Резервы повышения эффективности производства продукции

К ^МПЗ _{2003 г.} = 361302 / 117641 = 3,07 оборотов.

Срок хранения материально-производственных запасов (Т) рассчитывается по формуле:

где: Т ^МПЗ - срок хранения материально-производственных запасов, дни.

Т ^МПЗ _{2002 г.} = 360 / 5,22 = 68,97 дней;

Т ^МПЗ _{2003 г.} = 360 / 3,07 = 117,26 дней.



Рис. 6. Срок хранения материально-производственных запасов по годам

Рассчитанные показатели представлены в табл. 6.

Таблица 6

Анализ оборачиваемости материально-производственных запасов
№ п/п	Показатели	За 2002 год	За 2003 год	Абсолютное отклонение
1.	Себестоимость проданной продукции, тыс. руб.	330520	361302	30782
2.	Среднегодовая стоимость материально-производственных запасов, тыс. руб.	63298	117641	54343
3.	Оборачиваемость материально-производственных запасов, обороты	5,22	3,07	-2,15
4.	Срок хранения материально-производственных запасов, дни	68,97	117,26	48,29

Анализ данных табл. 6 показывает, что за анализируемый период имеет место замедление оборачиваемости материально-производственных запасов, срок хранения которых на предприятии в 2003 г. по сравнению с прошлым годом увеличился на 48,29 дней.

2.2.3 Анализ эффективности использования персонала предприятия

Большое значение для оценки эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии в условиях рыночной экономики имеет показатель рентабельности персонала, который определяется по формуле

Прибыль от реализации продукции и услуг

Rппп =

Среднесписочная численность ППП

Факторную модель данного показателя можно представить следующим образом

Rппп = П /ППП = П / В * В / ВП * ВП / ППП = Rоб * Дрп * ГВ

где: Rппп - рентабельность персонала;

П - прибыль от реализации продукции;

ППП - среднесписочная численность промышленно-производственного персонала;

В - выручка от реализации продукции;

ВП - стоимость выпуска продукции в текущих ценах;

Rоб - рентабельность оборота (продаж);

Дрп - доля реализованной продукции в общем объеме ее выпуска;

ГВ - среднегодовая выработка продукции одним работником в текущих ценах.

Данная модель позволяет установить, насколько изменилась прибыль на одного работника за счет уровня рентабельности продаж, удельного веса выручки в общем объеме произведенной продукции и производительности труда.

R2002 = 0,12 * 0,89 * 281,96 = 30,11;

R2003 = 0,07 * 0,85 * 285,47 = 16,59.

Таблица 7 Данные для факторного анализа рентабельности персонала

Показатель	Значение показателя	Изменение
	2002 год	2003 год
Прибыль от реализации продукции, тыс. руб.	45227	26375	-18852
Валовой объем производства продукции в текущих ценах отчетного года, тыс. руб.	423500	453900	30400
Выручка от реализации продукции, тыс. руб.	374757	387677	11930
Среднесписочная численность работников, чел.	1502	1590	88
Рентабельность продаж, %	12	7	5
Удельный вес продаж в стоимости произведенной продукции	0,89	0,85	-0,04
Среднегодовая выработка продукции одним работником, тыс. руб.	281,96	285,47	3,51
Прибыль на одного работника, тыс. руб.	30,11	16,59	-13,52

Данные таблицы свидетельствуют о том, что прибыль на одного работника снизилась на 13,52 тыс. руб., в том числе за счет изменения

- производительности труда:

?Rппп = ?ГВ * Дрп2002 * Rоб2002 = (285,47 - 281,96) * 0,89 * 0,12 =

= +0,39 тыс. руб.;

- удельного веса реализованной продукции в общем ее выпуске:

?Rппп = ГВ2003 * ?Дрп * Rоб2002 = 285,47 * (0,85 - 0,89) * 0,12 =

= -0,94 тыс. руб.;

- рентабельности продаж:

?Rппп = ГВ2003 * Дрп2003 * ?Rоб = 285,47 * 0,89 * (0,07 - 0,12) =

= -12,97 тыс. руб.

Проведенный анализ показал, что основным фактором повышения эффективности использования персонала является повышение прибыли и рентабельности производства и продаж продукции.

Основные экономические показатели работы ОАО НПП «Звезда» приведены в табл. 8.

Таблица 8 Основные экономические показатели работы ОАО НПП «Звезда» за 2001 - 2003 гг

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Факт 2001 г.	Факт 2002г.	Темпы изменения 2002 г к 2001 г, %	Факт 2003 г.	Темпы изменения 2003 г. к 2002 г, %	Абс. отклонение
1.	Объем реализации (объем продаж)	Тыс. руб.	316900	375747	118,6	387677	103,18	+11930
2.	Полная себестоимость	Тыс. руб.	282396	330520	117,04	361302	109,31	+30782
3.	Затраты на 1 рубль реализации	Руб.	0,89	0,89	100	0,93	104,49	+0,04
4.	Прибыль от реализации	Тыс. руб.	34504	45227	131,08	26375	58,32	-18852
5.	Рентабельность продукции	%	12,22	13,68	111,95	7,3	53,36	-6,38
6.	Рентабельность производства	%	15,2	15,42	101,45	7,92	51,36	-7,5
7.	Среднесписочная численность работающих	Чел.	1511	1502	99,40	1590	105,86	+88
7.1	в т.ч. производственный персонал	Чел.	844	807	95,62	872	108,05	+65
7.2	конструкторы	Чел.	425	434	102,12	456	105,07	+22
8.	Фонд оплаты труда работающих	Тыс. руб.	15346,7	15005,1	97,77	18307,2	122,01	+3302,1
8.1	В т.ч производственного персонала	Тыс. руб.	9030,8	8715,6	96,51	9766,4	112,06	+1050,8
	конструкторов	Тыс. руб.	3697,5	4687,2	126,77	5107,2	108,96	+420
9.	Средняя месячная зарплата одного производственного рабочего	Тыс. руб.	10,7	11,4	106,54	11,9	104,39	+0,5

Как видно из табл. 8, в рассматриваемом периоде с 2001 г. по 2003 г. возрастает объем реализации товаров. Причем в 2002 г. он возрос по сравнению с 2001 г. на 18,6%, а в 2003 г. он опередил 2002 г. на 3,18%. Такой рост данного показателя благоприятно скажется на росте прибыли в ОАО «НПП Звезда» (но с условием снижения себестоимости).

Себестоимость реализуемых товаров увеличилась в 2002 г. на 17,04% по сравнению с 2001 г., а в 2003 г. выросла по сравнению с 2002 г. на 9,31%. Конечно, этот показатель должен снижаться, но в данном случае этого не произошло.

В 2001 г. и 2002 г затраты на 1 руб. оставались постоянными, а в 2003 г. возросли на 4,49% по сравнению с 2002 г.

Прибыль от реализации в ОАО НПП «Звезда» в 2002 г. увеличилась на 31,08% по сравнению с 2001 г., а в 2003 г. уменьшилась на 42% по сравнению с 2002 г. Все это связано с ростом себестоимости в 2003 году, которая и уменьшила прибыль.

Соответственно, с падением величины прибыли от реализации в 2003 году по сравнению с 2002 годом связано снижение рентабельности продукции (в 1,9 раза).

Среднесписочная численность как производственных рабочих, так и конструкторов, ежегодно меняется. Так среднесписочная численность работающих уменьшилась в 2002 г. в сравнении с 2001 г. на 0,60%, в том числе за счет уменьшения численности производственных рабочих на 4,38%. В 2003 г., напротив, произошло увеличение численности работающих на 5,86% по сравнению с 2002 г., в том числе за счет увеличения численности производственных рабочих на 8,05% и численности конструкторов на 5,07%.

Вместе с тем, фонд оплаты труда работающих также меняется: в 2002 г. уменьшился на 2,23%, в том числе за счет снижения фонда оплаты труда производственных рабочих на 3,49%, а в 2003 г. увеличился на 22,01%, в том числе за счет увеличения фонда оплаты труда производственных рабочих на 12,06%.

Средняя месячная заработанная плата одного производственного рабочего в период с 2001 по 2003 года увеличилась на 11,21% (1200 рублей).

В целом анализ показал, что в 2003 году темпы роста объема реализации продукции, численности работающих и фонда оплаты труда не могли обеспечить необходимой эффективности производства. В результате рентабельность производства снизилась до 8%, что ниже уровня инфляции того времени.

2.3 Анализ использования технологического оборудования

Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характеризующих использование его численности, времени работы и мощности [6, с. 199].

Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуатацию), фактически используемое в производстве, находящееся в ремонте и на модернизации, и резервное.

Для характеристики степени привлечения оборудования в производство рассчитываются следующие показатели:

* коэффициент использования парка наличного оборудования

Количество используемого оборудования

Кн =

Количество наличного оборудования

Кн 2002 = 95 / 112 = 0,85;

Кн 2003 = 90 / 111 = 0,81;

* коэффициент использования парка установленного оборудования

Количество используемого оборудования

Ку =

Количество установленного оборудования

Ку 2002 = 95 / 103 = 0,92;

Ку 2003 =90 / 99 = 0,91

Разность между количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования, - это потенциальный резерв роста производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

Р2003 = 111 - 99 * (3492,6) = 41911,0 руб

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его работы. Он включает:

* календарный фонд времени - максимально возможное время работы оборудования (количество календарных дней в отчетном периоде умножается на 24 ч и на количество единиц установленного оборудования);

Тк2002 = 365 * 24 * 103 = 902280 ч;

Тк2003 = 365 * 24 * 99 = 867240 ч;

* режимный фонд времени - количество единиц установленного оборудования умножается на количество рабочих дней отчетного периода и на количество часов ежедневной работы с учетом коэффициента сменности;

Тр2002 = 103 * 249 * 8 * 1 = 205176 ч;

Тр2003 = 99 * 246 * 9 * 1 = 194832 ч;

* эффективный (возможный) фонд времени - разность между режимным фондом и временем на ремонт и модернизацию оборудования;

Тв2002 = 205176 - 9530 = 195646 ч;

Тв2003 = 194832 - 9530 = 185302 ч;

* плановый фонд - время работы оборудования, необходимое для производства запланированного выпуска продукции (согласно аналитическим данным);

Тп2002 = 192350 ч;

Тп2003 = 185100 ч;

* фактический фонд отработанного времени - устанавливается по данным учета (согласно аналитическим данным);

Тф2002 = 194780 ч;

Тф2003 = 185300 ч.

Сравнение фактического и планового фондов времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам; календарного и режимного -- возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности, а режимного и планового -- резервы времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.

Для характеристики использования времени работы оборудования применяются следующие показатели [6, с. 200]:

* коэффициент использования календарного фонда времени;

Кк.ф. = Тф / Тк

Кк.ф. =194780 / 902280 = 0,22;

Кк.ф. =185300 / 867240 = 0,21;

* коэффициент использования режимного фонда времени;

Кр.ф. = Тф / Тр

Кр.ф. =194780 / 205176 = 0,95;

Кр.ф. =185300 / 194832 = 0,95;

* коэффициент использования возможного фонда времени;

Кв.ф. = Тф / Тв

Кв.ф. =194780 / 195646 = 0,99;

Кв.ф. =185300 / 185302 = 0,99;

* коэффициент использования планового фонда времени;

Кп.ф. = Тф / Тп

Кп.ф. =194780 / 192350 = 1,01;

Кп.ф. =185300 / 185100 = 1,00.

Под интенсивной загрузкой оборудования подразумевается выпуск продукции за единицу времени в среднем на одну машину (1 машино-час). Показателем интенсивности работы оборудования является коэффициент интенсивной его загрузки:

Кинт = ЧВф / ЧВпл

где: ЧВф, ЧВ_пл -- соответственно фактическая и плановая среднечасовая выработка.

Кинт 2002 = 1,69 / 1,67 = 1,01;

Кинт 2003 = 1,76 / 1,80 = 0,98.

Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, -- коэффициент интегральной нагрузки -представляет собой произведение коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования:

IК = Кп.ф. * Кинт

IК 2002 = 1,01 * 1,01 = 1,02

IК 2003 = 0,98 * 1,0 = 0,98

Проведенный анализ показывает, что за анализируемый период (2002 - 2003 гг.) снизилось общее количество используемого технологического оборудования (- 5 станков). Коэффициент использования режимного фонда времени и коэффициент использования возможного фонда времени остаются на постоянном уровне и составляют 0,95 и 0,99 соответственно. Также на ОАО НПП «Звезда» есть потенциальный резерв роста производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования, который составляет 41911,0 руб.

2.4 Анализ структуры себестоимости производства основных видов продукции

Для более глубокого изучения себестоимости анализируются отчетные калькуляции по отдельным изделиям, сравнивают фактический уровень затрат на единицу продукции с плановым и данными прошлых периодов, других предприятий в целом и по статьям затрат [6, с. 246].

Основными видами продукции на ОАО НПП «Звезда» являются:

- амортизационное кресло К-36Д, применяется для снижения ударных перегрузок, действующих на экипаж при приземлении корабля;

- спасательный скафандр «Сокол», более легкий скафандр, его надевают космонавты внутри корабля при старте и возращении на землю, он спасает при случайной разгерметизации корабля во время взлета и посадки.

Таблица 9 Объем реализации продукции на ОАО НПП «Звезда»

Наименование продукции	Объем реализации, тыс. руб.
Амортизационное кресло К-36Д	89850
Спасательный скафандр «Сокол»	56340
Средства профилактики и невесомости	28710
Противошоковый костюм «Каштан»	15330
Защитные шлемы ЗШ	24690
Ассенизационно-санитарные системы	12970

Влияние факторов первого порядка на изменение уровня себестоимости единицы продукции изучают с помощью факторной модели:

Аi

Сi = + bi,

VВПi

где: Сi - себестоимость единицы i-го вида продукции;

Аi - сумма постоянных затрат, отнесенная на i-й вид продукции;

VВПi - объем выпуска i-го вида продукции в физических единицах;

bi - сумма переменных затрат на единицу i-го вида продукции.

Таблица 10 Исходные данные для факторного анализа себестоимости амортизационного кресла К-36Д и спасательного скафандра «Сокол»

Показатель	Амортизационное кресло К-36Д	Спасательный скафандр «Сокол»
	Значение показателя	Изменение	Значение показателя	Изменение
	2002 г.	2003 г.		2002 г.	2003 г.
Объем выпуска продукции (VВП), шт	24	31	7	7	9	2
Сумма постоянных затрат (А), тыс. руб.	2011,2	2855,1	843,9	894,6	1241,1	346,5
Сумма переменных затрат на одно изделие (b), тыс. руб.	293,1	310,1	17,0	531,3	560,7	29,4
Себестоимость одного изделия (С), тыс. руб.	376,9	402,2	25,3	659,1	698,6	39,5

Используя эту модель и данные табл. 10, произведем расчет влияния факторов на изменение себестоимости амортизационного кресла К-36Д методом цепной подстановки.

С2002 = А2002 / VВП2002 + b2002 = 2011,2 / 24 + 293,1 = 376,9 тыс. руб.;

СVВП = А2002 / VВП2003 + b2002 = 2011,2 / 31 + 293,1 = 358,0 тыс. руб.;

СА = А2003 / VВП2003 + b2002 = 2855,1 / 31 + 293,1 = 385,2 тыс. руб.;

С2003 = А2003 / VВП2003 + b2003 = 2855,1 / 31 + 310,1 = 402,2 тыс. руб.

Общее изменение себестоимости амортизационного кресла К-36Д составляет

?Собщ = С2003 - С2002 = 402,2 - 376,9 = 25,3 тыс. руб.,

в том числе за счет:

- объема производства продукции

?СVВП = СVВП - С2002 = 358,0 - 376,9 = - 18,9 тыс. руб.,

- суммы постоянных затрат

?СА = СА - СVВП = 385,2 - 358,0 = 27,2 тыс. руб.,

- суммы удельных переменных затрат

?Сb = С2003 - СА = 402,2 - 385,2 = 17,0 тыс. руб.

Расчеты показали, что основным фактором увеличения себестоимости является рост постоянных затрат.

Аналогичные расчеты себестоимости проведем по спасательному скафандру «Сокол».

С2002 = А2002 / VВП2002 + b2002 = 894,6 / 7 + 531,3 = 659,1 тыс. руб.;

СVВП = А2002 / VВП2003 + b2002 = 894,6 / 9 + 531,3 = 630,7 тыс. руб.;

СА = А2003 / VВП2003 + b2002 = 1241,1 / 9 + 531,3 = 669,2 тыс. руб.;

С2003 = А2003 / VВП2003 + b2003 = 1241,1 / 9 + 560,7 = 698,6 тыс. руб.

Общее изменение себестоимости амортизационного кресла К-36Д составляет:

?Собщ = С2003 - С2002 = 698,6 - 659,1 = 39,5 тыс. руб.,

в том числе за счет:

- объема производства продукции

?СVВП = СVВП - С2002 = 630,7 - 659,1 = - 28,4 тыс. руб.,

- суммы постоянных затрат

?СА = СА - СVВП = 669,2 - 630,7 = 38,5 тыс. руб.,

- суммы удельных переменных затрат

?Сb = С2003 - СА = 698,6 - 669,2 = 29,4 тыс. руб.

После этого более детально изучается себестоимость продукции по каждой статье затрат, для чего фактические данные сравнивают с данными прошлых периодов (см. табл. 11).

Таблица 11 Анализ себестоимости амортизационного кресла К-36Д по статьям затрат

Статья затрат	Затраты на изделие, тыс. руб.	Структура затрат, %
	2002 г.	2003 г.	?	2002 г.	2003 г.	?
Сырье и основные материалы	189,0	200,0	11,0	50,15	49,73	-0,42
Топливо и энергия	26,0	30,0	4,0	6,90	7,46	+0,56
Заработная плата производственных рабочих	61,7	63,3	1,6	16,37	15,74	-0,63
Отчисления на социальные нужды	16,4	16,8	0,4	4,35	4,18	-0,17
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	35,7	39,3	3,5	9,47	9,74	0,27
Общепроизводственные расходы	23,4	25,1	1,7	6,21	6,24	0,03
Общехозяйственные расходы	20,6	22,9	2,3	5,47	5,69	0,22
Потери от брака	0,8	1,0	0,2	0,21	0,25	0,04
Коммерческие расходы	3,3	3,9	0,6	0,87	0,97	0,10
Итого	376,9	402,2	25,3	100	100	-
в том числе переменные	293,1	310,1	17,0	77,77	77,10	-0,67

Приведенные данные себестоимости амортизационного кресла К-36Д показывают рост по всем статьям затрат и в особенности по материальным затратам (+11 тыс. руб.) и затратам на топливо и энергию (+4 тыс. руб.).

Аналогичный анализ себестоимости проведем по спасательному скафандру «Сокол» (см. табл. 12).

Таблица 12 Анализ себестоимости спасательного скафандра «Сокол» по статьям затрат

Статья затрат	Затраты на изделие, тыс. руб.	Структура затрат, %
	2002 г.	2003 г.	?	2002 г.	2003 г.	?
Сырье и основные материалы	370,0	390,0	20,0	56,13	55,83	-0,3
Топливо и энергия	46,0	50,0	4,0	6,98	7,15	0,17
Заработная плата производственных рабочих	93,5	97,2	3,7	14,19	13,91	-0,28
Отчисления на социальные нужды	21,8	23,5	1,7	3,31	3,36	0,05
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	58,0	62,7	4,7	8,80	8,98	-0,18
Общепроизводственные расходы	34,2	36,1	1,9	5,18	5,17	-0,01
Общехозяйственные расходы	27,8	29,6	1,8	4,22	4,24	0,02
Потери от брака	1,7	2,0	0,3	0,26	0,29	0,03
Коммерческие расходы	6,1	7,5	1,4	0,93	1,07	0,14
Итого	659,1	698,6	39,5	100	100	-
в том числе переменные	531,3	560,7	29,4	80,61	80,25	-0,36

Анализ данных таблицы показывает, что:

- себестоимость спасательного скафандра «Сокол» в 2003 г. возросла на 39,5 тыс. руб. по сравнению с 2002 г. Это произошло за счет роста затрат на сырье и основные материалы (+20 тыс. руб.), топливо и энергию (+4 тыс. руб.), а также прямой заработной плате производственного персонала (+3,7 тыс. руб.);

- наибольший удельный вес в структуре себестоимости имеют затрата на сырье и материалы (55,83% в 2003 г.) и затраты на заработную плату производственного персонала (13,91% в 2003 г.). Причем наблюдается снижение этих показателей.

2.5 Выводы по главе

Ш приведены общая характеристика ОАО НПП «Звезда», основные виды деятельности, общая численность работников предприятия и фонд оплаты труда. Проведен анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия за 2002-2003 гг.;

Ш анализ эффективности использования основных средств показал, что рост стоимости основных средств за анализируемый период не сопровождался увеличением фондоотдачи и ростом выручки от реализации продукции. Износ основных производственных фондов составляет 50-52%, а коэффициент обновления в 2003 г. составил всего 0,02;

Ш анализ эффективности использования оборотных средств показал, что оборачиваемость оборотных средств в 2003 г. по сравнению с 2002 г. снизилась, а продолжительность одного оборота достигла 205 дней. Перерасход оборотных средств из-за низкой оборачиваемости вызвал увеличение себестоимости продукции. Дебиторская задолжность в 2003 г. достигла 80 млн. руб., а период погашения - 74 дня;

Ш анализ эффективности использования персонала предприятия показал, что в 2003 г., по сравнению с 2002 г., прибыль от реализации продукции, приходящаяся на одного работника, снизилась почти в 2 раза. Производительность труда осталась неизменной. Основным фактором снижения прибыли персонала является резкий спад рентабельности продаж продукции. Среднемесячная оплата труда одного рабочего в 2003 г. выросла на 4,4% по сравнению с 2002 г., а объем реализации продукции вырос на 3,2%;

Ш анализ использования технологического оборудования показал, что имеются резервы роста производства продукции за счет повышения коэффициентов использования установленного и наличного оборудования. Действующее оборудование загружено на 98-100%;

Ш анализ структуры себестоимости производства продукции показал, что основной причиной увеличения себестоимости является рост переменных затрат, в которых значительный удельный вес занимают затраты приобретения сырья и материалов, топлива и энергии, а также затраты на оплату труда производственных рабочих;

Ш результаты проведенных анализов позволяют выявить резервы повышения эффективности производства продукции предприятия, определить мероприятия по использованию резервов и дать оценку эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий.

Глава 3. Практическая часть

3.1 Выявленные резервы повышения эффективности производства продукции

Процесс промышленного производства основывается на взаимодействии трех основных элементов: основного капитала, оборотного капитала и рабочей силы. Использование средств производства работниками материальной сферы обеспечивает выпуск промышленной продукции. Сопоставление конечного результата хозяйственной деятельности промышленного предприятия (эффект) с затратами живого и овеществленного труда на его достижение отражает эффективность промышленного производства [7, с. 163].

В результате проведенных анализа финансово-хозяйственной деятельности ОАО НПП «Звезда», анализа использования технологического оборудования, анализа структуры себестоимости производства основных видов продукции выявлены следующие резервы повышения эффективности производства:

· возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств;

· сокращение сроков погашения дебиторской задолжности;

· увеличение нормы прибыли;

· уменьшение общехозяйственных расходов на единицу продукции;

· ликвидация потерь от брака.

3.2 Предлагаемые мероприятия по использованию резервов

При разработке плана организационно-технических мероприятий по повышению эффективности производства в первую очередь следует реализовать внутрипроизводственные резервы и только после этого переходить к мероприятиям, связанным с техническим перевооружением и расширением производства на основе создания прогрессивной структуры парка оборудования и гибкой технологии, позволяющей без значительных потерь перестраивать производство в целях повышения его эффективности.

Проанализировав выявленные резервы ОАО НПП «Звезда», предлагаются следующие мероприятия по их использованию:

· повысить оборачиваемость оборотных средств за счет высвобождения оборотных средств в связи с ускорением оборачиваемости на 20 дней, в 2003 г. длительность одного оборота составила 205 дней;

· сократить сроки погашения дебиторской задолжности на 14 дней за счет активизации работы маркетинговой службы;

· повысить объем выручки от реализации продукции за счет повышения нормы прибыли на 5%;

· уменьшить общехозяйственные расходы на 10%;

· полностью ликвидировать потери от брака за счет улучшения качества поступающих материалов.

Все предлагаемые мероприятия позволят повысить эффективность производства основных видов продукции.

3.3 Прогнозная оценка эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий

Прогнозная оценка эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий на ОАО НПП «Звезда» представлена в табл. 13.

В результате осуществления всех предлагаемых мероприятий по повышению эффективности производства основных видов продукции на ОАО НПП «Звезда» прогнозный эффект будет составлять около 57 млн. руб.

Глава 4. Технологический процесс изготовления детали «Корпус КМИВ.741124.009»

4.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали и свойства материала

Корпус - деталь машины, служит для размещения и координации электрических элементов, их защиты от механических воздействий и загрязнения.

Деталь: корпус КМИВ.741124.009 с габаритами 54x16x35 (см. приложение 5).

Материал: алюминиевый сплав АЛ-2 ГОСТ 2685-65.

На плоскости высотой 16 мм расположены 1 отверстие Ш17,5Н9. На плоскости длиной 54 мм находятся 6 резьбовых отверстий Ml,6 - 5Н6Н, расположенные под углами 90° и 45° друг к другу, и торец шириной 1,5 мм. По краям плоскости шириной 35 мм расположены резьбовые отверстия M2 - 5Н 6Н и имеются скругления радиусом 3 мм. Радиусы скруглений на детали составляют 2,5 мм после литья. Непересечение осей отверстия Ш17,5Н9 не более 0,05 мм. Уклоны составляют не более 1°. Литейные радиусы, не указанные в чертеже, не более 2 мм.

Поверхность детали «Корпус» можно разделить на две группы: необрабатываемые и обрабатываемые. Необрабатываемые поверхности образуются при изготовлении детали путём литья с допусками на размеры по 12-14 квалитету точности и шероховатостью Rz 80 в дальнейшей обработке не нуждаются.

К обрабатываемым поверхностям относятся поверхности с допусками на размеры с 9-м квалитетом точности и с шероховатостью Ra 2,5. Заданную шероховатость получают механической обработкой: фрезерованием, растачиванием, сверлением, зенкерованием. Согласно чертежу обрабатываемые поверхности детали имеют цилиндрические и плоские формы.

К достоинствам детали относится:

- деталь состоит из простых геометрических поверхностей, многие из которых имеют свободные поля допусков, что позволяет получать эти поверхности при литье;

- большая программа выпуска оправдывает применение специальных УЗП.

Исходя из выше перечисленных пунктов, можно сделать вывод, что данная деталь «Корпус» отвечает требованиям технологичности.

Химический состав сплава АЛ - 2 и его физико-механические свойства, из которого изготовлена деталь, указаны в табл. 14.

Таблица 14 Химический состав сплава АЛ - 2

ув,МПа	у, %	НВ	Аl, %	Si, %	Fe, %	Sn, %	Сu, %	Mn, %
147	2,0	65	83	12	1	0,5	?0	?0

Литейный алюминиевый сплав - силумин применяют для получения отливок сложной формы. Сплав обладает малой плотностью 2,65 г/см, достаточно высокой прочностью, высокой теплопроводностью и электропроводностью. Обладает также высокими литейными свойствами, высокой жидкотекучестъю. Обрабатываемость резанием удовлетворительная. Сопротивление коррозии выше среднего. Свариваемость удовлетворительная.

4.2 Определение и характеристика типа производства

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а так же технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства делятся на три основных типа: единичное, серийное и массовое.

Необходимо отметить, что на одном предприятий могут существовать различные виды производства, т.е. различные изделия могут изготавливаться по различным технологическим типам.

Деталь, представленная в данной дипломной работе, имеет массу 0,031 кг и годовую программу 2000 штук, определяем, что производство мелкосерийное.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым.

При серийном производстве изделия производятся партиями (или сериями), состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковым по размерам изделий, выпускаемых в производство одновременно.

Серийное производство в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости, частоты повторяемости серий в течение года, делят на: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Серийное производство значительно экономичнее, чем единичное, т.к. лучше использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивают снижение себестоимости продукции.

В серийном производстве технологический процесс дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками.

Станки здесь применяются разные: универсальные, специализированные, с ЧПУ.

4.3 Выбор вида и метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки представляет собой очень сложную задачу, т.к. он должен быть экономичным, обеспечивающим высокое качество детали, производительным, нетрудоемким процессом.

Для изготовления детали «Корпус» могут использоваться следующие методы получения заготовки:

литьё в землю;

литьё по выплавляемым моделям;

литьё в керамические формы;

литьё в кокиль;

литьё под давлением в металлические формы.

Литьё в землю применяется для изготовления средних и крупномасштабных отливок небольших серий из чёрных и цветных металлов и сплавов.

Отливка, получаемая в земляной форме, на обрабатываемых поверхностях должна иметь значительные припуски.

Для изготовления отливки сначала изготавливают модель, размеры которой отличаются от размеров отливки на величину усадки. В мелкосерийном производстве применяется деревянная модель, в которую входят песок, глина, крепитель (жидкое стекло), противопригарные добавки и вода. Литейную форму заливают жидким металлом. После кристаллизации и охлаждения металла отливку выбивают из формы.

Литьё в землю - малопроизводительный, но универсальный метод. Радиус отверстий при литье в землю не менее 3 мм, точность размеров 14 - 16 квалитеты, шероховатость поверхности Rz 160.

Литьё по выплавляемым моделям широко применяется в приборостроении для изготовления отливок сложной конфигурации массой от нескольких грамм до нескольких килограмм, с толщиной стенок от 0,3 до 20 мм. Этим способом можно получить детали из любых сплавов. Он обеспечивает точность размеров до 12 квалитета при шероховатости поверхности до Rz 80. Процесс литья заключается в изготовлении модели из легкоплавкого сплава, которая покрывается тонкой керамической плёнкой. В последствии модель выплавляется, а полость оболочки заливается металлом. Основными компонентами модельных составов являются парафин, стеарин, канифоль, воск с температурой плавления 50°-80°.

Литьё в керамические формы называют также литьём в полупостоянные формы. Полупостоянные формы дают возможность получать от 2 до 300 отливок. При этом допускается незначительное испарение формы после каждой заготовки. Литьё в керамические формы применяется для отливок несложной конфигурации.

В полупостоянных формах можно получать отливки до 12 квалитета точности при шероховатости до Rz 80.

Литьё в кокиль применяется в серийном и массовом производстве отливок из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из чугуна и стали. Рентабельность применения кокильного литья определяется главным образом стойкостью металлической формы.

Для повышения стойкости форм их рабочие поверхности покрывают изоляционными огнеупорными материалами и красками. Материал для изготовления кокилей выбирается в зависимости от их назначения. Стойкость металлических форм при отливке деталей из легкоплавких сплавов выражается в нескольких тысячах отливок. При литье в кокиль точность размеров отливок зависит от точности изготовления форм и может достигать 10 - 14 квалитета. Шероховатость поверхности отливок Rz 20...80.

Литьё под давлением в металлические формы - это процесс получения отливок в металлических формах (пресс - формах), в которые расплавленный металл поступает через ситниковую систему под высоким давлением. Заполнение полости формы происходит при высокой скорости потока жидкого металла (от 0,5 до 120 м/с). Для преодоления сопротивления затвердевающего металла применяется высокое давление, достигающее 5000 атм. Отливка формируется в стальной пресс - форме, выполненной из высококачественной стали, с малой шероховатостью и большой точностью рабочей полости. Литьё под давлением применяется для сплавов с низкой температурой плавления на основе меди, магния, алюминия, цинка.

Этот способ экономичен в массовом производстве, когда в одной пресс форме можно получить 10000 сложных отливок с высокой точностю размеров. Точность размеров отливок зависит от точности изготовления форм и может достигать 9-12 квалитета точности. Шероховатость поверхности отливок Rа l,25...0,63.

Исходя из:

- технических требований к данной детали;

- годовой программы выпуска (2000 штук);

- размеров;

- шероховатости поверхности;

- пористость не выше 3 баллов по АМТУЧ83 - 61 считается целесообразным изготовление детали методом литья под давлением.

Данный способ получения заготовки позволяет:

· получить большинство размеров без дальнейшей обработки;

· при использовании алюминиевого малолегированного литейного сплава АЛ-2 ГОСТ 2685 - 65 получить заданную пористость и шероховатость большинства поверхностей;

· уменьшить затраты на изготовление детали.

4.4 Базовый технологический процесс и его анализ

Базовый (заводской) технологический процесс механической обработки заготовки детали приведен в приложении 7.

Обработка детали начинается с фрезерования поверхности на универсально-фрезерном станке ОФ - 55. В качестве базы для фрезерной обработки принимают литейную поверхность длиной 54 мм. Деталь устанавливается на станок и зажимается в тиски. Здесь обеспечивается размер 15,5h12. Для дальнейшего базирования детали используется обработанная поверхность.

Растачивание отверстия Ш17,5Н9 и подрезка прилегающего торца Ш32h12 производится на токарно-винторезном станке ТВ-320, с применением специального приспособления.

Далее следует сверлильная операция. В этой операции сверлятся все отверстия Ш1,6 и Ш1,25. Для того чтобы выдержать точностные параметры размеров и взаимное расположение отверстий на сверлильной операции используется специальное приспособление - кондуктор.

Нарезка резьбы выполняется на резьбонарезном станке РН-01, который специально предназначен для нарезки резьбы малого диаметра в приборостроении. Станок имеет предохранительную муфту, которая разрывает цепь главного движения в случае, если метчик заклинивает в отверстии. Таким образом, предотвращается поломка инструмента.

Для окончательной зачистки заусенцев проводится слесарная операция. За верстаком выполняют заправку захода резьбы. Затем деталь промывают, чтобы, удалить смазывающие средства, которые использовались при нарезке резьбы, так как детали приборов требуют особой чистоты для обеспечения работоспособности и надёжности изделий авиационной техники. Контроль выполнятся визуальный.

Для обеспечения точности базирования и высокой производительности в технологическом процессе используются специальные приспособления. В качестве режущего и мерительного инструмента применяют стандартные средства.

На основе проведенного анализа можно наметить конкретные мероприятия по совершенствованию базового ТП:

* на токарной, сверлильной, резьбонарезной операциях станки токарно-винторезный ТВ-320, сверлильный 2А-106, резьбонарезной РН-01 заменить на вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі, что позволит повысить производительность обработки и снизить время обработки.

4.5 Предлагаемый технологический процесс

На основе проведенного ранее анализа базового ТП можно сделать следующие выводы:

- заводской маршрутный технологический процесс механической обработки заготовки не является оптимальным;

- на операциях используется малоэффективное оборудование, поэтому целесообразно заменить токарно-винторезный ТВ-320, сверлильный 2А-106, резьбонарезной РН-01 станки на более совершенный вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі.

Предлагаемый технологический процесс будет иметь вид:

05 - заготовительная операция;

10 - фрезерная операция (вертикально-фрезерный станок 6Р-11);

15 - сверлильно-расточная операция (вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі);

20 - слесарная операция;

25 - контрольная операция;

30 - консервация.

Разработанные эскизы и описание сверлильно-расточной операции номер 15 по переходам с указанием применяемого оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов представлены в приложении 8.

Вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі обладает оптимальной жесткостью, динамической устойчивостью конструкции, отличным гашением вибраций во время нагруженных режимов обработки и, как результат, - возможностью обрабатывать детали с малыми допусками и высоким качеством поверхностей.

Шпиндельная бабка, колонна и станина обрабатывающего центра VMS600Pі отлиты из чугуна. По всем трем осям применяются жесткие направляющие качения и высокоточные шарико-винторезные пары большого диаметра, характеризующиеся малыми тепловыми расширениями и продолжительным ресурсом.

В конструкции шпинделя применяются четыре радиально-упорных подшипника в головной части и один радиальный - в хвостовой части, что обеспечивает ему продолжительный ресурс работы, отличную температурную стабильность, осевую и радиальную жесткость. Головная часть шпинделя выполнена с конусом Морзе №40, а также позволяет закреплять в нем инструмент с оправками типа ВТ-40. При смене инструмента конусная часть шпинделя и инструментальная оправка автоматически очищаются струей воздуха.

Система ручной установки инструмента управляется нажатием удобно расположенной кнопки с защитной блокировкой, предохраняющей инструмент от случайного разжима во время вращения шпинделя.

Вертикальный обрабатывающий центр оснащен устройством смены инструмента карусельного типа на 20 позиций. Высокая скорость смены инструмента обеспечивается благодаря двунаправленному выбору инструмента по кратчайшему пути.

Вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі обладает следующими техническими характеристиками:

§ действительная частота вращения шпинделя, 9000 мин/об;

§ подача на оборот шпинделя, 0,12 мм/об;

§ время смены инструмента, 2,5 с;

§ мощность привода главного движения, 13 кВт;

§ размеры стола, 750*510 мм.

4.5.1 Определение технической нормы времени

Целью технического нормирования является установление времени, необходимого для выполнения каждой операции технологического процесса. Это время называется нормой времени. Техническое нормирование включает в себя: установление норм времени, норм выработки, норм обслуживания, исходя из paциональных приёмов организации труда.

Норма штучного времени - это время выполнения одной технологической операции над одной деталью.

В мелко- и среднесерийном производстве за норму времени принимают штучно - калькуляционное время.

Норма штучно - калькуляционного времени для выполнения операции определятся по формуле

tшт-к = tшт + (tпз) / n (мин)

где: tпз - подготовительно - заключительное время устанавливается на партию деталей, исходя из конкретных условий производства. Сюда входят: ознакомление с работой, настройка станка, сдача работы и т.д. По заводским нормативам, при месячном планировании на партию деталей 150 штук tпз = 20 мин.;

n - число деталей в партии;

tшт = tо + tв + tобсл + tотд (мин)

где: tо - основное техническое время, затрачиваемое на изменение размеров, формы, качества поверхности;

tв - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, настройку;

tобсл - время организационного и технического обслуживания рабочего места;

tотд - время на отдых и физические потребности рабочего.

Основное технологическое время рассчитывается по формуле:

tо = lрх * i / (n * S)

где: lрх - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента

lрх = lобр + lвр

где: lобр - размер по чертежу;

lвр - величина врезания инструмента;

i - число рабочих ходов;

n - действительная частота вращения шпинделя, мин;

S - подача на оборот шпинделя, мм/об.

· растачивается отверстие Ш17,5Н9 на глубину 3,5 мм;

l= 3,5 мм; l_вр = 1,5 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i = 2.

tо1 = (3,5 + 1,5) * 2 / (9000 * 0,12) = 0,02 мин

· растачивается отверстие Ш24,5Н12 на глубину 0,5 мм;

l= 3,5 мм; l_вр = 1,5 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i = 2.

tо2 = (0,5 + 1,5) * 2 / (9000 * 0,12) = 0,01 мин

· сверлятся 6 отверстий Ш 1,25Н11 насквозь

·

lобр = 3 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i = 1

Величина врезания при сверлении определяется по формуле

lвр = d / 2 * ctg ц + 1

где ц = 90° - главный угол в плане.

lвр = 1,25 / 2 • ctg 90° + 1 = 1 мм;

tо3 = 6 * (3 + 1) * 1 / (9000 * 0,12) = 0,02 мин

· нарезается резьба М1,6 - 5Н6Н на 6 отверстий

lобр = 3 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i = 1.

tо4 = 6 * (3 + 1) * 1 / (9000 * 0,12) = 0,03 мин

· сверлятся 4 отверстия Ш1,6Н11 на глубину 7,2 мм

lобр = 7,2 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i =1.

lвр = 1,6 / 2 * ctg 90° + 1 = 1 мм,

tо5 = 4 * (7,2 + 1) * 1 / (9000 * 0,12) = 0,03 мин

· нарезается резьба М2 - 5Н6Н на глубину 6Н14

lобр = 7,2 мм; n = 9000 об/мин; S = 0,12 мм/об; i = 1

tо6 = 4 * (7,2 + 1) * 1 / (9000 * 0,12) = 0,04 мин.

У tо = tо1 + tо2 + tо3 + tо4 + tо5 + tо6 = 0,02 + 0,01 +0,02 + 0,03 + 0,03 + 0,04 = 0,15 мин.

Вспомогательное время определяется по нормативным таблицам с учетом поправочных коэффициентов. Оно складывается из следующих элементов

- установка и снятие детали - 0,25 мин;

- подвод, отвод инструмента и управление станком - 0,85 мин;

- замеры - 0,4 мин;

- очистка приспособления и детали от стружки - 0,2 мин.

tв = 0,25 + 0,85 + 0,4 + 0,2 = 1,7 мин.

Элементы времени на обслуживание рабочего места, а также отдых и физические потребности определяются в процентах от оперативного времени (tопер = tо + tв):

tобсл = (tо + tв)*аобсл / 100

tотд = (tо + tв)*аотд / 100

аобсл и аотд - процентные доли оперативного времени соответственно на обслуживание рабочего места, а также отдых и физические потребности

tобсл = 3,7 * (0,15 + 1,7) / 100 = 0,07 мин;

tотд = 2,5 * (0,15 + 1,7) / 100 = 0,05 мин;

tшт = 0,15 + 1,7 + 0,07 + 0,05 = 1,95 мин;

tшт-к = 1,95 + (20) / 150 = 2,08 мин.

4.6. Определение технико-экономических показателей разработанного ТП

4.6.1 Структура штучно-калькуляционного времени на сверлильно расточную операцию номер 15

Таблица 15 Структура штучно-калькуляционного времени

Время	Базовый вариант (токарная, сверлильная, резьбонарезная операции)	Предлагаемый вариант
	мин.	%	мин.	%
основное, tо	1,92	23,72	0,15	6,25
вспомогательное, tв	5,1	63,04	1,7	81,73
обслуживания, tобсл	0,35	4,33	0,07	3,37
отдых, естеств. надобн., tотд	0,29	3,58	0,05	2,40
подготовит. - заключит., tпз	0,43	5,33	0,13	6,25
штучно-калькуляционное, tшт-к	8,09	100	2,08	100



Рис. 7. Базовый и предлагаемый вариант штучно-калькуляционного времени на сверлильно-расточную операцию номер 15

4.6.2 Расчет себестоимости и ее структура на сверлильно-расточную операцию номер 15

Технологическая себестоимость обработки заготовки на одной операции определяется методом прямого калькулирования по формуле

Сопер = Зоп + Эс + Зри + Зпр + Ао + Зро

где: Зоп - зарплата рабочего за выполнение одной операции, определяется по формуле

Зоп = tшт-к * Тз

где: Тз - тарифная ставка зарплаты соответствующего разряда;

tшт-к - штучно-калькуляционное временя на операцию, мин.

Зоп = 2,08 * 70,5 / 60 = 2,30 руб

Эс - затраты на электроэнергию, определяются по формуле

Эс = Nст * зм * tо * (Сэ / 60) * зс * зст

где: Nст - мощность электродвигателя станка, кВт;

зм - коэффициент загрузки электродвигателя станка по мощности (0,5-0,9);

tо - основное время, мин.;

Сэ - цена 1 кВт*час электроэнергии (принимается по действ. тарифу);

зс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

зст - КПД электродвигателя (0,9 - 0,95).

Эс = 13 * 0,7 * 0,15 * (2,0 / 60) * 0,96 * 0,9 = 0,03 руб

Зри - затраты на режущий инструмент, отнесенные к одной операции, определяются по формуле

Зри = 1,3 * Си * tшт-к * ксп

где: 1,3 - коэффициент, учитывающий увеличение затрат первичной стоимости инструмента на повторные переточки;

Си - стоимость режущего инструмента за 1 мин. его работы, руб / мин.;

ксп - коэффициент, учитывающий удорожание специального инструмента.

Зри = 1,3 * 0,528 * 2,08 *1,5 = 2,02 руб

Зпр - затраты на станочное приспособление, определяются по формуле

Зпр = 1,1 * Спр * tшт-к

где: 1,1 - коэффициент, учитывающий увеличение затрат на ремонт и содержание приспособления;

Спр - стоимость работы приспособления за единицу времени, руб / мин

Зпр = 1,1 * 0,212 * 2,08 = 0,46 руб

Ао - амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования на единицу продукции, определяются по формуле

Ао = Со * (На / 100) * {tшт-к / 60 * Фгод}

где: Со - первоначальная стоимость оборудования;

На - норма амортизационных отчислений на единицу изделия;

Фгод = 4016 часов - годовой фонд времени при 2-х сменной работе.

Ао = 2500000 * (10 / 100) * {2,08 / 60 * 4016}= 2,00 руб

Зро - затраты на ремонт и обслуживание оборудования на единицу продукции, определяются по формуле

Зро = Со * зро * {tшт-к / 60 * Фгод}

где: зро - коэффициент, учитывающий долю суммарных затрат на обслуживание и ремонт оборудования (0,15).

Зро = 2500000 * 0,15 * {2,08 / 60 * 4016} = 3,00 руб;

Сопер = 2,30 + 0,03 + 2,02 + 0,46 + 2,00 + 3,00 = 9,81 руб.

Таблица 16 Себестоимость обработки заготовки на сверлильно-расточную операцию

Затраты на	Базовый вариант	Предлагаемый вариант
	руб.	%	руб.	%
зарплату, Зоп	13,96	51,14	2,30	23,45
электроэнергию, Эс	1,90	6,97	0,03	0,31
режущий инструмент, Зри	2,63	9,63	2,02	20,59
станочные приспособления, Зпр	2,31	8,46	0,46	4,69
амортизационные отчисления, Ао	4,20	15,38	2,00	20,39
ремонт, обслуживание станка, Зро	2,30	8,42	3,00	30,57
Себестоимость операции, Сопер	27,30	100	9,81	100

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 8. Базовый и предлагаемый варианты себестоимости обработки заготовки на сверлильно-расточную операцию

4.7 Выводы по главе

Корпус - деталь машины, служит для размещения и координации электрических элементов, их защиты от механических воздействий и загрязнения.

Деталь, представленная в данной дипломной работе, имеет массу 0,031 кг и годовую программу 2000 штук, производство мелкосерийное.

Исходя из технических требований к данной детали, годовой программы выпуска, размеров, шероховатости поверхности, пористость не выше 3 баллов по АМТУЧ83 - 61 считается целесообразным изготовление детали методом литья под давлением.

Данный способ получения заготовки позволяет:

· получить большинство размеров без дальнейшей обработки;

· при использовании алюминиевого малолегированного литейного сплава АЛ-2 ГОСТ 2685 - 65 получить заданную пористость и шероховатость большинства поверхностей;

· уменьшить затраты на изготовление детали.

На основе проведенного анализа базового ТП можно сделать следующие выводы:

- заводской маршрутный технологический процесс механической обработки заготовки не является оптимальным;

- на токарной, сверлильной, резьбонарезной операциях используется малоэффективное оборудование, поэтому целесообразно заменить станки токарно-винторезный ТВ-320, сверлильный 2А-106, резьбонарезной РН-01 на вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі, что позволит повысить производительность обработки и снизить время обработки.

Вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі обладает оптимальной жесткостью, динамической устойчивостью конструкции, отличным гашением вибраций во время нагруженных режимов обработки и, как результат, - возможностью обрабатывать детали с малыми допусками и высоким качеством поверхностей.

За счет внедрения вертикального обрабатывающего центра на сверлильно-расточной операции номер 15 было достигнуто сокращение штучно-калькуляционного времени на 6,01 минут, в том числе за счет снижения вспомогательного времени на 3,4 мин.

Экономический эффект при реализации предлагаемого технологического процесса механической обработки детали «Корпус», чертеж КМИВ.741124.009 за счет замены токарно-винторезного ТВ-320, сверлильного 2А-106, резьбонарезного РН-01 станков на один вертикальный обрабатывающий центр VMS600Pі при годовом выпуске 2000 штук составляет 34980 рублей.

показатель эффективность производство

Глава 5. Безопасность жизнедеятельности и экологичность производства на предприятии

5.1 Общие сведения о предприятии

Почтовый адрес ОАО НПП «Звезда»: 140070, Россия, Московская область, Люберецкий район, пос. Томилино, ул. Гоголя, д. 39.

ОАО НПП «Звезда» расположено на юго-востоке Люберецкого района, находится северо-западнее станции Томилино. С юго-востока до северо-запада окружено жилыми домами.

Климат Люберецкого района представляет собой переходный тип между мягким и резко континентальным. Продолжительность солнечного сияния в районе наибольшая летом - до 51-52% и наименьшая в зимний сезон - 11-12% от возможного. Прямая солнечная радиация на горизонтальную поверхность составляет 38-41 ккал/кв.см в год, рассеянная - 44-49 ккал/кв.см в год. Преобладающей воздушной массой во все сезоны года выступает континентальный умеренный воздух. Этот воздух отличается низкой температурой зимой и сравнительно высокой летом, умеренной сухостью и запыленностью. Среднегодовая температура воздуха составляет +3,5°С, годовое количество осадков - 500-600 мм. Две трети осадков выпадает в году в виде дождя, одна треть в виде снега. Коэффициент увлажнения, т.е. отношение суммы осадков к испаряемости, равен - 1,8-1,4.

Общество занимает 16,2 га земли, располагает 70000 кв.м. производственных площадей, из них цехи основного производства занимают площадь 27000 кв.м.

На предприятии трудятся более 1500 человек, в том числе 560 человек основных производственных рабочих.

Степень воздействия предприятия на окружающую среду определяется площадью, на которой располагаются промплощадка и административные здания, количеством выбросов в атмосферу от стационарных и передвижных источников, а также наличием опасных отходов.

5.1.2 Влияние на водные объекты

ОАО НПП «Звезда» является предприятием научного профиля с опытным и мелкосерийным производством. Основные виды производственных процессов:

· производства, связанные с термической обработкой металлов, в том числе литейное производство, термическая обработка, производство сварочных работ;

· механическая обработка металлов;

· производство пластмассовых изделий;

· гальваническое производство;

· производственный участок по сборке, испытаниям, отработке изделий в различных условиях с применением взрывоопасных материалов;

· электрооборудование и электроустановки, системы тепло и водоснабжения, канализации;

· грузовой и легковой автомобильный транспорт.

Общий объем сброса сточных вод для ОАО НПП «Звезда» составляет 352,98 м куб/час.

Очистка и обезвреживание промышленных сточных вод осуществляется локальными очистными сооружениями предприятия.

Основной используемый метод очистки -- реагентный, кроме того, осуществляется отстаивание, фильтрация и флотация. Оценка очистки сточных вод по различным показателям (хром, химическое поглощение кислорода (ХПК)) составляет 97-99% по отношению к поступающим стокам.

Очищенные сточные воды далее используются в системе оборотного водоснабжения, что позволяет снизить водопотребление производства.

Лабораторный контроль за эффективностью работы очистных сооружений осуществляют 2 лаборатории:

-- лаборатория локальных очистных сооружений (ЛОС) (контроль за технологией и процессом очистки стоков);

-- аккредитованная ЦЗЛ (контроль за соблюдением ПДК в сточных водах предприятия).

ЦЗЛ регулярно осуществляет отбор проб и контроль концентраций взвешенных веществ, нефтепродуктов, железа, хрома, цинка, хлоридов, сульфатов, ионов аммония, рН, ХПК в сточных водах предприятия.

Перечень загрязняющих веществ в составе сточных вод и их количество приведен в табл. 17.

Таблица 17

Перечень загрязняющих веществ в составе сточных вод

Загрязняющее вещество	Фактический объем сброса Загрязняющего вещества	Разрешенный объем сброса загрязняющего вещества
	Мг/л	Г/час	Т/год	Мг/л	Г/час	Т/год
1 .Нефтепродукты	0,04	15,9	0,004	0,05	17,60	0,009
2. Взвешенное вещество	15,3	895,1	2,5	15,75	5559,4	2,8
3. Железо	0,1	34,4	0,015	0,1	35,3	0,018
4. Хром	0,019	6,7	0,003	0,02	7,06	0,004

5.1.3 Влияние на атмосферный воздух

В настоящее время в результате работы предприятия в атмосферу выделяется 67 наименований загрязняющих веществ.

69 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух оснащены пылегазоочистным оборудованием, которое по методам очистки относится к:

· аппаратам сухой очистки:

а) циклоны;