементы
Белито-кремнеземистый цемент
Тампонажными называют материалы, которые при затворении с водой образуют суспензии (обычно их называют растворами), способные в условиях скважины со временем превращаться в практически непроницаемое твердое тело. В качестве тампонажных материалов чаще всего используют специальные марки цементов. В последние годы расширяется применение также пластических масс и некоторых смол, способных затвердевать со временем в водной среде.
Тампонажные материалы, согласно ГОСТ 25597--83, классифицируют на группы по следующим признакам: составу клинкера, температуре применения, средней плотности приготовляемых из них растворов, устойчивости образующихся из тампонажных растворов камней к воздействию агрессивных пластовых вод, объемным деформациям при твердении. Так, в зависимости от состава клинкера эти материалы подразделяют на три группы: цементы на основе портландцементного клинкера; цементы на основе глиноземистого клинкера и бесклинкерные цементы. (Клинкером называют искусственный камень, образующийся в результате спекания при высокой температуре специально подобранной смеси некоторых природных материалов.)
В зависимости от температуры применения различают цементы для низких (ниже 15 °С), нормальных (от 15 до 50 °С), умеренных (от 50 до 100 °С), повышенных (от 100 до 150 °С), высоких (от 150 до 250°С), сверхвысоких (выше 250 °С) и циклически меняющихся температур.
В зависимости от средней плотности раствора, который может быть приготовлен из тампонажного цемента, их подразделяют на легкие (менее 1400 кг/м3), облегченные (от 1400 до 1650 кг/м3), нормальные (от 1650 до 1950 кг/м3), утяжеленные (от 1950 до 2300 кг/м3) и тяжелые (свыше 2300 кг/м3).
По устойчивости к агрессивному воздействию пластовых вод тампонажные цементы классифицируют на сульфатостойкие, стойкие по отношению к кислым (углекислым и сероводородным) водам, к магнезиальным и к водам полиминерального состава, а также цементы для применения в условиях отсутствия агрессивного воздействия пластовых жидкостей.
Наибольшее распространение в отечественной практике получили цементы на основе портландцементного клинкера (тампонажные портландцементы) и бесклинкерные (в основном на основе молотых гранулированных шлаков).
Тампонажные портландцементы подразделяют на бездобавочные, с минеральными добавками, а также со специальными добавками, регулирующими свойства цемента.
Портландцементы. Портландцементом называют порошок определенного минералогического состава, водная суспензия которого способна затвердевать как на воздухе, так и в воде. Для производства портландцемента берут смесь горных пород, содержащую 60--75% СаО, 17--25% SiO2, 3--10% Аl2О3, 2--6% Fe203 и небольшое количество других примесей, обжигают ее в специальных печах при температуре 1300--1400 °С, а затем полученный камень, именуемый клинкером, размалывают в мельницах в порошок с удельной поверхностью 250--350 м2/кг. При обжиге образуются искусственные минералы и стекло. Главнейшими клинкерными минералами являются алит -- разновидность трехкальциевого силиката, белит -- двухкальциевый силикат, целит -- четырехкальциевый алюмоферрит и трехкальциевый алюминат. При помоле к клинкеру добавляют небольшое количество гипса, а также некоторое количество инертных или активных добавок в зависимости от разновидности портландцемента.
Компонентами, которые наиболее активно взаимодействуют с водой и способствуют относительно быстрому затвердеванию тампонажного раствора и быстрому росту прочности камня в раннем возрасте, являются трехкальциевый алюминат и алит; наименее активным вяжущим компонентом является белит, но именно он определяет конечную прочность портландцементного камня.
Тампонажные портландцементы в соответствии с ГОСТ 1581--85 производятся трех температурных разновидностей: для низких и нормальных температур, для умеренных, а также повышенных температур.
Шлаковые цементы. Основу их составляют молотые гранулированные металлургические шлаки, В чистом виде шлаковые цементы для крепления скважин не используют; широкое применение в качестве базовых нашли продукты совместного помола гранулированных доменных шлаков и кварцевого песка, а также портландцементного клинкера. Металлургические шлаки не имеют строго постоянного состава, но основу их составляют те же оксиды, которые входят в состав клинкера, хотя и в иных количественных соотношениях. Например, в основных доменных шлаках содержится меньше оксида кальция; важнейший вяжущий компонент--двухкальциевый силикат, малоактивный при невысоких температурах.
Тампонажные цементы, полученные путем совместного Помола доменного шлака, кварцевого песка и портландцементного клинкера, выпускаемые под шифром ШПЦС-120, используют для цементирования скважин с температурой от 80 до 160 °С; портландцемент здесь играет роль ускорителя реакций взаимодействия тампонажного порошка с водой. Для более высоких температур (160--250 °С) используют шлакопесчаные цементы совместного помола шлака и песка, без добавки клинкера. Плотность шлакопесчаных цементов равна примерно 2800 кг/м3.
Белито-кремнеземистый цемент получают путем совместного помола материалов, содержащих преимущественно двухкальциевый силикат, и кварцевого песка до удельной поверхности 200-- 300 м2/кг; при помоле добавляют 1--2 % бентонита. Этот цемент можно использовать при температурах от 150 до 300 °С.
Базовые цементы применяют в чистом виде для приготовления тампонажных растворов с плотностью от 1750 до 1950 кг/м3, а также в комбинации с другими материалами для производства утяжеленных, облегченных, расширяющихся, с повышенной коррозие- и термостойкостью, волокнистых и других цементов.
Расширяющиеся цементы используют для приготовления тампонажных растворов, способных при твердении увеличиваться в объеме. Такие цементы получают добавлением к базовым специальных расширяющих компонентов.
В качестве расширяющих добавок к цементам для низких и нормальных температур могут быть использованы гипсоглиноземистый цемент и молотая негашеная известь «кипелка», к цементам для умеренных температур -- пережженная известь вместе с активным кремнеземистым материалом, а для повышенных и высоких температур--специально обожженный оксид магния [7]. Необходимое количество расширяющей добавки выбирают с таким расчетом, чтобы при расширении в твердеющем теле не возникали значительные внутренние напряжения, которые могут явиться причиной низкой прочности и даже разрушения камня.
СВОЙСТВА ТАМПОНАЖНЫХ РАСТВОРОВ И КАМНЯ
Прокачиваемость.
Срок загустевания
Сроки схватывания
Седиментационная устойчивость
Проницаемость тампонажного теста
Прочность тампонажного камня
Объемные изменения
Температуростойкость
Морозостойкость
Коррозионная стойкость
При взаимодействии тампонажного цемента с водой одновременно протекают реакция гидратации, т. е. присоединения воды к минералам вяжущего с образованием гидратных соединений (гидроалюминатов, гидросиликатов, гидрогранатов кальция), и реакция гидролиза, в процессе которой образуются гидратные соединения с меньшим, чем при гидратации, отношением CaO/SiO2 и выделяется гидроксид кальция Са(ОН)2. Скорости гидратации минералов вящущего различны: наиболее интенсивно идут реакции с водой трехкальциевого алюмината и алита, наиболее медленно--белита. Поэтому превращение в камень раствора из цемента, в котором преобладает белит, занимает при прочих равных условиях намного больше времени, чем раствора из алитового цемента.
При смешивании с водой в реакции вступают поверхностные слои зерен вяжущего; в результате реакций образуется гелеобразная масса и внутренние слои зерен вяжущего покрываются малопроницаемыми гелевыми пленками. Эта начальная стадия гидратации идет весьма интенсивно с выделением значительного количества тепла. После образования пленок процесс гидратации существенно замедляется, так как вода к внутренним непрореагировавшим слоям зерен вяжущего может проникать через гелевые пленки только путем диффузии и осмоса, и тепловыделение уменьшается.
Спустя некоторое время гелевые пленки в результате повышения осмотического давления разрушаются, в реакции гидратации вступают внутренние слои зерен вяжущего, скорость гидратации и тепловыделение вновь возрастают. Второй период интенсивной гидратации продолжается до тех пор, пока зерна вновь не покроются гелевыми пленками. В течение этого периода происходит схватывание раствора: из пересыщенного гидратными соединениями теста выделяются кристаллы, которые, срастаясь друг с другом, превращают его в твердое тело; тесто утрачивает пластичность, приобретает заметную прочность и становится более хрупким. В дальнейшем реакции гидратации еще продолжаются, происходит упрочнение твердого тела, оно приобретает текстуру камня и становится почти полностью водонепроницаемым.
Гидратные соединения, образующиеся на первом этапе гидратации, неустойчивы; волокнистые кристаллы геля и сами частицы занимают больший объем и содержат больше воды, чем в устойчивом состоянии. Со временем избыточная вода из геля выделяется. Если тесто твердеет в воздушной среде, наблюдается усадка геля: видимый объем его уменьшается. При твердении во влажной среде обычно усадки не происходит, и уменьшение объема геля вследствие выделения воды компенсируется непрерывной гидратацией тех внутренних слоев вяжущего, которые еще не успели прореагировать с водой. Таким образом, постепенно неустойчивые гидратные новообразования переходят в формы, устойчивые при температуре окружающей среды.
Состав гидроксидов, образующихся при гидратации, и количественные соотношения между ними существенно зависят от температуры. С повышением температуры изменяются не только содержание воды в гидроксидах, но и соотношение CaO/SiO2 и даже форма кристаллической решетки. Эти изменения происходят не только в период превращения тампонажного теста в камень, но и в прочном камне, если температура окружающей среды сильно и на длительное время изменяется.
Скорость реакций гидратации возрастает с повышением температуры, давления, тонкости помола цемента; она зависит также от объемного соотношения вяжущее: вода, состава цемента и солевого состава воды. В свою очередь, она существенно влияет на быстроту схватывания (т. е. быстроту превращения жидкого раствора в полутвердое тело) и твердения и другие характеристики тампонажного теста и камня.
О пригодности тампонажного раствора для цементирования конкретного интервала скважины судят по совокупности его характеристик: плотности, прокачиваемости, сроков загустевания и схватывания, седиментационной устойчивости, реологических свойств, водоотдачи, проницаемости теста и камня из него, прочности камня, характера и равномерности объемных изменений при твердении, коррозионной, температурно- и морозостойкости камня, способности создавать практически непроницаемую связь с обсадной колонной и окружающими горными породами.
Прокачиваемость. В течение времени, пока тампонажный раствор закачивают в заданный интервал скважины, он должен оставаться легкоподвижным. Подвижность раствора для холодных скважин оценивают косвенно с помощью усеченного стального конуса АзНИИ (рис. 13,5) объемом 120 см3. Конус устанавливают на стекло соосно со шкалой, укрепленной на горизонтальном металлическом диске, заполняют свежеприготовленным раствором вровень с верхним торцом, сразу же поднимают вертикально вверх и измеряют наибольший и наименьший диаметры круга расплыва. О подвижности судят по среднему из этих двух значений. Подвижность раствора считают удовлетворительной, если диаметр круга расплыва не меньше 18 см.
Подвижность тампонажных растворов для высокотемпературных скважин оценивают также косвенно с помощью более сложного прибора -- консистометра. Он состоит из стального стакана 8 (рис. 13.6), вращающегося с небольшой скоростью вокруг вертикальной оси; рамки 7 с лопастями, помещенной в стакан; электродвигателя 10 с редуктором 9, смонтированных на общей станине 11 с кронштейном 1. Ось 6 рамки подвешена с помощью подшипника 2 в кронштейне 1. К оси прикреплен один конец калиброванной пружины 3; второй конец неподвижно связан с кронштейном. Если в стакан 8 налить тампонажный раствор и включить двигатель, вращение от стакана через раствор будет передаваться рамке с лопастями. Так как с осью рамки соединена пружина, то рамка повернется лишь на угол, при котором крутящий момент, приложенный к ней со стороны тампонажного раствора, будет равен моменту упругих сил пружины. Измеряя с помощью стрелки 4 и шкалы 5 угол поворота рамки, можно найти величину крутящего момента, приложенного к ней.
Рис. 13.5. Конус АзНИИ
Рис. 13.6. Принципиальная схема консистометра
Обычно на шкалу наносят деления не в единицах крутящего момента, а в условных единицах консистенции (УЕК). За единицу УЕК принимают угол, на который повернется рамка прибора, если стакан будет заполнен ньютоновской жидкостью с динамической вязкостью 1 мПа * с.
Стакан и измерительную систему прибора заключают в специальный автоклав, что позволяет проводить измерения при температуре и давлении, соответствующих условиям скважины.
Консистенция (густота) есть величина, обратная подвижности. По мере того как развивается процесс гидратации, консистенция изменяется. Удовлетворительно подвижными считаются растворы, консистенция которых в течение времени, достаточного для транспортировки их в скважину, не превышает 10--15 УЕК.
Срок загустевания. По мере развития гидратации консистенция тампонажного раствора изменяется и наступает момент, когда он становится трудно прокачиваемым. Обычно такой критической точкой считают консистенцию в 30 УЕК. Промежуток времени от начала затворения до момента, когда консистенция раствора достигнет такой величины, называют сроком загустевания.
Сроки схватывания. О развитии процесса превращения тампонажного раствора в покое из жидкого в полутвердое состояние судят по срокам начала и конца схватывания.
Сроки схватывания при температуре менее 90 °С и атмосферном давлении измеряют с помощью прибора Вика. Он состоит из станины 7 (рис. 13.7), металлического стержня 1, иглы 4 диаметром 1,1 мм и длиной 50 м, ввинченной в стержень 1с помощью головки, и шкалы 2. Масса стержня 1 с головкой и иглой равна 300±2 г.
Рис. 13.7. Прибор Вика для определения сроков схватывания тампонажного раствора
Стержень 1 можно свободно перемещать вертикально в обойме станины 7; в нужном положении относительно станины стержень фиксируют зажимным винтом 3. До начала измерения сроков схватывания на основание 6 станины кладут стеклянную пластинку, на нее ставят стальное кольцо 5, освобождают винт 3, аккуратно опускают иглу 4 до упора в пластинку и убеждаются в том, что риска на стержне 1 совпадает с нулевым делением шкалы 2. После этого готовят порцию тампонажного раствора, заполняют им кольцо 5, срезают избыток раствора плоским ножом, накрывают кольцо сверху второй стеклянной пластинкой и погружают последнее в водный термостат с заданной температурой.
Спустя 1 ч после приготовления тампонажного раствора кольцо вынимают из термостата, ставят на основание 6 станины прибора Вика, фиксируют стержень 1 в положении, когда нижний конец иглы 4 находится на уровне зеркала раствора, а затем освобождают винт 3 и следят за положением риски на стержне 1 после погружения иглы в раствор. Затем кольцо с раствором вновь помещают в водный термостат, а спустя некоторое время измерение повторяют.
Промежуток времени от начала приготовления раствора до момента, когда игла не дошла до дна кольца на 0,5--1,0 мм, называют сроком начала схватывания. За срок конца схватывания принимают промежуток времени от начала приготовления раствора до того момента, когда игла погружается не более чем на 1 мм.
Сроки схватывания растворов, предназначенных для цементирования скважин с высокими температурами, измеряют с использованием специальных автоклавов, в которых смонтированы видоизмененные приборы Вика с 6--12 иглами. В автоклав же помещают кольцо Вика, заполненное испытуемым тампонажным раствором, так, чтобы нижние концы игл находились на уровне зеркала раствора. На период измерения в автоклаве создают режим температуры и давления, соответствующий забойному в скважине в период цементирования. По истечении некоторого времени освобождают первую иглу, затем через определенные промежутки времени вторую, третью иглы и т. д.; промежуток времени между двумя сбрасываниями игл выбирают так, чтобы
измерениями охватить интервал от начала до конца схватывания. После освобождения последней иглы автоклав охлаждают, стравливают давление, извлекают из него кольцо с иглами Вика, измеряют глубину погружения в раствор каждой иглы и строят график зависимости глубины погружения от времени с начала приготовления раствора. По этому графику способом интерполяции определяют сроки начала и конца схватывания испытанного тампонажного раствора.
Седиментационная устойчивость. О седиментационной устойчивости судят по двум показателям: водоотделению из тампонажного раствора за 3 ч покоя и образованию восходящих каналов в нем.
Величину водоотделения измеряют с помощью двух мерных цилиндров по 250 см3. Удовлетворительно стабильными считают растворы из неутяжеленных цементов, из которых выделилось не более 3,5 % воды при атмосферных условиях, а из утяжеленных -- не более 4 %.
Если тампонажный раствор налить в длинный цилиндр, установленный под некоторым углом к вертикали, и оставить в покое, часто можно наблюдать, что вдоль верхней стенки цилиндра образуются каналы, по которым вверх движется поток воды, содержащий иногда даже более или менее крупные твердые частицы. Со временем движение воды прекращается, но каналы остаются. Растворы, в которых наблюдаются такие явления, следует считать седиментационно неустойчивыми и малопригодными для цементирования скважин.
Проницаемость тампонажного теста. В тампонажном растворе часть воды физически связана, но большая часть объема воды находится в свободном состоянии. Поэтому проницаемость свежеприготовленного тампонажного раствора велика. По мере гидратации вяжущего и развития сначала тиксотропной, а позже -- кристаллизационной структуры проницаемость со временем уменьшается. Способы измерения истинной проницаемости тампонажных растворов на стадии загустевания пока не разработаны.
Проницаемость тампонажного камня во времени изменяется по сложному закону. Измеряют ее так же, как и проницаемость горных пород.
Прочность тампонажного камня. О прочности камня, согласно ГОСТ 1581--85, судят по сопротивлению его разрушению при изгибе и сжатии.
Для измерения прочности камня при изгибе готовят образцы в виде прямоугольных призм размером 20х20х100 мм в стандартных формах (ГОСТ 26798.2--85). После заполнения форм раствором из цементов для низких, нормальных или умеренных температур их помещают в ванну с пресной водой и хранят в термостате при температуре 22 ±2 °С (для низких и нормальных температур) или 75±3 °С (для умеренных температур) и атмосферном давлении, а из цементов для более высоких температур--в автоклаве при температуре 120±5 ° и давлении 40±6 МПа (для повышенных температур) или 200±5 °С и давлении 60±9 МПа (для высоких температур). К моменту помещения форм с раствором в автоклав последний должен быть прогрет до 75 ±3 °С. В период твердения раствора в автоклаве температуру и давление в нем повышают с такой скоростью, чтобы указанных выше значений они достигли через 25±3 мин в случае цементов для повышенных и через 60 ±5 мин--для высоких температур (ГОСТ 26798.0--85).
По истечении заданного срока хранения ванну с образцами извлекают из термостата; образцы охлаждают в воде до комнатной температуры в течение 2,5 ч, насухо вытирают, измеряют их поперечные размеры и сразу же измеряют прочность при помощи специальной испытательной машины. Образцы же, хранившиеся ' в автоклаве, сначала охлаждают в нем до температуры 75 °С, одновременно снижают давление в нем до атмосферного. Затем извлекают из автоклава и помещают в воду для охлаждения до комнатной температуры в течение 30±5 мин. После охлаждения образцы насухо вытирают, измеряют их поперечные размеры и испытывают на прочность не позже чем через 2,5 ч после извлечения из автоклава. Скорость нагружения образцов силой при испытании должна быть 15+2 Н/с; погрешность измерения прочности--не более 0,2 МПа (ГОСТ 26798.2--85). За величину прочности принимают среднее из результатов трех измерений.
Нормативы на прочность камня из раствора, предназначенного для цементирования конкретной скважины, пока не выработаны. Поэтому при разработке рецептуры для цементирования того или иного интервала конкретной скважины одновременно готовят раствор с относительным водосодержанием, нормированным ГОСТ 26798.0--85, и из последнего изготовляют образцы для испытания прочности камня. Нормы прочности образцов камня из портландцементов после одно-двухсуточного твердения указаны в ГОСТ 1581--85.
Под относительным водосодержанием mот понимают отношение массы воды mдс к массе сухой твердой фазы mт в единице объема тампонажного раствора;
mот = mдс / mт . (13.1)
Объемные изменения. Для надежного разобщения проницаемых пластов важно, чтобы при твердении объем тампонажного теста не изменялся либо несколько увеличивался, но при этом увеличение должно протекать без растрескивания камня и без образования поровых каналов, по которым пластовые жидкости могут фильтроваться через камень. Для цементирования непригодны те цементы, растворы из которых дают усадку. Об усадке судят по уменьшению фактической площади поперечного сечения балочек, приготовляемых для измерения прочности камня, по сравнению с номинальной площадью сечения форм для них.
Существует и другой вид объемных изменений -- контракция. Под контракцией понимают изменение суммарного объема твердой и жидкой фаз в ходе реакций гидратации. Обычно суммарный объем образующихся продуктов гидратации меньше суммы объемов исходных веществ (вяжущее + твердые добавки + жидкость затворения). Уменьшение объема в результате контракции сопровождается увеличением пористости камня и поглощением жидкости из окружающей среды. Контракция является причиной снижения порового давления в твердеющем тампонажном камне.
Температуростойкость. Камень считают температуростойким лишь до тех пор, пока при длительном воздействии высокой температуры не начинается интенсивное снижение прочности и рост проницаемости. С повышением температуры увеличиваются скорости реакций гидратации, тампонажный раствор быстрее превращается в камень, а прочность камня достигает предельного значения. Поскольку скорости гидратации разных компонентов вяжущего неодинаковы, к моменту образования камня успевает прогидратироваться лишь часть цемента. Значительная часть цемента гидратируется уже после того, как камень приобрел некоторую начальную прочность. Так как объем дополнительно образующейся структуры больше объема исходных продуктов, в тампонажном камне возникают внутренние напряжения, которые способствуют снижению прочности. Другой причиной снижения прочности и увеличения проницаемости камня является перекристаллизация в твердом состоянии: образующиеся в первый период твердения искусственные минералы неустойчивы и при высоких температурах переходят в другие, более устойчивые при данных условиях формы.
Морозостойкость. Под морозостойкостью следует понимать способность тампонажного камня сохранять прочность при многократных замораживаниях и размораживаниях. Камень, который после нескольких циклов изменения знака температуры теряет прочность и рассыпается, непригоден для цементирования скважин, пробуренных в ММП.
Коррозионная стойкость. Камень считают коррозионно-стойким, если после длительного (в течение многих лет) хранения' в пластовых жидкостях прочность и проницаемость его заметно не ухудшаются.
О коррозионной стойкости камня судят по характеру изменения его прочности во времени при хранении в соответствующей пластовой жидкости. Для этого обычно готовят образцы камня размером 20 х 20 х 100 мм, помещают их в ванну с гидравлическим затвором, заполненную пластовой жидкостью так, чтобы она со всех сторон окружала каждый образец, и хранят при заданных температуре и давлении. Пластовую жидкость регулярно обновляют, чтобы поддерживать примерно постоянной концентрацию агрессивных компонентов в ней. Периодически часть образцов извлекают из ванны и измеряют их прочность при одноосном сжатии,
КЛАССИФИКАЦИЯ БУРОВЫХ УСТАНОВОК
Скважины бурят в разнообразных геологических и климатических условиях глубиной от нескольких сот до нескольких тысяч метров, что учтено ГОСТ 16293--82 (СТ ОЭВ 2446--80) «Установки буровые комплектные для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения» (табл. 16.1).
Основные параметры буровых установок--допускаемая нагрузка на крюке и условная глубина бурения.
Первый параметр характеризует возможность буровой установки воспринимать все виды вертикальных нагрузок от веса бурильной, обсадной колонн и нагрузок, возникающих при ликвидации аварий и осложнений в скважине.
Второй параметр условен, так как предельная глубина бурения с помощью данной установки может увеличиваться или уменьшаться в связи с возможным изменением конструкции скважины, определяющей вес бурильных и обсадных колонн.
КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СОВРЕМЕННЫХ БУРОВЫХ УСТАНОВОК
Буровая установка любого класса состоит из следующего оборудования:
комплекта спуско-подъемного оборудования (вышки с балконом; лебедки; кронблока, смонтированного на верхней площадке вышки; крюкоблока; талевого каната). Для подвешивания спускаемой или поднимаемой бурильной колонны на зев крюкоблока надеваются штропы с элеватором, обхватывающим бурильную колонну под бурильным замком. Свечи после отвинчивания от бурильной колонны устанавливают на подсвечник. Привод лебедки осуществляется от двигателя через трансмиссию и коробку передач;
блока приготовления промывочной жидкости;
вспомогательного оборудования (крана для погрузки труб на стеллажи, вспомогательной лебедки, бытовых помещений, запасных емкостей для хранения промывочной жидкости и химических реагентов).
Буровое оборудование монтируется на металлических основаниях и 23. Для входа в буровую и для подтаскивания труб и инструментов имеются мостки.
Некоторые буровые установки укомплектованы крупными блоками (вышечным, лебедочным, силовым, насосным, блоком циркуляционной системы, блоком приготовления промывочной жидкости и др.), что позволяет осуществлять крупноблочный монтаж и демонтаж оборудования, и быструю перевозку блоков на новую площадь транспортными средствами на гусеничном или колесном ходу и вертолетами.
В районах Западной Сибири, где преобладают болота и тайга, получили распространение буровые установки универсальной монтажеспособности для кустового бурения с так называемым эшелонным расположением блока оборудования [4].
В этой установке вышечно-лебедочный блок /, блок циркуляционной системы 2, насосный блок 3 и блок вспомогательного оборудования (на рисунке не показан) смонтированы последовательно на индивидуальных платформах, оснащенных колесами железнодорожного типа. При такой компоновке все блоки передвигаются по направляющим балкам 4 с помощью гидравлической системы, расположенной на вышечно-лебедочном блоке. Применение эшелонного расположения блоков оборудования и удачная система перемещения блоков позволяют с минимальными затратами времени и средств перемещать блоки оборудования с одной точки бурения на другую.
Рассмотрим несколько подробнее назначение комплектов бурового оборудования буровой установки.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ СКВАЖИН
Обсадную колонну, спущенную в скважину, цементируют при помощи цементировочных агрегатов и цементосмесительных машин, а контролируют процесс цементирования, используя специальную самоходную лабораторию [22].
Цементосмесительная машина (рис, 16.7) служит для механизированного приготовления цементного раствора. Все оборудование машины смонтировано на шасси мощного грузового автомобиля и состоит из бункера 3, загружаемого цементом из приемной емкости 1 с помощью шнека 2.
Привод шнека 2 (рис. 16.8) осуществляется через систему цепных и зубчатых передач 15, 14 от шестерни 13 коробки скоростей автомобиля.
В бункере имеются два горизонтальных шнека 3 и 4, приводимых в движение карданами 1. Оба потока цемента с двух шнеков направляются вертикальным лопастным шнеком 6 в приемную воронку 7 и далее в смеситель 10. Шнек 6 получает движение от горизонтального шнека 3 через цепную передачу 5.
В смеситель 10 через компенсатор 8 под давлением подается вода. Цемент при этом подсасывается из приемной воронки 7 и перемешивается с водой. Смеситель имеет обводную трубу 11, через которую непосредственно в выкидную линию 12 можно добавлять воду для регулирования плотности цементного раствора.
Производительность смесительной машины можно регулировать изменением подачи воды или изменением частоты вращения
Рис. 16.8. Кинематическая схема цементосмесительной машины
Рис. 16.9. Цементировочный агрегат
горизонтальных шнеков, подающих цемент в приемную воронку 7. Последняя при необходимости может быть закрыта задвижкой 9.
Цементировочный агрегат (рис. 16.9), оборудование которого смонтировано на шасси мощного автомобиля 1, состоит из вертикального трехплунжерного водяного насоса 2 (модель 1В) и поршневого насоса 4 (модель 9Т). Первый предназначен для подачи воды в смеситель цементосмесительной машины, он приводится в действие от двигателя 3 (модель ГАЗ-51). Второй предназначен для подачи цементного раствора и продавочной жидкости в обсадную колонну, он приводится в действие от двигателя автомобиля. В целях безопасности гидравлическая часть насоса 4 защищена кожухом 5.
Приготовленный цементосмесительной машиной цементный раствор сливается в бачок, устанавливаемый на земле, из которого насос цементировочного агрегата подает цементный раствор по гибкому металлическому трубопроводу 7 в цементировочную головку.
Для замера закачиваемого в обсадную колонну объема продавочной жидкости служат емкости 6.
Управление всеми механизмами агрегата осуществляется с поста, расположенного на платформе машины.
Специальная самоходная станция-лаборатория, смонтированная в утепленном кузове автомобиля, предназначена для оперативного управления и автоматического контроля на устье скважины основных технологических параметров: расхода и суммарного объема закачиваемой в колонну жидкости, давления в нагнетательном трубопроводе, плотности цементного раствора.
Руководитель работ управляет процессом цементирования из лаборатории. Для этого между лабораторией и всеми машинами, участвующими в операции, имеются кабельные линии связи. Распоряжения руководителя передаются также через громкоговоритель.
Компенсатор вертикальных перемещений
Компенсатор вертикальных перемещений предназначен для устранения влияния вертикальных перемещений судна на бурильную колонну и другие устройства, подвешенные на талевом блоке. Кроме этого, компенсатор поддерживает постоянную нагрузку на долото и обеспечивает постоянное положение бурильной колонны относительно забоя скважины. Компенсатор также способствует надежности операций по защите от выбросов, так как при закрытии плашек превентора бурильная колонна неподвижна, благодаря чему не происходит повреждения резиновых уплотнений плашек.
Существуют различные конструкции компенсаторов с расположением их на кронблоке или между талевым блоком и крюком. К преимуществам компенсаторов, размещенных на кронблоке, можно отнести отсутствие гибких шлангов высокого давления и возможность использования стандартных вышек.
Однако существенный недостаток их -- увеличение массы и повышение центра тяжести буровой вышки, увеличение износа канатов, наличие рычажного механизма, большая масса подвижных частей, трудность обслуживания узлов. Вследствие этих причин компенсаторы с верхним расположением менее распространены. Компенсаторы, подвешенные на талевом блоке, широко применяются из-за их меньшей массы, возможности быстрой установки на стандартном талевом блоке. Во избежание увеличения высоты вышки компенсаторы выполняются с двумя силовыми цилиндрами, размещенными по боковым сторонам талевого блока.
Рис. 15. Компенсатор вертикальных перемещений
Большинство компенсаторов применяется пассивного типа из-за простоты их эксплуатации. В этих конструкциях используется естественный процесс расширения и сжатия газа в баллонах аккумулятора и изменение параметров газа происходит от воздействия нагрузки на крюке, без внесения другой дополнительной энергии.
В активных системах компенсации на параметры газа или жидкости воздействуют дополнительно, например, с помощью принудительного перемещения поршня аккумулятора от гидравлической следящей системы. Такая система применена в компенсаторах, установленных на научно-исследовательском судне «Гломар Челенджер». Использование активных систем компенсации увеличивает точность поддержания нагрузки на долото в пределах ±7 кН, что является важным в научно-исследовательских работах (при отборе керна и т. п.).
На судне «Валентин Шашин» установлен компенсатор вертикальных перемещений фирмы «NL Ракер Шаффер» (рис. 15).
Компенсатор состоит из верхней траверсы 14, шарнирно соединенной с талевым блоком 13, и нижней траверсы 15, на которой подвешен крюк.
Рис. 16. Схема пневматической системы компенсатора
К траверсе 14 присоединены два гидропневматических цилиндра 7 и концы шести цепей 9. Цепи перекинуты через звездочки 11, закрепленные на концах штоков 12 гидропневматических цилиндров 7. Нижние концы цепей 16 соединены с нижней траверсой 15. Такая конструкция компенсатора обеспечивает увеличение хода компенсатора в 2 раза, определяемого расстоянием между траверсами 14 и 15, по сравнению с ходом поршней в гидропневматических цилиндрах.
Штоковая полость 18 цилиндров 7 заполнена рабочей жидкостью, а в полостях 19 -- сжатым воздухом, который поступает от компрессора 2 или баллонов 1 и 4 включением с пульта 3.
На траверсе 14 установлены также два (по одному для каждого из цилиндров 7) масловоздушных резервуара 8 с разделительными поршнями. Пространства с жидкостью этих резервуаров через клапаны 10 сообщены со штоковыми полостями 19 цилиндров 7.
С пульта управления контролируются давление сжатого воздуха, нагрузки на рабочие цилиндры, давление в резервуарах рабочей жидкос-и. Рукава высокого давления 6 на обоих концах имеют автоматический отсечной клапан 5, который срабатывает при обрыве рукавов. Регистрирующая и показывающая аппаратура дает сведения о расстоянии между траверсами, давлении воздуха и компенсируемой нагрузке.
Компенсатор имеет фиксатор 17, при помощи которого траверсы 14 и 15 могут быть соединены и талевая система может работать как в обычных буровых установках на суше.
На рис. 16 приведена схема пневматической системы компенсатора. Питание сжатым воздухом осуществляется от двух компрессоров 1 через дистанционно управляемый регулятор давления 6. При избыточном давлении компрессоры отключаются автоматическим регулятором давления 8. Далее, воздух поступает через главный отсечной клапан 11 с ручным управлением и через зарядный клапан 16 с ручным управлением, клапаны 4 и линию управления 15 в баллон 3. Резервная линия 7 служит для подачи воздуха через клапан 9 с ручным управлением, клапан 10, линии 14 и 5 с резервуарный баллон 2 для аварийных нужд. Воздух из этого баллона в систему подается с помощью клапана 12 и дистанционно управляемого клапана 13. Во время работы компенсатора воздух перемещается через клапан 19. Рядом подключены автоматические редукционные клапаны 20 и 21 с ручным управлением.
По трубопроводу 22 через клапаны 27 и 28, гибкие рукава 24 и автоматические отсечные клапаны 31, трубопроводы 36 и 40 воздух поступает в цилиндры 39 компенсатора.
Трубопроводы 26 и 40 соединены с продувочным клапаном 30. Для обеспечения синхронизации движения поршней цилиндров 39 ввиду упругости воздуха система снабжена аккумуляторами низкого давления 25. Масло из штоковых полостей цилиндров по линиям 37 через дроссели 38 перемещается в масляную полость аккумуляторов 35. Обратное перемещение масла из аккумуляторов при ходе поршней вниз происходит через обратные клапаны 34.
Постоянное давление воздуха в аккумуляторах 35 поддерживается с помощью регулятора давления 32. Воздух подается через клапаны 33 с ручным управлением.
Для зарядки системы воздух подается через клапан 16, трубопровод 17, клапан 18, клапан 25, соединенные трубопроводом 23. Дроссели 26 обеспечивают медленную зарядку. При достижении рабочего давления требуемой величины обратные клапаны 28 и 29 устанавливаются в открытое положение, и система готова к работе.
Назначение и особенности конструкции
Удаление районов буровых работ от береговых баз, сложность и малая скорость буксировки, а также небольшая автономность снижают эффективность использования полупогружных буровых установок. Поэтому для поискового и разведочного бурения в отдаленных районах применяют буровые суда.
Конструктивная особенность бурового судна -- расположение на палубе оснащенной буровой вышки с подвышечным основанием, а внутри судна и на палубе -- комплекса бурового и другого технологического оборудования и систем, обеспечивающих бурение нефтяных и газовых скважин в морских акваториях.
Обычно буровая вышка устанавливается в центральной части судна и скважину бурят через шахту, встроенную в судне. Шахта обычно прямоугольного или квадратного сечения. На некоторых судах буровые вышки после окончания бурением скважины опускаются с помощью специальных устройств и укладываются в горизонтальном положении, снижая этим парусность и понижая центр тяжести судна на переходах и перегонах.
Основным режимом эксплуатации буровых судов является бурение скважины (85--90% от всего времени эксплуатации судна). Поэтому форма корпуса и соотношение главных размерений определяются требованиями остойчивости и обеспечения стоянки с возможно малыми перемещениями. Вместе с тем форма корпуса должна соответствовать скорости передвижения судна 10--14 узлов и более. Характерная особенность для буровых судов -- малое отношение ширины к осадке, равное 3--4. Причем наблюдается тенденция уменьшения этого отношения (у судов «Пеликан», «Сайпем II» и др.), что можно объяснить расширением районов работы и требованиями повышения мореходности. Выбор главных размерений судна зависит от требуемой грузоподъемности, которая определяется расчетной глубиной бурения скважин и автономностью судна.
Дедвейт современных буровых судов достигает до 5000--7000 т и включает: жидкое топливо, жидкий буровой раствор, порошкообразные материалы, химические реагенты для приготовления бурового раствора, цемент, питьевую и техническую пресную воду, обсадные и бурильные трубы и другие материалы и оборудование. Например, дедвейт бурового судна «Валентин Шашин» составляет 6990 т.
Назначение и типы ППБУ
ППБУ применяют в разведочном бурении на морских нефтяных и газовых структурах и месторождениях в акваториях с глубин 90--100 м, когда использование СПБУ становится экономически не оправданным, до глубин 200--300 м и более.
ППБУ состоят из верхнего корпуса, стабилизирующих колонн и нижних понтонов. Колонны в верхней части присоединены к корпусу, а в нижней -- к понтонам. Понтоны и корпус соединены между собой и с колоннами прочными трубчатыми связями.
Особенность конструкции установки при ее погружении в воду -- резкое сокращение площади действия ватерлинии, что приводит к уменьшению волновых нагрузок на установку. В соответствии с Правилами Регистра СССР ППБУ должна иметь клиренс не менее:
Н1= 0,6/40 +0,5 м (5)
в состоянии штормового отстоя и
H1=0,5/150+0,5 м (6)
в рабочем состоянии.
Здесь h50 -- высота волны 50-летнего шторма для данного района моря, м.
Рабочая (верхняя) палуба обычно представляет собой конструкцию трех-, четырех-, пяти- и более угольной формы, на которой размещены двух- и трехъярусные водонепроницаемые надстройки для размещения экипажа, а также энергетические и технологические блоки, складские помещения и другое оборудование.
Стабилизирующие колонны ППБУ разделены на водонепроницаемые отсеки, в которых размещены склады материалов, насосные отделения, цепные ящики и другое оборудование. Отсеки стабилизирующих колонн размещаются в районе ватерлинии, иногда заполняются полиуретановой пеной или пенопластом. В нижних понтонах и стабилизирующих колоннах размещены цистерны балластной и технической воды, топлива, масла и др.
В мировой практике в течение ряда лет работы конструкторов и проектантов были направлены на поиски оптимального решения конструкции ППБУ. Об этом свидетельствует большое разнообразие форм конструкций ППБУ, находящихся в эксплуатации. Однако в последние годы вследствие накопленного опыта конструирования и проектирования, а также эксплуатации ППБУ определилось направление в их создании, характеризующееся разработкой и изготовлением ППБУ двух понтонной конструкции преимущественно с шестью-восьмью стабилизирующими колоннами и прямоугольным корпусом.
Существует три способа транспортировки ППБУ: с помощью буксиров, самоходный, комбинированный (буксировка в сочетании с самоходным). По способу фиксации ППБУ над устьем бурящейся скважины установки различают: с глубинами вод до 200--300 м -- установки с якорным креплением, в более глубоких водах -- установки с динамическим позицированием.
Основными требованиями при разработке конструкции ППБУ являются:
обеспечение наибольшей безопасности и остойчивости ППБУ;
минимальное перемещение ППБУ при бурении;
обеспечение мобильности и маневренности при передвижении;
быстрая установка на точку бурения;
достаточное количество технологических и других запасов;
удобное расположение оборудования, наличие достаточного количества помещений для хранения указанных запасов и механизация погрузочно-разгрузочных работ;
Подобные документы
Описание ударного и вращательного бурения. Назначение и состав бурильной колонны. Технологические требования и ограничения к свойствам буровых растворов. Влияние разных типов долот на качество цементирования скважин. Особенности применения буровых долот.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 19.09.2010Сущность процесса бурения, назначение и виды буровых скважин. Правила проектирования, монтажа и эксплуатации буровых установок для бурения нефтяных и газовых скважин. Важность соблюдения инструкции по технике безопасности при проведении буровых работ.
контрольная работа [40,7 K], добавлен 08.02.2013Метод ударно-канатного бурения скважин. Мощность привода ротора. Использование всех типов буровых растворов и продувки воздухом при роторном бурении. Особенности турбинного бурения и бурения электробуром. Бурение скважин с забойными двигателями.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 10.10.2011Консервация скважин, законченных строительством. Временная консервация скважин, находящихся в стадии строительства. Порядок оборудования стволов и устьев консервируемых скважин. Порядок проведения работ при расконсервации скважин.
реферат [11,0 K], добавлен 11.10.2005Технические средства и технологии бурения скважин. Колонковое бурение: схема, инструмент, конструкция колонковых скважин, буровые установки. Промывка и продувка буровых скважин, типы промывочной жидкости, условия применения, методы измерения свойств.
курсовая работа [163,3 K], добавлен 24.06.2011- Монтаж буровых установок, строительство скважин (бурение), ремонт скважин и транспортное обеспечение
Тенденция развития привода буровых установок. Описание существующей системы привода. Выбор системы привода ротора, буровых насосов и буровой лебёдки. Выбор дизель-генераторов для дизельной электростанции. Методика определения марки и сечения кабелей.
дипломная работа [960,6 K], добавлен 22.03.2014 Назначение устьевого оборудования скважин и колонных головок. Способы монтажа и транспортировки буровых установок. Схемы работы комплексов механизмов для механизации АСП-3. Модуль компрессоров в системе пневмоуправления буровой установки БУ-2900/175.
контрольная работа [467,8 K], добавлен 17.01.2011Категории скважин, подлежащих ликвидации. Оборудование устьев и стволов нефтяных, газовых и других скважин при их ликвидации. Требования к ликвидации и консервации скважин на месторождениях с высоким содержанием сероводорода, оформление документов.
реферат [27,1 K], добавлен 19.01.2013Краткая история развития бурения. Области его применения. Основные операции технологического процесса. Категории бурения скважин в зависимости от их глубин. Способы воздействия на горные породы и характер их разрушения на забое. Типы буровых долот.
реферат [121,9 K], добавлен 03.10.2014Особенности буровых работ. Методы контроля и регулирования, применяемые в процессе бурения скважины. Общая характеристика некоторых прогрессивных методик, обеспечивающих процесс бурения. Критерии оценки технического состояния скважин. Организация ГИС.
шпаргалка [73,1 K], добавлен 22.03.2011
