В повоєннi роки завод було вiдроджено i 01.03.1944 р. введено в експлуатацiю. В 1995 роцi на базу заводу створено вiдкрите акцiонерне товариство, яке нарощує виробництво цегли. В нових економiчних умовах поряд з виробництвом цегли налагоджено додатковi види дiяльностi: - сушка хвойних та твердих поiрд дерев; - хлiбопекарське виробництво; - виробництво бетонних виробiв (плитка тротуарна, бордюри, забори).

Завод випускає керамічну цеглу будівельну повнотілу. Основною серовиною являється здолбунівський угнянок здолбунівського родовища який знаходиться на відстані двох кілометрів від завода . добувається екскаватором, доставляється в цех вагонкою яку везе тепловоз. Добовляється ще пластична глина кривинського родовища яка має білий колір і вигораючі для рівномірного випалювання цегли . навколо завода знаходяться три живильники для кожного компонента окремо які подаються стрічковими конвеєрами подається де суміш перемішується, подрібнюється і поступає в двох вальний змішувач, де зволожується до потрібної вологості.



Автомат укладчик, 24 рамки на рамці 13-14 цеглин це приблизно 300 цеглин на вагон ці вагонки потім перевозяться у сушила. 15 сушильних камер, довжина кожної камери 36 метрів цегла сохне в цих камерах до 30 годин, волога при формуванні 18 % суха цегла виходить вологістю 8-10 %, з противоположної сторони подається теплоносій який завдяки вентиляторам перетягує верх вниз завдяки чому відбувається сушка цегли , температура носія 85 на вході на виході 35

Довжина печі 38 метрів у печі знаходиться по 26 вагонів вся довжина печі поділена 4 зони: зона підготовки де цегла прорівається до температури 680 градусів; зона випалу де цегла вже прогрівається до температури 860 - 900 градусів;третя зона - закал 820-840 градусів потім іде зона остигання, цегла випалюється газом і в середину ще запресовуються ще відходи вуглезбагачення для того щоб додатково створити в середині вагонки додаткову температуру щоб цегла випалювалась більш рівномірно по своїй структурі . В зоні підготовки стоїть сім пар горелок на яки подається газ.

Є два вида піддонів. Звичайні піддони на які вкладається 250 цеглин ялинкою та євро піддони на які укладаємо 314 шт і потім це на транспорт.

Види браку. Перепал чорні пятна коли переборщили запре совки газу виходить середина зварюється. Та недопал.

Після вигружання цегли, електровізком подається на рельси на рамку потім воно стоїть 12 годин вистиває бо температура цели становить приблизно 200 градусів. Цегла з заводу в основному відправляється на об'єкти рівненської області.

Завод випускає цеглу двох марок 75 та 100. крім основного виробництва, допоміжний цех є для кар'єру, ремонтно-будівний цех, який забезпечує роботу механічого обладнання, енерго служба та служба збуту та постачання. Є лабораторія яка проводить кожний день контроль за випуском готової продукції медпункт їдальня та битовий корпус.

За добу випускається 70 000 штук цегли. Ціна м75 -930 м100-1200 за тисячу.

Середня зарплата 1000-1200грн. На підприємстві працює 200 чоловік.

ВАТ "Здолбунiвський завод будiвельних матерiалiв" входить до складу Української Державної Корпорацiї Укрбудматерiали. Структура виробництва складається з: - кар'єр; - цех основного виробництва; - вiддiлу збуту та постачання; - допомiжнi служби: а) ремонтно-технiчна; б) електроцех; в) ремонтно-будiвельний цех.

Пiдприємство знаходиться на загальному облiку в системi податкової та статистичної звiтностi. Згiдно наказу вiд 12.01.2004 року №4 "Про облiкову полiтику пiдприємства" вiдповiдно до п.5 ст.8 Закону України "Про бухгалтерський облiк та фiнансову звiтнiсть в Українi" вiд 16.07.1999 року №996-XIV товариство встановило таку облiкову полiтику: - при веденнi бухгiлтерського облiку i формуваннi фiнансової звiтностi керуватися ЗУ "Про бухгалтерський облiк та фiнансову звiтнiсть в Українi" i Положеннями (стандартами) бухгалтерського облiку; - знос МШП нараховувати в розмiрi 100%; - амортизацiю основних засобiв нараховувати за нормами i методами, передбаченими податковим Законодавством; - вибуття запасiв здiйснювати за такими цiнами: а) матерiалiв, сировини i готової продукцiї за затвердженої калькуляцiєю; - згiдно П(С)БО 16 "Витрати" вiдображати на балансових рахунках класу "90", "91", "92", "93", "94", "97", "98" без використання класу "8" рахункiв (витрати за елементами),

Приватне пiдприємство аудиторська фiрма "Аудит-стандарт" код ЕДРПОУ 21097216 здiйснює дiяльнiсть на пiдставi свiдоцтва про внесення до реєстру суб' ктiв аудиторської дiяльностi 3769 виданого Рiшенням Аудиторської палати України 161 в д 30.03.2006р. При пiдготовцi фiнансової звiтностi Акцiонерним Товариством було використано концептуальну основу фiнансової звiтностi у вiдповiдностi до Нацiональних стандартiв бухгалтерського облiку. Враховуючи все вищевикладене незалежний аудитор вважає , що в процесi проведення аудиторської перевiрки отримано достатнi та вiдповiднi аудиторськi докази для висловлення безумовно-позитивно думки про те, що фiнансова звiтнiсть ВАТ "Здолбунiвський завод будiвельних матерiалiв", яка склада ться з "Балансу" форма 1, "Звiту про фiнансовi результати" форма 2, "Звiту про рух грошових коштiв" форма 3, "Звiту про власний капiтал" форма 4, "Прим тки до рiчної фiнансової звiтностi" форма 5 станом на 31.12.2007р. достовiрною. - Справедливо та достовiрно в усiх суттєвих аспектах надає iнформацiю у вiдповiдностi з визначеною концептуальною основою фiнансової звiтностi та вiдповiдає вимогам чинного законодавства України станом на 31 грудня 2007 року. Аудиторський висновок грунтується на Мiжнародних стандартах аудиту ( МФБ "Стандарти аудиту та етики"). Баланс пiдприємства станом на 31.12.2007 року з валютою 11508,8 тис.грн. та iнша фiнансова звiтнiсть (форми 2,3,4,5 ) пiдтверджуються незалежним аудитором.

Основними споживачами цегли є ЗАТ "Рiвнебуд", Захiдлiспромторг, Iскра м. Здолбунiв, Луцький домобудiвний комбiнат, Осма ЛТД, Промжитлобуд-2, Реноме-Євробуд. Пiдприємство розширює клiєнтську базу та ринки збуту, проводе систематичну роботу по покращенню продукцiї. Товариство проводить розробку Жалянського родовища глин. Велика зношенiсть основних фондiв. ВАТ "Здолбунiвський завод будiвельних матерiалiв" випускає сертифiковану продукцiю, цеглу М-100, М-75. Особливим попитом користується М-100. Основними конкурентами в областi є ВАТ "Рiвненський завод будматерiалiв"

За останнi 5 рокiв було придбано ОЗ третьої групи з метою полiпшення виробничого процесу. Придбання активiв було здiйснено за власнi кошти пiдприємства.

На пiдприємствi застарiле матерiально-технiчне обладнання, що значно ускладнює основне виробництво, особливо в умовах нових економiчних взаємовiдносин. В даний час складений бiзнес-план на оновлення матерiально-техiнчної бази з меотю збiльшення виробничих процесiв та покращення якостi продукцiї. Значними перепонами, що впливають на дiяльнiсть товариства є непосильний податковий тиск, а також постiйне пiдвищення цiн на електроенергiю та газ. Виходячи з того, що виробництво є дуже енергоємкiм, вищеназванi фактори iстотно впливають на дiяльнiсть товариства. А також впливає на дiяльнiфсть ВАТ в зимовий перiод вiдсутнiсть реалiзацiї продукцiї.

Пiдприємство знаходиться на самоокупцi. Для поповнення обiгових коштiв пiдприємство користується кредитною лiнiєю. Пiдприємство користується внутрiшнiми резервами.

Пiдприємство проводить розробку нових родовищ глини для забезпечення якостi продукцiї. Вiдбувається дообладнання технологiчних лiнiй для пiдвищення якостi цегли та збiльшення випуску. На пiдприємствi ведеться робота по виконанню заходiв, щодо зменшення витратпаливно-енергетичних ресурсiв. Проводиться реконструкцiя ГРП, встановлюються новi газовi та електролiчильники для вдосконалення облiку газу та електроенергiї. Керiвництво заводу старається не зупинятись на досягнутому, йде постiйний обмiн досвiдом з iншими заводами, що дає змогу удосконалювати процес виготовлення продукцiї. ведеться монтаж нової технологiчної лiнiї, що дасть змогу паралельно з повнотiлою цеглою випускати ефективну керамiку. Продовжується реконструкцiя тунельної печi №3 , запуск якої дасть змогу налагодити випуск дирчатої цегли. Орiєнтований запуск 2008 рiк. Планується облаштувати систему подачi газу та повiтря на випал цегли в зону випалу печi, закупити т австановити пальники, облаштувати системиаеродинамiчних режимiв роботи тунельної печi, реконструювати садочне вiддiлення тунельної печi, встановити 2 електропередаточних вiзка системи випалу та 2електропередаточних вiзка системи сушки цегли, виконати по можливостi будiвництво примiщення розмiром 150*18м. для експлуатацiї тунельної печi реконструкцiї формовочного вiддiлення. Частка власних ОЗ виробничого призначення складає:100% Пiдпр.систематично проводить ремонт та модернiзацiю ОЗ, ступiнь зношеностi, яких досить велика. iншi ОЗ знаходяться в примiщеннях виробничих пiдроздiлiв. З метою пiдвищення якостi основної продукцiї та збiльшення обсягiв виробництва продиться розробка нового родовища глин, а також ведеться будiвництво сучасної печi №3. Будiвництво печi ведеться господарським способом, без залучення пiдрядних органiзацiй за власнi кошти пiдприємства. Прогнозоване введення в експлуатацiю об"єктiв незавершеного виробництва вiдбудеться у 2009 роцi., це дасть змогу збiльшити обсяги виробництва та реалiзацiї вдвiчi.

БУДІВЕЛЬНИЙ МАТЕРІАЛ - ПІНОБЕТОН

ВАТ "Завод залізобетонних виробів" з досвідом на ринку бетонів більше 40 років, займається виготовленням та реалізацією пінобетонних блоків. Пінобетон являє собою ефективний будівельний матеріал, який приміняється для будівництва житлових будівель та промислових приміщень.



Переваги використання пінобетону при будівництві:

1. Пінобетон має хорошу механічну міцність наряду з високими показниками ізоляції при широкій амплітуді щільності.

2. Пінобетон повністю нетоксичний і не має шкідливих хімічних речовин.

3. На відміну від газобетону, пінобетон має закрито-пористу структуру, тому втягує мінімальну клькість вологи.

4. Строк служби пінобетону при нормальних умовах експлуатації необмежений і з роками він стає тільки міцніший.

5. Вироби з пінобетону відповідають першій ступені вогнетривкості, матеріал не тріскається і не руйнується при інтенсивній дії вогню.



6. Низька ціна пінобетонну в порівнянні з іншими матеріалами.

7. Хороші показники теплоізоляціїї дають перевагу 20% - 30% в економії енергії при експлуатаціїї (обігріві і кондиціювання повітря).

8. З легкими композетивними пінобетонами більш низькі затрати на будівництво, більш ефективні будівельні проекти.

9. Значне зниження ваги при використанні піноблоків приводить до збереження в каркасних конструкціях, опорах і палях.Такі збереження часто кратні фізичній вартості матеріалу.

10. Використання легкого пінобетону в зборному і оболончастому будівництві потребує крану меншої вантажопідйомності, мінімальних зусиль при монтажі. Легкий пінобетон можна розпилювати, ручною пилкою, обтесувати і забивати цвяхи.

Порівняння конструкцій із пінобетону і традиційних будівельних матеріалів для досягнення теплопровідності Rтр=2 м²К/Вт, що відповідає середньому показнику для нашої широти.

	Стіна з піноблоків	Стіна з керамічної пустотілої цегли	Стіна з силікатної цегли
Теплопровідність	Rтп=2 м2К/Вт	Rтп=2 м2К/Вт	Rтп=2 м2К/Вт
Товщина	40 см	162 см	202 см
Кількість	11 шт	853 шт	1063 шт

Коротко про технологію виготовлення пінобетону

Класична технологія виготовлення пінобетону полягає в змішанні заздалегідь підготовленої піни з розчинною сумішшю. Концентрат піноутворювача і воду, для готування піни, дозують в об'ємі. Готовий розчин змішують, одержуючи піноутворювач для пінобетону. Піноутворювача надходить у піногенератор для одержання піни. У бетонозмішувач завантажують воду, цемент і пісок -- по масі і підготовляють розчинну суміш. Потім у бетонозмішувач подається піна з піногенератора і перемішується протягом 3-х 5-ти хвилин. Далі пінобетон, виготовлений у бетонозмішувачі, транспортується, за допомогою гнучкого рукава, до місця укладання, у форми чи опалубку.

При виготовленні пінобетону рекомендується застосовувати питну воду, без якої-небудь перевірки. Зміст води в пористому бетоні складається з розрахункової кількості, необхідного для заутвору розчину, і води, що міститься в піні. Перед додаванням піни водоцементне відношення розчину повинне складати мінімум 0,38. Занадто низьке значення водоцементного відношення може з'явитися причиною одержання виробу з більш високою, чим задана, об'ємною щільністю. Це обумовлено тим, що бетон буде забирати з піни необхідну для хімічних і фізичних взаємодій воду, викликаючи часткове руйнування піни, тобто зниження її обсягу в пінобетонній суміші. Оптимальне співвідношення -- в інтервалі від 0,4 до 0,45. Температура води не допускається вище +25°С.

Піноконцентрат

У якості піноутворювача для одержання пінобетону рекомендується протеїновий піноконцентрат, як найбільш оптимальний по співвідношенню ціна/якість. У пропонованій документації описані способи готування п'яти основних піноутворювачів (концентратів), у т.ч. і протеїнового. Розглянемо, приміром , один з них -- клеєканіфольний піноконцентрат:

коефіцієнт виходу пір ДО = 500 (з 1 кг піноконцентрата -- 500 л піни);

пори піни однорідні, дуже дрібні, закриті структури (диам. пір ? 0,1 -- 0,4 мм);

стабільна середня щільність піни -- 90 г/л стійкість піни (50% водоотделение) у бетонній суміші -- не менш 10-14 годин

Для готування клеєканіфольного піноконцентрату використовуються наступні матеріали:

Каніфоль соснова ДСТ-1911-84 ?150 м;

Клей кістковий ДСТ-2067 ?100 м;

Їдкий натр ДСТ-4328-77 ?20 г.

Піноконцентрат повинний зберігатися в герметично закритих дерев'яних чи пластмасових бочках, укритих від прямих сонячних променів, при температурі не вище +30°С. Піноконцентрат витримує зниження температури до 5°С. Термін його збереження з моменту готування складає 15-30 діб

Готування пінобетонної суміші

Рекомендується наступна послідовність готування суміші: спочатку засипається пісок (щоб зв'язати воду попередньої суміші), потім додається цемент, і усе перемішується до одержання однорідного кольору суміші. Дуже важливо оптимально розподілити цемент у піску. Далі суміш розчиняється водою в кількості, що відповідає обраній рецептурі. Перемішування продовжується до одержання однорідної пластичної маси

Особливе значення необхідно додавати якості перемішування компонентів! Тільки рівномірний розподіл цементу в піску забезпечує оптимальну якість пінобетону!

Потім за допомогою пеногенератора визначена порція піни (відповідно до необхідної щільності пінобетону) подається по шлангу в змішувач, де протягом приблизно 120 -- 180 секунд вона перемішується з раніше приготовленою цементно-піщаною сумішшю. Контролюючи щільність, що задається, можна легко одержати необхідну міцність пінобетону на стиск.

Твердіння пінобетону і нагляд за ним

Литому пористому бетону, як і будь-якому іншому, зв'язаномому цементом, необхідно створити температурно-вологий режим. Це служить, з одного боку, для підтримки процесу гідратації цементу, набору міцності, з іншого боку, знижує температуру екзотермії, перешкоджає утворенню тріщин в бетоні.

З цією метою рекомендується відразу ж після укладання суміші накривати бетонну поверхню поліетиленової плівкою.

При природному твердінні в нормальних умовах (t=22°С) пінобетон через 7 діб набирає 55-70% марочної міцності. Відпускна міцність збірних елементів -- 70-80% від проектної марки. Монтаж можна починати після закінчення 2-3 тижневої витримки елементів на повітрі з дня їх виготовлення.

=Піноблоки=

=Товарний бетон=

Залізобетонні вироби

Залізобетонні вироби (ЗБВ) завдяки універсальності і комплексу цінних властивостей, використовуються при будівництві житлових будинків, промислових будівель і об'єктів (плити перекриття, перемички, палі, фундаментні блоки стін), для створення доріг тимчасового і постійного користування (дорожні плити), для ремонту і прокладки теплових мереж.

Ряд переваг залізобетонних конструкцій пояснює, чому так широко використовується цей матеріал.

По-перше, бетон довговічний і добре чинить опір дії зовнішнього середовища.

По-друге, забезпечує захист арматури від корозії.

І, нарешті, завдяки надійному зчепленню бетону із сталевою арматурою обидва матеріали працюють спільно, що дає можливість найбільшою мірою використовувати фізико-механічні властивості кожного з них.

Основна перевага технології збірного залізобетону в тому, що ключові технологічні процеси відбуваються на заводі. Це дозволяє досягти високих показників по термінах виготовлення і якості конструкцій. Виготовлення попередньо напружених залізобетонних конструкцій можливо, як правило, тільки в заводських умовах.

Крім того, вартість залізобетонних конструкцій з урахуванням невеликих експлуатаційних витрат зазвичай нижче за вартість сталевих конструкцій того ж призначення, що важливо при будівництві.

Особливо ефективні конструкції із залізобетону в місцевостях з високою сейсмічністю.



=Залізобетонні вироби=



Загальні відомості про залізобетонні вироби.

Формувування бетонний плит відбувається на технологічній лінії, до складу якої входить:

Ш Бетонороздатчик.

Ш Форма.

Ш Вібруюча установка.

Послідовність технологічних операції:

ь Форму для заливки бетонної суміші змазують.

ь Армують стержнями (попередньо напруженими).

ь Укладають один шар бетонної суміші.

ь Розмазують суміш, вставляють пуансони.

ь Вібрують.

ь Армують сітками та вставляють монтажні петлі.

ь Присипають бетонною сумішшю і знову вібрують.

ь Вирівнюють і пресують після чого виймають пуансони.

Є арматурний цех в якому виготовляють металеві каркаси, металеві сітки для армування різних залізобетонних виробів.

Схеми арматури залізобетонних виробів.

а) сітка; б) плоскі каркаси; в) просторові каркаси; г) закладні деталі

Схеми залізобетонних виробів для промислово-цивільного будівництва.



а - панель перекриття без пустот; б - - панель перекриття з круглими пустотами; в - сходовий марш; г - прогін; д - стінова панель; е - сходова площадка; є - ригелі; ж - фундаментальний блок; з - колона.

Адреса

УКРАЇНА м.Рівне вул. Київська 92

ВАТ "ЗАВОД ЗАЛІЗОБЕТОННИХ ВИРОБІВ"

Генеральний директор: Липко Володимир Святославович	Приймальна директора: тел. 8 (0362) 28-89-75
Начальник відділу маркетингу: Єфимчук Галина Адамівна	Відділ маркетингу: тел. 8 (0362) 28-26-87
Головний бухгалтер: Собко Тетяна Іллівна	Бухгалтерія: тел. 8 (0362) 28-64-61

2.3 "Екобрук"

Загальні відомості

Цей завод був заснований в грудні 2002 року. Його площа становить 1000 м².

Даний технологічний регламент призначений для керівництва при виготовленні бетонних бортових каменів із дрібнозернистого бетону способом вібропресування у виробничому цеху ТОВ "Екобрук", забезпечення дотримання технічних і технологічних вимог, управління якістю при виготовленні продукції, а також вимог охорони праці та техніки безпеки.

Технологічний регламент являється основним і обов'язковим документом для працівників підприємства, котрі задіяні у процесі виготовлення каменів бетонних бортових і відповідають за якість продукції (робітників, операторів, інженерно-технічного персоналу).

Технологічний регламент розроблений на основі діючої нормативно-технічної документації.

Камені бетонні бортові, що виготовляються ТОВ "Екобрук" повинні відповідати вимогам ГОСТ 6665-91.

2. Вимоги до сировинних матеріалів

В якості в'яжучого для виготовлення каменів бетонних бортових, повинен використовуватись портландцемент тип І (бездомішковий), а також портландцемент для бетонів дорожніх і аеродромних покрить марки не нижче 400, який вмішує в цементному клінкері не > 5% MgO і не більше 8% С₃А (ДСТУ Б В.2.7-46-96), також дозволяється використання портландцементу з мінеральними домішками (тип II) марки не нижче 500.

При виготовленні каменів бетонних бортових використовуються дрібний і крупний заповнювачі. В якості дрібного заповнювача слід використовувати кварцовий пісок за ДСТУ БВ.2.7-32-95 з М_кр=1,8...2,5; в якості крупного заповнювача - щебінь щільних гірських порід (марка за дробильністю не нижче 1200) фракцій 2...5, 3...8, 5...10 мм (ДСТУ БВ.2.7-75-98).

Вміст у заповнювачах пиловидних та глинистих домішок повинен бути не більше 3%, в тому числі вміст глини у грудках не більше 0,35%.

2.4.Виготовлення бортових каменів різних кольорів, крім білого, здійснюється за рахунок використання пігментів, котрі проявляють стійкість до лугів цементу: жовтого залізоокисного за ГОСТ 18172, сурику залізного червоного кольору за ГОСТ 8135, блакиті залізної синього кольору за ГОСТ 21121, окису хрому зеленого за ГОСТ 2912, пігменту зеленого органічного за ГОСТ 4579, а також інших пігментів на основі оксиду заліза ("Ferpen" виробництва "PRECHEZA" (Чехія), "Remiferrox" фірми "Rethmeier" та фірми "Bayer" (Німеччина), "Fronton" та інші).

Використання пігменту нового типу можливо лише після проведення спеціальних випробувань

2.5.Матеріали, що поступають на завод, повинні зберігатись в умовах, які виключають зволоження і забруднення.

Цемент повинен зберігатись в силосі, тривалість зберігання цементу не повинна перевищувати 1 місяця. Змішування в одному силосі цементів різних марок і типів не допускається.

Добавки повинні зберігатись у відповідності до вимог встановлених у документації на них.

3. Характеристика виробництва

Виробництво каменів бетонних бортових способом вібропресування складається з наступних технологічних етапів:

дозування матеріалів;

приготування бетонної суміші, завантаження витратних формувального агрегату;

формування виробів та вкладання їх на технологічні піддони;

початкове твердіння виробів та набуття ними паковочної міцності;

пакування виробів та набуття відпускної міцності;

відвантаження споживачу.

Виготовлення продукції здійснюється на технологічному обладнанні "KNAUER". Перелік технологічного обладнання наведений у табл.1. Технологічна схема процесу виготовлення каменів бетонних бортових - на рис. 1.



Схема виробництва

Вимоги до технології виготовлення вібропресованих каменів бетонних бортових

Приготування бетонної суміші. У бетонозмішувальну установку типу "Teka", яка являє собою змішувач примусової дії, через систему електронних вагових дозаторів надходить сировина (цемент, пісок, щебінь). Під час сухого перемішування названих компонентів тривалістю 45 с, комп'ютером визначається вологість матеріалів у змішувачі і, відповідно до прийнятого складу бетону та необхідного В/Ц, добавляється недостатня кількість води та хімічна добавка. Для отримання бетонної суміші цемент, в кількості, необхідній для замісу, дозується за масою з точністю 1...2%. Заповнювачі можуть дозуватися по об'єму, з урахуванням їх фактичної об'ємної маси, а також по вазі, у відповідності з прийнятим складом бетону. Заповнювачі автонавантажувачем спочатку подаються відповідні відсіки, звідки через живильники стрічковим конвеєром та скіповим підйомником у змішувач. Процес приготування суміші цілком автоматизований. Точність дотримання запроектованого складу бетону, а також задані параметри і режим роботи контролюються оператором із центрального пульта управління. Вода дозується за об'ємом з точністю 1.. .2%. Тривалість перемішування - 180.. .240 с.

Бетонна суміш вважається готової до видачі, якщо :

фактичне водоцементне відношення суміші не відрізняється більш ніж на 0,01 від заданого ;

однорідність бетонної суміші в пробах, узятих з будь-яких різних місць змішувача не розрізняються більш ніж на 5 %;

Готова суміш, через визначений комп'ютерною програмою час, надходить в основний бункер формувальної машини. Тривалість зберігання суміші в бункері не повинна перевищувати час початку тужавлення цементу (30...40 хв.).

По закінченню робіт з приготування і видачі бетону наприкінці зміни і при перервах у подачі більше 1 години бетонозмішувач та витратні бункери повинні бути очищені від яких-небудь залишків бетону. При налипанні бетону

Склад бетону для виготовлення бетонних каменів бетонних бортових підбирається з урахуванням вимог, що встановлені технічними умовами та проектом будівництва, а також якісних характеристик сировинних матеріалів. Орієнтовний склад бетону наведений у табл. 4. При наявності на підприємстві оперативних даних про властивостей конкретної сировини та вимог до продукції склад бетону може бути відкоректований технологічною службою підприємства.

Підбір виробничого складу бетону здійснюється з урахуванням фактичної" вологості заповнювачів при забезпеченні формувальної вологості 6-7% від маси суміші.

Визначений виробничий склад перераховується відповідно об'єму змішувача та необхідного об'єму з урахування максимального часу перебування суміші у витратних бункерах формувальної установки.

робочих площинах завантажувальних тічок, очищення їх повинне здійснюватись негайно.

Налипання бетону, наявність залишків бетону на тічках, устаткуванні не допускається.

Підготовка формувального агрегату. Формувальний агрегат вважається підготовленої до роботи, якщо він:

-очищений від залишків бетонної суміші;

-бункери і завантажувальні візки цілком розвантажені й очищені від найменших залишків бетону;

-всі вузли машини оброблені стисненим повітрям ;

-робочі поверхні пуансона і матриці прес-форми протерті машинною мастилом і протерті;

приямок машини звільнений від залишків бетону;

бетонозмішувачі, тічки очищені від залишків бетону.

До запуску машини в роботу при порожніх бункерах повинні бути проведені всі регламентні роботи з перевірки формувального агрегату перед запуском. Завантаження бункерів бетоном дозволяється тільки після виконання всіх вищеназваних операцій.

Запуск машини в роботу здійснюється при заповнених бетоном бункерах і завантаженому магазині формувальних піддонів..Формування основного тару. Після електронного дозування в основному бункері, порція суміші надходить на вібростіл, де в продовж заданого програмою часу відбувається процес попереднього ущільнення. Формування лицьового шару.



Під час формування основного шару в бетонозмішувальне відділення надходить сировина для формування лицьового шару (цемент, збагачений пісок, вода, добавка і пігмент). Отримана суміш надходить через основний бункер на попередньо ущільнений основний шар, знаходиться на вібростолі. Після цього відбувається процес основного ущільнення суміші.

Наданому етапі здійснюється контроль висоти виробів, ступеня ущільнення, якості поверхні і, при необхідності, здійснюється коректування параметрів ущільнення.

Після руху по рольгангу піддони з виробами автокаром транспортуються на пост твердіння.

Твердіння виробів. Твердіння виробів на піддонах здійснюється у спеціально відведеному посту твердіння (набору міцності) при температурі не нижче 15 С і вологості 90... 100% Тривалість твердіння на піддонах повинна бути не менше 24 год. Для попередження випаровування вологи піддони з виробами повинні бути щільно вкриті поліетиленовою плівкою. При цьому забезпечується оптимальні тепловологісні умови твердіння бетону (максимальна вологість, підйом температури до +30...40°С). Висихання виробів не допускається.

При умові досягнення виробами за 24 год. міцності при стиску не менше 20 МПа може здійснюватись перекладання на транспортувальні піддони та відбракування виробів за зовнішніми ознаками. У такий спосіб технологія вібропресування дозволяє здійснювати відвантаження готової продукції наступного дня після випуску.

Пакування та маркування продукції. Формування транспортувальних піддонів з готовими виробами здійснюється на автоматичній пакувальній лінії фірми "Knauer".

Камені слід зберігати на складі готової продукції розсортованими по марках у штабелях або пакетах висотою до 2 м.

Камені в штабелях повинні бути покладені на дерев'яні прокладки товщиною не менше 30 мм по ТУ 400-1-225 або прокладки з інших матеріалів, що забезпечують схоронність, каменів, розташовані по вертикалі одна під іншою на відстані 0,2 довжини каменю від торця. Нижній ряд каменів варто укладати на поперечні прокладки шириною не менше 80 мм.

Підготовлений транспортувальний піддон горизонтально ув'язується поліетиленовою плівкою (4 верхніх ряди). Вертикальна ув'язка здійснюється ПВХ стрічкою - 4 крайні вертикальні ряди.

На даному етапі крім візуального огляду здійснюється відбір проб для приймальних випробувань продукції.

Упакована продукція зберігається на відкритому чи закритому складі в штабелях не більше ніж в 4 яруси, окремо по виду і кольору бортових каменів ки, до досягнення нею відпускної міцності.

Маркування повинна бути нанесена незмивною фарбою на торцеву грань не менше ніж 10 % каменів від партії відповідно до ДСТУ БВ.2.6-2.

Склад вже готової продукції

Види продукції яку випускає підприємство:

Використана література

1.Бугайчук Г.В., Гуля С.І., "Духовності острів",К.-2004р.

2.Кривенко "Будівельне матеріалознавство"

3. Марцитик А.Б.,Шопенкін П.Ф., "Опредиленые свойств и качество материала",М.-1998р.-119ст.

4. Русанова "технології виробництва виробів"

5. Методичка: 059-116

6. Методичка: 056-64

Размещено на Allbest.ru